JPH05337982A - チューブ容器の製造方法 - Google Patents
チューブ容器の製造方法Info
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- JPH05337982A JPH05337982A JP4177351A JP17735192A JPH05337982A JP H05337982 A JPH05337982 A JP H05337982A JP 4177351 A JP4177351 A JP 4177351A JP 17735192 A JP17735192 A JP 17735192A JP H05337982 A JPH05337982 A JP H05337982A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14598—Coating tubular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2023/00—Tubular articles
- B29L2023/20—Flexible squeeze tubes, e.g. for cosmetics
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Wrappers (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】製造工程が簡略で、しかも、チューブ容器胴部
と熱可塑性樹脂製のチューブ容器頭部との間の接着が安
定しており、かつ、容器頭部を形成する樹脂の種類に制
限を受けることの無いチューブ容器の製造方法。 【構成】チューブ容器胴部２をマンドレル状の雄型３の
外周に装着した後、雄型３と雌型４との間に形成される
キャビティー５内に溶融熱可塑性樹脂を射出することに
より、熱可塑性樹脂によるチューブ容器頭部８を成形す
ると同時に、該チューブ容器頭部８を容器胴部２に接合
するチューブ容器１の製造方法。
と熱可塑性樹脂製のチューブ容器頭部との間の接着が安
定しており、かつ、容器頭部を形成する樹脂の種類に制
限を受けることの無いチューブ容器の製造方法。 【構成】チューブ容器胴部２をマンドレル状の雄型３の
外周に装着した後、雄型３と雌型４との間に形成される
キャビティー５内に溶融熱可塑性樹脂を射出することに
より、熱可塑性樹脂によるチューブ容器頭部８を成形す
ると同時に、該チューブ容器頭部８を容器胴部２に接合
するチューブ容器１の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は主としてペースト状物を
内填させるチューブ容器の製造方法に関する。
内填させるチューブ容器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】チューブ容器は、積層シートによる筒状
成形体からなる容器胴部と、該胴部の一端に対して接合
している熱可塑性樹脂によるチューブ容器頭部、すなわ
ち、筒状の口頸部と該口頸部に連なる截頭円錐状の肩部
とによる容器頭部とで形成されており、射出成形等によ
って成形した別製のチューブ容器頭部を筒状成形体から
なるチューブ容器胴部の一端に熱融着させる方法、ある
いは、筒状成形体からなる容器胴部を装着した雄型と、
ドーナツ状に成形した熱可塑性樹脂製の頭部成形用素材
を装着した雌型とを利用し、これらの１対の雌，雄型間
にて前記頭部成形用素材をコンプレッション成形するこ
とにより、筒状成形体からなる容器胴部の一端に口頸部
と該口頸部に連なる肩部とによる頭部を成形すると同時
に接合する方法等によって製造されている。
成形体からなる容器胴部と、該胴部の一端に対して接合
している熱可塑性樹脂によるチューブ容器頭部、すなわ
ち、筒状の口頸部と該口頸部に連なる截頭円錐状の肩部
とによる容器頭部とで形成されており、射出成形等によ
って成形した別製のチューブ容器頭部を筒状成形体から
なるチューブ容器胴部の一端に熱融着させる方法、ある
いは、筒状成形体からなる容器胴部を装着した雄型と、
ドーナツ状に成形した熱可塑性樹脂製の頭部成形用素材
を装着した雌型とを利用し、これらの１対の雌，雄型間
にて前記頭部成形用素材をコンプレッション成形するこ
