JPH054290A

JPH054290A - 樹脂成形体の製造方法

Info

Publication number: JPH054290A
Application number: JP3158438A
Authority: JP
Inventors: Tsuneo Otaki; 滝恒雄大
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1991-06-28
Filing date: 1991-06-28
Publication date: 1993-01-14

Abstract

(57)【要約】（修正有）【構成】本発明に係る樹脂成形体の製造方法は、非発泡
の合成樹脂成形体を粉砕した小片を主成分とする芯体２
６として、該芯体２６の少なくとも一面又は前面を新た
に型内成形された発泡ポリスチレンによって被覆された
二層構造を有する樹脂成形体を製造することを特徴とし
ている。【効果】内部に再利用された合成樹脂成形体の芯体２６
を有し、この芯体２６の周囲は新たなＥＰＳにより形成
しているため、成形精度を通常のＥＰＳと同等に確保す
ることができ、例えば、樹脂成形体を積み重ねる土木工
法に最適であるると共に、合成樹脂成形体の再利用を有
効に図ることができ、ひいては、大幅なコストダウンを
図り、エネルギの有効利用をも図ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、使用済みの非発泡の合成
樹脂成形体を再利用した樹脂成形体およびその製造方法
に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】近年、非発泡の合成樹脂成形体、
例えば、ＦＲＰ、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ＡＢＳ等は、種々の用途に用いられている。例
えば、構造物の囲繞体、日常生活品、工業製品、土木建
築資材等の用途であり、このように非発泡の合成樹脂成
形体は、非常に重宝されている。

【０００３】ところで、このように種々の用途に応じて
所定形状に成形した合成樹脂成形体は、いわゆる「使い
捨て」部材として、使用後は、焼却、又は溶融後焼却し
て、廃棄処分するのが一般的となっている。

【０００４】しかしながら、このような合成樹脂成形体
を焼却する際には、有毒ガスが発生することがあると共
に、悪臭が発生することがあり、これに加えて、体積占
有率の大きい合成樹脂成形体を搬送する作業又は廃棄す
る作業が煩雑であるという問題があった。

【０００５】そこで、本発明者は、これらの合成樹脂成
形体を廃棄処分するよりもむしろ、これらの合成樹脂成
形体の再利用を図る方が、資源の有効利用にも沿い、上
記の問題もなく、より好ましいと考え本発明を完成する
に至った。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたものであって、合成樹脂成形体の再利用を有効に図
ることができる、樹脂成形体の製造方法を提供すること
を目的とする。

【０００７】

【発明の概要】この目的を達成するため、本発明の請求
項１に係る樹脂成形体の製造方法は、合成樹脂成形体を
小片に粉砕し、この小片にバインダを添加して型内成形
または圧縮成形して芯体を形成し、次いで、該芯体を成
形型内に配置して、該芯体の少なくとも１面の外方に発
泡ポリスチレンビーズを注入して加熱発泡成形して、樹
脂成形体を製造することを特徴としている。

【０００８】また、請求項３の発明は、発泡ポリスチレ
ンビーズを凹状金型内で加熱発泡成形して、開口を有す
る中空の箱状体を形成し、一旦成形された合成樹脂成形
体を粉砕した粉砕小片に、バインダを添加して、この粉
砕小片を前記箱状体内に充填し、前記バインダが添加さ
れた粉砕小片を加熱して相互に密着させて芯体を形成
し、同時に、又は次いで、発泡ポリスチレンビーズによ
り前記箱状体の開口を封鎖する蓋体を加熱発泡成形し、
これにより、箱状体と蓋体とにより芯体を被覆した樹脂
成形体を製造することを特徴としている。

【０００９】さらに、請求項４の発明は、請求項３の発
明において、中空の箱状体内に、一旦成形された合成樹
脂成形体を粉砕した粉砕小片にバインダを添加して型内
成形してなる芯体を収納することを特徴としている。

【００１０】さらに、請求項５の発明は、請求項４の発
明において、中空の箱状体に代えて、発泡ポリスチレン
板を金型内に配設し、その上に粉砕小片にバインダを添
加して型内成形してなる芯体を載置することを特徴とし
ている。

【００１１】このように、本発明に係る樹脂成形体の製
造方法では、内部に再利用された芯体を有し、この芯体
の周囲の一面又は全面を新たなＥＰＳ（Expanded Poly-
Strol ）により形成しているため、成形精度を、内部共
に新たなＥＰＳを用いて作ったものと同様に確保するこ
とができ、高精度を必要とする部材に適用することがで
きる。例えば、後述するように、道路などの盛土用土木
ブロックとして最適である。

