JPH0538465U - 金属被覆ガスケツト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】製作コストの低減及びシール性の向上を図るこ
とのできる金属被覆ガスケットを提供する。 【構成】金属フープ２と膨張黒鉛フィラー材３又は金属
フープとマイカペーパーを巻き重ねてなる芯材４の外周
面上に金属薄板５を被覆し、金属箔と膨張黒鉛テープ又
は金属箔とマイカペーパーを巻き重ねてなる芯材の外周
面上に金属薄板を被覆すると共に、これら金属薄板の外
径周縁部を離間した状態のままグロメット加工して金属
被覆ガスケット１を夫々製作することで、使用材料を無
駄なく活用することができ、材料の歩留りが向上すると
共に、加圧時に於ける圧縮剛性が低くなり、フランジ面
に対する馴染み性及びシール性が向上する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、例えば、自動車の排気管等を接続する継手部分に用いられるよう な金属被覆ガスケットに関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、上述例の金属被覆ガスケットとしては、例えば、図９に示すように、爪 立て金属板（図示省略）で補強し、且つ、リング形状に打抜き加工した膨張黒鉛 シート２３を複数枚重合してなる芯材２４の外周面全体を、ステンレス製の金属 薄板２５で被覆して断面角形に加圧成形した第１従来例の金属被覆ガスケット２ ６と、図１０に示すように、爪立て金属板（図示省略）で補強し、且つ、リング 形状に打抜き加工した膨張黒鉛シート２７を複数枚重合してなる芯材２８の外周 面全体を、ステンレス製の金属薄板２９で被覆して断面丸形に加圧成形した第２ 従来例の金属被覆ガスケット３０と、図１１に示すように、コイルスプリングを リング形状に接合してなる芯材３１の外周面全体を、アルミニウム製の金属薄板 ３２で被覆して断面丸形に加圧成形した第３従来例の金属被覆ガスケット３３と がある。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかし、上述の金属被覆ガスケット２６，３０を製作する場合、シート状に成 形された膨張黒鉛製のシート部材（図示省略）をリング形状に打抜き加工して膨 張黒鉛シート２３，２７を多数枚製作するので、打抜き加工時に於いて、膨張黒 鉛シート２３，２７を打抜いた後のスクラップが大量に発生し、材料の歩留りが 悪く、製作コストがアップするという問題点を有している。且つ、金属被覆ガス ケット２６，３０の膨張黒鉛シート２３，２７を複数枚重合してなる芯材２４， ２８の外周面全体と、金属被覆ガスケット３３のコイルスプリングを接合してな る芯材３１の外周面全体とを金属薄板２５，２９，３２で夫々被覆しているため 、加圧時に於ける圧縮剛性（図８参照）が高く、フランジ面に対する馴染み性が 乏しいという問題点を有している。

【０００４】 この考案は上記問題に鑑み、金属鋼帯と無機テープ材とを巻き重ねてなる芯材 に金属板の外径周縁部を離間したまま被覆して金属被覆ガスケットを製作するこ とにより、材料の歩留りが向上し、フランジ面に対する馴染み性及びシール性の 向上を図ることができる金属被覆ガスケットの提供を目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

この考案は、金属鋼帯と無機テープ材とを円周方向に巻き重ねてなる芯材の外 周面上に金属板を被覆すると共に、該金属板の外径周縁部を離間した状態のまま グロメット加工した金属被覆ガスケットであることを特徴とする。

【０００６】

【考案の効果】

この考案によれば、金属鋼帯と無機テープ材とを円周方向に巻き重ねて芯材を 形成するので、従来例のように膨張黒鉛シートを打抜き加工するのに比べて材料 の歩留りが良く、使用材料を無駄なく活用して、製作コストの低減を図ることが できる。しかも、芯材の外周面上に被覆した金属板の外径周縁部を離間している ため、加圧時に於ける圧縮剛性が低く、フランジ面に対する馴染み性及びシール 性の向上を図ることができる。さらに、金属鋼帯を円周方向に巻き重ねているの で、加圧時に於いて芯材が外径方向に変形するのを積極的に防止することができ ると共に、芯材の外周面上に金属板を被覆（グロメット加工）しているため、膨 張黒鉛材や天然マイカ材等のシール材がガス圧力により吹き飛ばされるのを確実 に防止することができる。