とにより、筒状成形体からなる容器胴部の一端に口頸部
と該口頸部に連なる肩部とによる頭部を成形すると同時
に接合する方法等によって製造されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述の従来のチューブ
容器の製造方法において、前者の筒状成形体からなる容
器胴部の一端に別製のチューブ容器頭部を熱融着させる
方法は、チューブ容器頭部の成形工程と、該チューブ容
器頭部を容器胴部の一端に熱融着させる工程とを別系統
で行なうものであり、そのための手間が煩雑で、しか
も、チューブ容器頭部と容器胴部との間の接合が安定し
ない。
容器の製造方法において、前者の筒状成形体からなる容
器胴部の一端に別製のチューブ容器頭部を熱融着させる
方法は、チューブ容器頭部の成形工程と、該チューブ容
器頭部を容器胴部の一端に熱融着させる工程とを別系統
で行なうものであり、そのための手間が煩雑で、しか
も、チューブ容器頭部と容器胴部との間の接合が安定し
ない。
【０００４】また、後者のドーナツ状に成形した熱可塑
性樹脂製の頭部成形用素材をコンプレッション成形する
ものは、ドーナツ状の頭部成形用素材を成形することの
手間が必要であり、しかも、該ドーナツ状の頭部成形用
素材を熱溶融させてコンプレッション成形する際に、頭
部成形用素材が整然としたドーナツ状を保持しているこ
とが必要で、かかる条件を満足する樹脂として例えばポ
リエチレン樹脂を利用し得るが、コンプレッション成形
の際に整然としたドーナツ状を保持し得る樹脂の種類が
極めて限定される等の欠点を有する。
性樹脂製の頭部成形用素材をコンプレッション成形する
ものは、ドーナツ状の頭部成形用素材を成形することの
手間が必要であり、しかも、該ドーナツ状の頭部成形用
素材を熱溶融させてコンプレッション成形する際に、頭
部成形用素材が整然としたドーナツ状を保持しているこ
とが必要で、かかる条件を満足する樹脂として例えばポ
リエチレン樹脂を利用し得るが、コンプレッション成形
の際に整然としたドーナツ状を保持し得る樹脂の種類が
極めて限定される等の欠点を有する。
【０００５】これに対して本発明は、別製のチューブ容
器頭部や頭部成形用素材を予め成形しておく手間が必要
で無く、また、チューブ容器頭部を成形する際の熱可塑
性樹脂の種類が限定されることが無く、特に、溶融温度
の高い樹脂や溶融した際の流動性や弾性等が小さい樹
脂、例えば、ガスバリヤー性樹脂として公知であるが、
溶融温度が高く、かつ、溶融した際の流動性が少ないこ
とから、前述の頭部成形用素材を利用するコンプレッシ
ョン成形には適用し得ないニトリル系樹脂｛例えば、特
公昭５７−６０２３４号公報に説明されているバレック
ス：登録商標｝等をも、チューブ容器頭部として成形す
ることのできるチューブ容器の製造方法を提供する。
器頭部や頭部成形用素材を予め成形しておく手間が必要
で無く、また、チューブ容器頭部を成形する際の熱可塑
性樹脂の種類が限定されることが無く、特に、溶融温度
の高い樹脂や溶融した際の流動性や弾性等が小さい樹
脂、例えば、ガスバリヤー性樹脂として公知であるが、
溶融温度が高く、かつ、溶融した際の流動性が少ないこ
とから、前述の頭部成形用素材を利用するコンプレッシ
ョン成形には適用し得ないニトリル系樹脂｛例えば、特
公昭５７−６０２３４号公報に説明されているバレック
ス：登録商標｝等をも、チューブ容器頭部として成形す
ることのできるチューブ容器の製造方法を提供する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明チューブ
容器の製造方法は、積層シートによる筒状成形体からな
るチューブ容器胴部をマンドレル状の雄型の外周に装着
した後、該マンドレル状の雄型と雌型との間を型締めす
ることにより、前記マンドレル状の雄型と雌型との間に
キャビティーを形成し、次いで、該キャビティー内に溶
融熱可塑性樹脂を射出することにより、チューブ容器胴
部の一端に対して熱可塑性樹脂によるチューブ容器頭部
を一体に成形すると同時に接合することからなる。
容器の製造方法は、積層シートによる筒状成形体からな
るチューブ容器胴部をマンドレル状の雄型の外周に装着
した後、該マンドレル状の雄型と雌型との間を型締めす