【００１２】しかも、原材料のうち芯体の大部分は、使
用済みの合成樹脂成形体を使用していることから、これ
らの合成樹脂成形体の再利用を有効に図ることができ、
ひいては、大幅なコストダウンを図り、エネルギの有効
利用をも図ることができる。

【００１３】

【発明の具体的説明】以下、本発明を図面を参照しつつ
詳細に説明する。先ず、本発明に係る樹脂成形体の製造
方法について説明する。本発明では、この製法に関して
４つの実施例を以下に示す。

【００１４】第１の実施例に係り、樹脂成形体の製造方
法について、図１〜図５を参照して説明する。図１は第
１の実施例に係る樹脂成形体の製造方法を示す工程図、
図２は同実施例に係る粉砕機を示す斜視図である。

【００１５】先ず、本実施例では、樹脂成形体の製造の
前に、芯体２６を形成する。この芯体２６を形成するた
めに用いる樹脂は、一旦所定形状に成形された非発泡の
合成樹脂成形体を再利用するものであり、その合成樹脂
成形体は、例えば、ＦＲＰ、塩化ビニル、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ＡＢＳなどである。後述のよう
に、芯体２６には、これらの合成樹脂発泡体の小片を用
いるが、芯体２６には、これらの合成樹脂成形体の小片
に加えて、合成樹脂発泡体の小片を併用してもよい。合
成樹脂発泡体は、例えば、発泡ポリスチレン、発泡塩化
ビニル、発泡ポリウレタンなどである。

【００１６】このような合成樹脂成形体を、図２に示す
ような粉砕装置にて小片に粉砕する。この粉砕装置は、
使用済みの合成樹脂成形体を２０〜４０mmの粒径まで粗
砕する粗砕機１５と、この粗砕機１５により粉砕された
合成樹脂成形体をさらに１mm程度の粒径まで細粉砕する
細粉砕機１６とが小片案内ダクト１７を介して接続され
ており、各粉砕機１５，１６は、使用済みの合成樹脂成
形体を投入する投入口１８を有し、この投入口１８に粉
砕用カッターを備えた回転ドラム１９がモータ２０によ
り回転するようになっている（粉砕機１５の方のみを図
示）。また、細粉砕機１６により細粉砕された合成樹脂
成形体は小片案内ダクト２１を介してサイロ２２内に収
容される。「２３」は、細粉砕機からサイロにＥＰＳの
小片を送るためのブロアである。ここにいう小片とは、
粒径０．１mm程度から数十mmを含み、その大きさは、適
宜選択しうるが、好ましくは１〜１０mm、更に好ましく
は３〜７mmであり、最も好ましくは５mm前後である。

【００１７】次に、この合成樹脂成形体の小片を加熱収
縮する減容処理を施す。但し、図１に示すように、この
減容処理は任意であり、この減容処理を行うことなく次
の工程である型内成形を行ってもよく、この減容処理を
行いその後次の工程である型内成形を行っても良い。

【００１８】この減容処理における加熱手段としては、
遠赤外線ヒータ等に代表される非溶融加熱収縮させる加
熱手段を用いることが好ましい。このような遠赤外線ヒ
ータによる加熱を採用すると、体積を減容できるので加
熱装置が汚れずメインテナンスが容易となるばかりでな
く、遠赤外線特有の作用により合成樹脂成形体の内部ま
で素早く加熱することができ処理時間を短縮することが
できる。

【００１９】また、遠赤外線による加熱処理は低温域に
て行われるため、熱分解による高分子構造の破壊が生じ
ることもなく合成樹脂成形体の再利用に適している。具
体的にこの加熱工程は、遠赤外線ヒータを配置した加熱
炉内をベルトコンベア等に合成樹脂成形体の粉砕小片を
搭載して連続的に搬送することにより行われる。

【００２０】この減容処理では、小片の容積が、１／５
０以上に減じられ、好ましくは１／３０以上に減じら
れ、更に好ましくは１／１０以上に減じられる。なお、
上述した粉砕機及び加熱炉を使用済みの合成樹脂成形体
の回収車に設置しておき、回収中に上記合成樹脂成形体
の粉砕と加熱収縮とを行うようにすれば、回収と上記２
工程を同時に行うことができると共に、回収中に減容処
理を行うため、回収車への回収量も格段に増加すること
となる。また、粉砕機及び加熱炉の両方を回収車に設置
せずとも、粉砕機のみ設置しておいても良い。