【０００７】

【実施例】

本考案の金属被覆ガスケットを以下図面に基づいて詳述する。

【０００８】 図１に示す第１実施例の金属被覆ガスケット１は、図２に示すように、テープ 状に形成したステンレス製（ＳＵＳ３０４）の金属フープ２（厚み０．１３mm） と、テープ状に形成した膨張黒鉛フィラー材３（厚み０．３８mm）とを径方向に 重合しながら渦巻き状に巻き重ねて芯材４を形成する。この後、同芯材４の外径 周面部４ａを除く残りの外周面上にステンレス製（ＳＵＳ３１０Ｓ）の金属薄板 ５（厚み０．２mm）を被覆し、同金属薄板５の外径周縁部５ａ，５ａを円周方向 に離間した状態のままグロメット加工して、断面角形（図１参照）又は断面丸形 （図３参照）に加圧成形した金属被覆ガスケット１である。

【０００９】 図３に示す第２実施例の金属被覆ガスケット６は、上述の第１実施例に於いて 用いられる膨張黒鉛フィラー材３に代えて、テープ状に形成したステンレス製（ ＳＵＳ３０４）の金属フープ７（厚み０．１３mm）と、テープ状に形成したフロ ゴパイト製（金雲母）又はマスコバイト製（白雲母）のマイカペーパー８（厚み ０．４５mm）とを径方向に重合しながら渦巻き状に巻き重ねて芯材９を形成する 。この後、同芯材９の外径周面部９ａを除く残りの外周面上にステンレス製（Ｓ ＵＳ３１０Ｓ）の金属薄板１０（厚み０．２mm）を被覆し、同金属薄板１０の外 径周縁部１０ａ，１０ａを円周方向に離間した状態のままグロメット加工して、 断面丸形（図３参照）又は断面角形（図１参照）に加圧成形した金属被覆ガスケ ット６である。

【００１０】 なお、上述のマイカペーパー８を小さなマイカ薄片（図示省略）で形成する場 合、例えば、ゴム等のバインダー（シリコン系接着剤等 max１０wt％、０％でも 可能）を少量利用してシート状に成形した後、テープ状に加工する。

【００１１】 図４に示す第３実施例の金属被覆ガスケット１１は、図５及び図６に示すよう に、テープ状に形成したステンレス製（ＳＵＳ３１６Ｌ）の金属箔１２（厚み５ ０μｍ）の上下両面に、テープ状に形成した膨張黒鉛テープ１３，１３（厚み０ ．５mm）を夫々接着して複合テープ１４を形成し、同複合テープ１４を皺付け加 工（クリニクル加工）して軸方向に重合しながらスパイラル状に巻き重ねて一つ の芯材１５を形成する。この後、同芯材１５の外径周面部１５ａを除く残りの外 周面上にステンレス製（ＳＵＳ３１０Ｓ）の金属薄板１６（厚み０．２mm）を被 覆し、同金属薄板１６の外径周縁部１６ａ，１６ａを円周方向に離間した状態の ままグロメット加工して、断面角形（図４参照）又は断面丸形（図７参照）に加 圧成形した金属被覆ガスケット１１である。

【００１２】 図７に示す第４実施例の金属被覆ガスケット１７は、上述の第３実施例に於い て用いられる膨張黒鉛テープ１３，１３に代えて、テープ状に形成したステンレ ス製（ＳＵＳ３１６Ｌ）の金属箔１８（厚み５０μｍ）の上下両面に、テープ状 に形成したフロゴパイト製（金雲母）又はマスコバイト製（白雲母）のマイカペ ーパー１９，１９（厚み０．４５mm）を夫々接着して複合テープ２０を形成し、 同複合テープ２０を皺付け加工（クリニクル加工）して軸方向に重合しながらス パイラル状に巻き重ねて一つの芯材２１を形成する。この後、同芯材２１の外径 周面部２１ａを除く残りの外周面上にステンレス製（ＳＵＳ３１０Ｓ）の金属薄 板２２（厚み０．２mm）を被覆し、同金属薄板２２の外径周縁部２２ａ，２２ａ を円周方向に離間した状態のままグロメット加工して、断面丸形（図７参照）又 は断面角形（図４参照）に加圧成形した金属被覆ガスケット１７である。

【００１３】 上述する金属被覆ガスケット１，６，１１，１７の比較例として、例えば、金 属フープ２と膨張黒鉛フィラー材３とを巻き重ねてなる芯材４の外周面上に金属 薄板５を被覆した第１実施例の試験品Ａと、金属フープ７とマイカペーパー８と を巻き重ねてなる芯材９の外周面上に金属薄板１０を被覆した第２実施例の試験 品Ｂと、膨張黒鉛シート２３を複数枚重合してなる芯材２４の外周面上に金属薄 板２５を被覆した第１従来例の試験品Ｃとを同一形状寸法（内径７６mm×外径８ ４mm×厚み５mm）に形成して同一条件で圧縮試験を行なった。