ることにより、前記マンドレル状の雄型と雌型との間に
キャビティーを形成し、次いで、該キャビティー内に溶
融熱可塑性樹脂を射出することにより、チューブ容器胴
部の一端に対して熱可塑性樹脂によるチューブ容器頭部
を一体に成形すると同時に接合することからなる。
【０００７】請求項２の発明のチューブ容器の製造方法
は、積層シートによる筒状成形体からなるチューブ容器
胴部をマンドレル状の雄型の外周に装着した後、該マン
ドレル状の雄型と雌型との間を仮型締めすることによ
り、前記マンドレル状の雄型と雌型との間にキャビティ
ーを形成し、次いで、該キャビティー内に溶融熱可塑性
樹脂を射出した後に完全な型締めを行なうことにより、
チューブ容器胴部の一端に対して熱可塑性樹脂によるチ
ューブ容器頭部を一体に成形すると同時に接合すること
からなる。
は、積層シートによる筒状成形体からなるチューブ容器
胴部をマンドレル状の雄型の外周に装着した後、該マン
ドレル状の雄型と雌型との間を仮型締めすることによ
り、前記マンドレル状の雄型と雌型との間にキャビティ
ーを形成し、次いで、該キャビティー内に溶融熱可塑性
樹脂を射出した後に完全な型締めを行なうことにより、
チューブ容器胴部の一端に対して熱可塑性樹脂によるチ
ューブ容器頭部を一体に成形すると同時に接合すること
からなる。
【０００８】積層シートによる筒状成形体からなるチュ
ーブ容器胴部を装着させるマンドレル状の雄型は、その
外郭形状が、細径の円筒状部と該細径の円筒状部に連続
する末広がりの截頭円錐状部と該截頭円錐状部に連続す
る太径の円筒状部とをなしており、かかる外郭形状をな
すマンドレル状の雄型の太径の円筒状部の外周に筒状成
形体からなるチューブ容器胴部を装着させる。
ーブ容器胴部を装着させるマンドレル状の雄型は、その
外郭形状が、細径の円筒状部と該細径の円筒状部に連続
する末広がりの截頭円錐状部と該截頭円錐状部に連続す
る太径の円筒状部とをなしており、かかる外郭形状をな
すマンドレル状の雄型の太径の円筒状部の外周に筒状成
形体からなるチューブ容器胴部を装着させる。
【０００９】また、筒状成形体からなるチューブ容器胴
部が装着されているマンドレル状の雄型と雌型との間に
形成されるキャビティーは、前記雄型における細径の円
筒状部と截頭円錐形状部と、雌型との間で形成される。
部が装着されているマンドレル状の雄型と雌型との間に
形成されるキャビティーは、前記雄型における細径の円
筒状部と截頭円錐形状部と、雌型との間で形成される。
【００１０】前記構成による本発明のチューブ容器の製
造方法において、マンドレル状の雄型の太径の円筒状部
の外周に装着させる筒状成形体は、前述の通り、チュー
ブ容器の容器胴部となるものであり、ポリオレフィン樹
脂等による表面層−アルミニウム箔やガスバリヤー性樹
脂層からなる中芯層−ヒートシール特性を有する裏面層
等による積層シートを利用し、該積層シートの１対の側
辺部同士を重畳，接着することによって得られるもの
で、通常のチューブ容器の製造に利用される筒状成形体
がそのまま使用し得る。
造方法において、マンドレル状の雄型の太径の円筒状部
の外周に装着させる筒状成形体は、前述の通り、チュー
ブ容器の容器胴部となるものであり、ポリオレフィン樹
脂等による表面層−アルミニウム箔やガスバリヤー性樹
脂層からなる中芯層−ヒートシール特性を有する裏面層
等による積層シートを利用し、該積層シートの１対の側
辺部同士を重畳，接着することによって得られるもの
で、通常のチューブ容器の製造に利用される筒状成形体
がそのまま使用し得る。
【００１１】筒状成形体が装着されているマンドレル状
の雄型と雌型との間の仮型締めを行なうことによって形
成されるキャビティー内に射出される溶融熱可塑性樹脂
は、口頸部と該口頸部に連なる肩部とからなるチューブ
容器頭部を形成する成形用原料であり、例えば、ポリエ
リレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポ
リアミド、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂、
ポリエステル、さらには、溶融温度が高く、かつ、溶融
した際に流動性の少ないニトリル系樹脂等をも使用し得
る。
の雄型と雌型との間の仮型締めを行なうことによって形