【００２１】次に、減容処理を行った小片又は減容処理
を行わないままの小片を所定形状の金型内に注入し型内
成形を行い芯体２６を成形する。この型内成形を行う
際、各小片を接着させるためにバインダを添加する。合
成樹脂成形体の接着に用いて好ましいバインダとして
は、酢ビ系接着剤、澱粉糊、合成粘度調整剤、ＣＭＣ
（カルボキシメチルセルロース）、合成樹脂塗料、ペー
ストゾル、ゴム系ラテックス等を例示することができ
る。

【００２２】また、合成樹脂成形体の小片を型内成形す
る際、合成樹脂成形体の小片を圧縮して熱を加えて圧縮
成形してもよく、または、小片を圧縮せずに、小片に熱
を加えて型内成形を行ってもよい。さらに、この型内成
形の成形条件（温度など）は、通常の成形条件と同じで
よい。

【００２３】図３は同実施例により製造した樹脂成形体
を示す縦断面図、図４は同実施例の製造工程における金
型を示す縦断面図である。本実施例に係る樹脂成形体で
は、図１に示すように、粉砕工程及び型内成形工程を経
て製造した芯体２６、または、粉砕工程、加熱収縮工
程、圧縮工程を経て製造した芯体２６を用いている。

【００２４】すなわち、図４に示すように、定形状のキ
ャビティを有する金型２４ａ，２４ｂに芯体２６の支持
用ピン２５を複数設け、型を開いた状態で例えば下型２
４ｂに芯体２６を収容する。このとき支持用ピン２５に
より３方向（後述するように、１方向乃至５方向から支
持用ピン２５を用いても良い）から成形体の形状に応じ
て該芯体２６を支持する。ついで、上型２４ａを閉じて
材料注入口２７（ゲート）から発泡剤を添加したポリス
チレン樹脂を注入し、支持用ピン２５を後退させる。そ
の後、ポリスチレン樹脂の発泡成形を行う。

【００２５】また、芯体２６を金型２４ａ，２４ｂ内で
支持するとき、図５に示すように、１方向から複数個の
支持用ピン２５により芯体２６を支持しても、芯体２６
を所定位置に安定して支持できる。必要な場合には、支
持用ピン２５の先端を尖らしておき、このピン２５を芯
体２６に突き刺すようにしてもよく、この場合には、支
持用ピン２５の数を少なくすることができる。さらに、
特に図示しないが、１方向又は３方向の場合と同様に、
２方向、４方向、５方向から支持用ピンにより芯体２６
を支持することもできる。

【００２６】さらに、この場合の発泡条件は、通常の発
泡条件と略同一でよく、成形サイクルも略同じでよい。
また、成形体の形状は、立方体、直方体に限らず、用途
に応じて種々の形状のものであっても良い。

【００２７】さらに、ポリスチレン樹脂の注入後、支持
用ピン２５を後退させてから発泡成形を行っているた
め、支持用ピン２５の跡（成形体に孔が形成されたよう
になる）が形成されることなく、美観に優れた樹脂成形
体を得ることができる。また、支持用ピン２５を後退さ
せずに発泡成形を行う場合であって、支持用ピン２５の
跡が残るとまずい場合には、上述したように、支持用ピ
ン２５を細く尖らして芯体２６に突き刺すようにすれば
良い。このようにすれば、支持用ピン２５の跡を小さく
することができる。なお、支持用ピン２５の跡が残って
いる成形体も本発明の範囲内であることは勿論である。
また、図５のような場合、ピンを針金状のものに代えて
おけば、ピンの出し入れ不要なる故、金型も安価とする
ことができる。針金の跡は残るが、これが問題にならな
い用途であればよい。

【００２８】このようにして成形した本実施例の樹脂成
形体は、図４に示すように、内部に第１実施例により再
成形した芯体２６を有し、周囲は新たなＥＰＳ３０によ
り形成されているため、成形精度を通常のＥＰＳと同等
に確保することができ、したがって、高精度を必要とす
る部材に適用することができる。しかも、原材料のうち
芯体２６の部分は再利用としていることから大幅なコス
トダウンを図ることができる。

【００２９】また、図４に示すように、直方体に形成さ
れた樹脂成形体では、その芯体２６の６面が新たなＥＰ
Ｓ３０により覆われていることが最も好ましいが、必要
に応じて、芯体２６の４面が新たなＥＰＳ３０により覆
われていても良く、また、この１面のみが新たなＥＰＳ
３０により覆われていても良い。このような芯体２６の
全面を覆わない樹脂成形体も容易に成形することができ
る。