【００１４】 すなわち、図８に示すように、上述の試験品Ａ，Ｂ，Ｃに対して締付け面圧を 均等に付加したときの圧縮応力を比較した場合、従来例の試験品Ｃは、芯材２４ の外周面全体を金属薄板２５で被覆しているため加圧時の圧縮剛性が高く、本考 案の試験品Ａ，Ｂは、芯材４の外周面上に被覆した金属薄板５の外径周縁部５ａ ，５ａと、芯材９の外周面上に被覆した金属薄板１０の外径周縁部１０ａ，１０ ａとを円周方向に離間しているため加圧時の圧縮剛性が低く、従来例の試験品Ｃ に比べて本考案の試験品Ａ，Ｂの方が弾性変形率が大きく、フランジ面に対する 馴染み性及びシール性に優れていることが証明される。

【００１５】 以上の結果が示すように、金属フープ２と膨張黒鉛フィラー材３又は金属フー プ７とマイカペーパー８を巻き重ねて芯材４，９を夫々形成し、金属箔１２と膨 張黒鉛テープ１３又は金属箔１８とマイカペーパー１９を巻き重ねて芯材１５， ２１を夫々形成するので、従来例のように膨張黒鉛シート２３を打抜き加工する のに比べて材料の歩留りが良く、使用材料を無駄なく活用して、製作コストの低 減を図ることができる。

【００１６】 しかも、芯材４，９，１５，２１の外周面上に被覆した金属薄板５，１０，１ ６，２２の外周部分を離間しているため、加圧時に於ける圧縮剛性が低く、フラ ンジ面に対する馴染み性及びシール性の向上を図ることができる。さらに、金属 フープ２，７又は金属箔１２，１８を円周方向に巻き重ねているので、加圧時に 於いて、芯材４，９，１５，２１が外径方向に変形するのを積極的に防止するこ とができると共に、芯材４，９，１５，２１の外周面上に金属薄板５，１０，１ ６，２２を被覆（グロメット加工）しているため、膨張黒鉛材や天然マイカ材等 のシール材がガス圧力により吹き飛ばされるのを確実に防止することができる。

【００１７】 この考案の構成と、上述の実施例との対応において、 この考案の金属鋼帯は、実施例の金属フープ２，７と、金属箔１２，１８とに 対応し、 以下同様に、 無機テープ材は、膨張黒鉛フィラー材３と、マイカペーパー８，１９と、膨張 黒鉛テープ１３とに対応し、 芯材は、芯材４，９，１５，２１とに対応し、 金属板は、金属薄板５，１０，１６，２２とに対応するも、 この考案は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。

【００１８】 例えば、第３実施例の金属被覆ガスケット１１を、金属箔１２と膨張黒鉛テー プ１３，１３とを接着してなる複合テープ１４を渦巻き状（図２参照）に巻き重 ねて芯材１５を形成し、同芯材１５の外周面上に被覆した金属薄板１６の外径周 縁部１６ａ，１６ａを離間した状態のままグロメット加工して製作するもよい。

【００１９】 また、第４実施例の金属被覆ガスケット１７を、金属箔１８とマイカペーパー １９，１９とを接着してなる複合テープ２０を渦巻き状（図２参照）に巻き重ね て芯材２１を形成し、同芯材２１の外周面上に被覆した金属薄板２２の外径周縁 部２２ａ，２２ａを離間した状態のままグロメット加工して製作するもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例の金属被覆ガスケットを示す縦断斜
視図。

【図２】テープ材を渦巻き状に巻き重ねてなる芯材の縦
断斜視図。

【図３】第２実施例の金属被覆ガスケットを示す縦断斜
視図。

【図４】第３実施例の金属被覆ガスケットを示す縦断斜
視図。

【図５】複合テープの一部拡大縦断面図。

【図６】複合テープをスパイラル状に巻き重ねてなる芯
材の斜視図。

【図７】第４実施例の金属被覆ガスケットを示す縦断斜
視図。

【図８】本考案の試験品と従来例の試験品との圧縮復元
率を示す特性図。

【図９】第１従来例の金属被覆ガスケットを示す縦断斜
視図。

【図１０】第２従来例の金属被覆ガスケットを示す縦断
斜視図。

【図１１】第３従来例の金属被覆ガスケットを示す縦断
斜視図。

【符号の説明】

１，６，１１，１７…金属被覆ガスケット ２，７…金属フープ ３…膨張黒鉛フィラー材 ４，９，１５，２１…芯材 ５，１０，１６，２２…金属薄板 ８，１９…マイカペーパー １２，１８…金属箔 １３…膨張黒鉛テープ １４，２０…複合テープ

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】金属鋼帯と無機テープ材とを円周方向に巻
   き重ねてなる芯材の外周面上に金属板を被覆すると共
   に、該金属板の外径周縁部を離間した状態のままグロメ
   ット加工したことを特徴とする金属被覆ガスケット。