成されるキャビティー内に射出される溶融熱可塑性樹脂
は、口頸部と該口頸部に連なる肩部とからなるチューブ
容器頭部を形成する成形用原料であり、例えば、ポリエ
リレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポ
リアミド、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂、
ポリエステル、さらには、溶融温度が高く、かつ、溶融
した際に流動性の少ないニトリル系樹脂等をも使用し得
る。
【００１２】
【実施例】以下本発明のチューブ容器の製造方法の具体
的な構成を実施例を以って説明する。
的な構成を実施例を以って説明する。
【００１３】「実施例１」 (1) 「積層シートによる筒状成形体の製造」 表面側から裏面側に向かって、「厚さ３０μのニトリル
系樹脂［バレックス（登録商標）］フィルム（表面層）
／厚さ１２μの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフ
ィルムと厚さ９μのアルミニウム箔（中芯層）／厚さ５
０μのニトリル系樹脂［バレックス（登録商標）］フィ
ルム（裏面層）」の各層間をドライラミネートして得ら
れた積層シートを、マンドレルを利用して一方の側辺部
と他方の側辺部とを重ね合わせて筒形状にし、重ね合わ
せ部における積層シートの裏面層と表面層とを高周波溶
着することによってチューブ容器胴部となる筒状成形体
を得た。
系樹脂［バレックス（登録商標）］フィルム（表面層）
／厚さ１２μの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフ
ィルムと厚さ９μのアルミニウム箔（中芯層）／厚さ５
０μのニトリル系樹脂［バレックス（登録商標）］フィ
ルム（裏面層）」の各層間をドライラミネートして得ら
れた積層シートを、マンドレルを利用して一方の側辺部
と他方の側辺部とを重ね合わせて筒形状にし、重ね合わ
せ部における積層シートの裏面層と表面層とを高周波溶
着することによってチューブ容器胴部となる筒状成形体
を得た。
【００１４】(2) 「チューブ容器の製造」 ［図１］及び［図２］において、前述の積層シートによ
る筒状成形体２を、マンドレル状の雄型３の外周に装着
させ、該マンドレル状の雄型３と雌型４との間の仮型締
めを行なうことにより、前記マンドレル状の雄型３と雌
型４との間にキャビティー５を形成し、次いで、該キャ
ビティー５内に、溶融状態のニトリル系樹脂［バレック
ス（登録商標）］を、射出成形機に接続しているダイス
ノズル６から射出した後に完全な型締めを行ない、チュ
ーブ容器胴部２の一端７に対して、ニトリル系樹脂によ
るチューブ容器頭部８、すなわち、細首の口頸部９と該
口頸部９に連なる末広がり状の截頭円錐形状をなす肩部
１０とによるチューブ容器頭部８を一体に成形すると同
時に接合し、［図３］にて符号１で表示されるチューブ
容器を得た。
る筒状成形体２を、マンドレル状の雄型３の外周に装着
させ、該マンドレル状の雄型３と雌型４との間の仮型締
めを行なうことにより、前記マンドレル状の雄型３と雌
型４との間にキャビティー５を形成し、次いで、該キャ
ビティー５内に、溶融状態のニトリル系樹脂［バレック
ス（登録商標）］を、射出成形機に接続しているダイス
ノズル６から射出した後に完全な型締めを行ない、チュ
ーブ容器胴部２の一端７に対して、ニトリル系樹脂によ
るチューブ容器頭部８、すなわち、細首の口頸部９と該
口頸部９に連なる末広がり状の截頭円錐形状をなす肩部
１０とによるチューブ容器頭部８を一体に成形すると同
時に接合し、［図３］にて符号１で表示されるチューブ
容器を得た。
【００１５】前記マンドレル状の雄型３は、外郭形状
が、細径の円筒状部１１と該細径の円筒状部１１に連続
する末広がりの截頭円錐状部１２と該截頭円錐状部１２
に連続する太径の円筒状部１３とで形成されている。マ
ンドレル状の雄型３と雌型４との間に形成されているキ
ャビティー５は、マンドレル状の雄型３の細径の円筒状
部１１と該細径の円筒状部１１に連続する末広がりの截
頭円錐状部１２と、雌型４との間で形成されており、該
キャビティー５の形状とチューブ容器頭部８の形状とが
同一形状となる。
が、細径の円筒状部１１と該細径の円筒状部１１に連続
する末広がりの截頭円錐状部１２と該截頭円錐状部１２
に連続する太径の円筒状部１３とで形成されている。マ
ンドレル状の雄型３と雌型４との間に形成されているキ
ャビティー５は、マンドレル状の雄型３の細径の円筒状
部１１と該細径の円筒状部１１に連続する末広がりの截
頭円錐状部１２と、雌型４との間で形成されており、該
キャビティー５の形状とチューブ容器頭部８の形状とが
同一形状となる。
【００１６】「実施例２」 (1) 「積層シートによる筒状成形体の製造」 表面側から裏面側に向かって、「厚さ１００μのエチレ
ン−ビニルアルコール共重合体樹脂フィルム（表面層）
／厚さ１２μの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフ
ィルムと厚さ９μのアルミニウム箔（中芯層）／厚さ１
００μのエチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂フィ
ルム（裏面層）」の各層間をドライラミネートして得ら
れた積層シートを、マンドレルを利用して一方の側辺部
と他方の側辺部とを重ね合わせて筒形状にし、重ね合わ
せ部における積層シートの裏面層と表面層とを高周波溶
着することによってチューブ容器胴部となる筒状成形体
を得た。
ン−ビニルアルコール共重合体樹脂フィルム（表面層）
／厚さ１２μの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフ
ィルムと厚さ９μのアルミニウム箔（中芯層）／厚さ１
００μのエチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂フィ
ルム（裏面層）」の各層間をドライラミネートして得ら
れた積層シートを、マンドレルを利用して一方の側辺部
と他方の側辺部とを重ね合わせて筒形状にし、重ね合わ
せ部における積層シートの裏面層と表面層とを高周波溶
着することによってチューブ容器胴部となる筒状成形体
を得た。
【００１７】(2) 「チューブ容器の製造」 前述の積層シートによる筒状成形体を、実施例１と同様
にしてマンドレル状の雄型の外周に装着させ、該マンド
レル状の雄型と雌型との間の型締めを行なうことによ
り、前記マンドレル状の雄型と雌型との間にキャビティ
ーを形成し、次いで、該キャビティー内にエチレン−ビ
ニルアルコール共重合体樹脂を、射出成形機に接続して
いるダイスノズルから射出し、チューブ容器胴部の一端
に対してエチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂によ
るチューブ容器頭部、すなわち、細首の口頸部と該口頸
部に連なる末広がり状の截頭円錐形状をなす肩部とによ
るチューブ容器頭部を一体に成形すると同時に接合し、
チューブ容器を得た。
にしてマンドレル状の雄型の外周に装着させ、該マンド
レル状の雄型と雌型との間の型締めを行なうことによ
り、前記マンドレル状の雄型と雌型との間にキャビティ
ーを形成し、次いで、該キャビティー内にエチレン−ビ
ニルアルコール共重合体樹脂を、射出成形機に接続して
いるダイスノズルから射出し、チューブ容器胴部の一端
に対してエチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂によ
るチューブ容器頭部、すなわち、細首の口頸部と該口頸
部に連なる末広がり状の截頭円錐形状をなす肩部とによ
るチューブ容器頭部を一体に成形すると同時に接合し、
チューブ容器を得た。
【００１８】以上の実施例１及び実施例２によって得ら
れたチューブ容器は、射出成形によって成形されたチュ
ーブ容器頭部と、積層シートによる筒状成形体の接合面
とが同一の樹脂によって形成されており、チューブ容器
頭部と筒状成形体からなるチューブ容器胴部との間に極
めて強固な接着強度が得られた。
れたチューブ容器は、射出成形によって成形されたチュ
ーブ容器頭部と、積層シートによる筒状成形体の接合面
とが同一の樹脂によって形成されており、チューブ容器
頭部と筒状成形体からなるチューブ容器胴部との間に極
めて強固な接着強度が得られた。
【００１９】
【発明の作用，効果】本発明のチューブ容器の製造方法
は、チューブ容器頭部となる口頸部と該口頸部に連なる
肩部とを、例えば射出成形等によって別工程で成形した
後、積層シートによる筒状成形体からなるチューブ容器
胴部の一端に熱溶着で接着させたり、あるいは、別工程
によってドーナツ状に成形した熱可塑性樹脂製の頭部成
形用素材を装着した雌型を利用し、１対の雌，雄型間に
て前記頭部成形用素材をコンプレッション成形すること
によってチューブ容器頭部を成形，接着する等によるチ
ューブ容器の製造方法と比較して、チューブ容器頭部の
ための別系統での成形を行なう必要が無く、製造工程が
簡略化される。
は、チューブ容器頭部となる口頸部と該口頸部に連なる
肩部とを、例えば射出成形等によって別工程で成形した
後、積層シートによる筒状成形体からなるチューブ容器
胴部の一端に熱溶着で接着させたり、あるいは、別工程
によってドーナツ状に成形した熱可塑性樹脂製の頭部成
形用素材を装着した雌型を利用し、１対の雌，雄型間に
て前記頭部成形用素材をコンプレッション成形すること
によってチューブ容器頭部を成形，接着する等によるチ
ューブ容器の製造方法と比較して、チューブ容器頭部の
ための別系統での成形を行なう必要が無く、製造工程が
簡略化される。
【００２０】また、本発明のチューブ容器の製造方法
は、射出成形によってチューブ容器頭部の成形を行ない
得る樹脂であればいかなる樹脂によってもチューブ容器
頭部の成形と接合とを同時に行なえるため、例えば、溶
融温度が高く、かつ、溶融した際の流動性が少ないこと
から、頭部成形用素材を利用するコンプレッション成形
には適用し得ないニトリル系樹脂をも利用することがで
き、チューブ容器頭部を成形するための樹脂に制限を受
けない。
は、射出成形によってチューブ容器頭部の成形を行ない
得る樹脂であればいかなる樹脂によってもチューブ容器
頭部の成形と接合とを同時に行なえるため、例えば、溶
融温度が高く、かつ、溶融した際の流動性が少ないこと
から、頭部成形用素材を利用するコンプレッション成形
には適用し得ないニトリル系樹脂をも利用することがで
き、チューブ容器頭部を成形するための樹脂に制限を受
けない。
【００２１】さらに、本発明のチューブ容器の製造方法
においては、チューブ容器頭部とチューブ容器胴部との
間の接合が、チューブ容器頭部の射出成形工程での溶融
樹脂の溶着によってなされるものであるため、両者の間
に安定した接合強度が得られる。
においては、チューブ容器頭部とチューブ容器胴部との
間の接合が、チューブ容器頭部の射出成形工程での溶融
樹脂の溶着によってなされるものであるため、両者の間
に安定した接合強度が得られる。
【図１】本発明のチューブ容器の製造方法の途中工程を
示す要部断面図である。
示す要部断面図である。
【図２】本発明のチューブ容器の製造方法の別の途中工
程を示す要部断面図である。
程を示す要部断面図である。
【図３】本発明方法によって得られたチューブ容器の要
部断面図である。
部断面図である。
１：チューブ容器 ２：チューブ容器胴部となる筒状成形体 ３：マンドレル状の雄型 ４：雌型 ５：マンドレル状の雄型と雌型とによって形成されるキ
ャビティー ６：射出成形機に連結しているダイスノズル ７：筒状成形体２の一端 ８：チューブ容器頭部 ９：口頸部 １０：肩部
ャビティー ６：射出成形機に連結しているダイスノズル ７：筒状成形体２の一端 ８：チューブ容器頭部 ９：口頸部 １０：肩部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 22:00 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 積層シートによる筒状成形体からなるチ
ューブ容器胴部をマンドレル状の雄型の外周に装着した
後、該マンドレル状の雄型と雌型との間を型締めするこ
とにより、前記マンドレル状の雄型と雌型との間にキャ
ビティーを形成し、次いで、該キャビティー内に溶融熱
可塑性樹脂を射出することにより、チューブ容器胴部の
一端に対して熱可塑性樹脂によるチューブ容器頭部を一
体に成形して接合させることを特徴とするチューブ容器
の製造方法。 - 【請求項２】 積層シートによる筒状成形体からなるチ
ューブ容器胴部をマンドレル状の雄型の外周に装着した
後、該マンドレル状の雄型と雌型との間を仮型締めする
ことにより、前記マンドレル状の雄型と雌型との間にキ
ャビティーを形成し、次いで、該キャビティー内に溶融
熱可塑性樹脂を射出した後に完全な型締めを行なうこと
により、チューブ容器胴部の一端に対して熱可塑性樹脂
によるチューブ容器頭部を一体に成形して接合させるこ
とを特徴とするチューブ容器の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17735192A JP3313402B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | チューブ容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP17735192A JP3313402B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | チューブ容器の製造方法 |
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| JPH05337982A true JPH05337982A (ja) | 1993-12-21 |
| JP3313402B2 JP3313402B2 (ja) | 2002-08-12 |
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|---|---|---|---|
| JP17735192A Expired - Fee Related JP3313402B2 (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | チューブ容器の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3313402B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040089970A (ko) * | 2003-04-15 | 2004-10-22 | 임상후 | 소프트팩 및 그 제조방법 |
| US20120161359A1 (en) * | 2010-12-28 | 2012-06-28 | Kojima Press Industry Co., Ltd. | Resin member molding method and resin molding apparatus |
| JP2022523173A (ja) * | 2019-02-15 | 2022-04-21 | テトラ ラバル ホールディングス アンド ファイナンス エス エイ | モールド及びモールドのための工具 |
-
1992
- 1992-06-11 JP JP17735192A patent/JP3313402B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040089970A (ko) * | 2003-04-15 | 2004-10-22 | 임상후 | 소프트팩 및 그 제조방법 |
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| US8591792B2 (en) * | 2010-12-28 | 2013-11-26 | Kojima Press Industry Co., Ltd. | Method of molding a first resin member on a second resin member |
| JP2022523173A (ja) * | 2019-02-15 | 2022-04-21 | テトラ ラバル ホールディングス アンド ファイナンス エス エイ | モールド及びモールドのための工具 |
| US12103210B2 (en) | 2019-02-15 | 2024-10-01 | Tetra Laval Holdings & Finance S.A. | Inner mold tool |
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| JP3313402B2 (ja) | 2002-08-12 |
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