【００３０】さらに、樹脂成形体３０の外寸法は、特に
限定されないが、芯体２６に対する割合は、樹脂成形体
３０の外寸法の５０〜９０％であり、好適には、８０％
であるが、樹脂成形体と芯体との形状が相似である必要
は必ずしもない故、樹脂成形体３０に対する芯体２６の
割合は、目的や形状に応じて任意に選択できるものであ
る。芯体２６は例えば球状や円板状、その他不定形状で
あってもよく、これらを複数個使用することもできる。

【００３１】次に、第２の実施例に係る樹脂成形体の製
造方法について、図６〜図９を参照して説明する。本実
施例では、第１の実施例において粉砕された合成樹脂成
形体の小片（減容工程を行ったものでもよく、或いは行
っていないものでもよい）を用いて、図６〜図９に示す
工程により、図９に示す樹脂成形体３０を製造する。

【００３２】先ず、図６に示すように、所定形状のキャ
ビティを有するコア金型３１及び凹状金型３２内に、上
記粉砕された合成樹脂成形体の小片と異なる、発泡剤が
添加され予備発泡された発泡ポリスチレンビーズを充填
し、加熱発泡成形する。これにより、開口を有する中空
の箱状体３３を形成する。この成形後、コア金型３１を
除去する。この場合の発泡条件は、通常の発泡条件と略
同一でよく、成形サイクルも略同じでよい。

【００３３】次に、図７に示すように、上記粉砕された
合成樹脂成形体の小片（減容工程を行ったものでもよ
く、或いは行っていないものでもよい）に、バインダを
添加して、これらが添加された粉砕小片３４を箱状体３
３内に充填する。ここで、バインダは、粉砕小片を相互
に接着するためのものであり、酢ビ系接着剤、澱粉糊、
合成粘度調整剤、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロー
ス）、合成樹脂塗料、ペーストゾル、ゴム系ラテックス
等を例示することができる。

【００３４】その後、図８に示すように、バインダが添
加された粉砕小片３４を加熱し、バインダにより粉砕小
片３４を相互に接着し、これにより、粉砕小片３４が密
着固定されてなる芯体４０を構成する。この粉砕小片３
４の加熱と同時に、蓋金型３５により閉じられた両金型
３２，３５内に、ゲート３８を介して、予備発泡された
発泡ポリスチレンビーズを注入して加熱発泡成形する。
これにより、箱状体３３の開口を封鎖する蓋体３７を形
成し、図９に示すように、箱状体３３及び蓋体３７によ
り芯体４０を被覆した樹脂成形体３０を成形できる。

【００３５】なお、上記のように、粉砕小片３４の加熱
と、蓋体３７の成形とを同時に行ってもよいが、これに
限られず、粉砕小片３４の加熱の後、次いで、蓋体３７
の成形を行ってもよい。さらに、蓋体３７の発泡条件
は、通常のＥＰＳ発泡条件と略同一でよく、成形サイク
ルも略同じでよい。さらに、樹脂成形体と芯体との割合
は、第１の実施例と同様に図示したものに限定されな
い。

【００３６】次に、第３の実施例に係る樹脂成形体の製
造方法について、図１０〜図１２を参照して説明する。
本実施例では、第１の実施例において粉砕工程及び型内
成形工程を経て製造した芯体、または粉砕工程、加熱収
縮工程、圧縮工程を経て製造した芯体２６を用いて、樹
脂成形体を成形する。

【００３７】第２の実施例と同様に、コア金型３１及び
凹状金型３２内に、予備発泡された発泡ポリスチレンビ
ーズを加熱発泡成形して、中空の箱状体３３を形成して
おく。

【００３８】次に、図１０に示すように、上記のように
して固形化された芯体２６を中空の箱状体３３内に収納
する。この収納に際しては、芯体２６と箱状体３３との
密着度を高くするため、両者の嵌め合いを厳しくするこ
とが好ましいが、これに限定されるものではなく、両者
の嵌め合いをゆるくしてあっても良い。

【００３９】次いで、図１１に示すように、蓋体３７を
形成する。即ち、第１の実施例と同様に、両金型３２，
３５内に、ゲート３８を介して、発泡ポリスチレンビー
ズを注入して加熱発泡成形する。これにより、図１２に
示すように、箱状体３３及び蓋体３７により芯体２６を
被覆した樹脂成形体３０が完成する。

【００４０】この第３の実施例により成形された樹脂成
形体３０も、第１の実施例と同様に、内部に再利用され
た芯体２６を有し、この芯体２６を被覆しているため、
成形精度を通常のＥＰＳと同等に確保することができ、
高精度を必要とする部材に適用することができると共
に、芯体２６の大部分は、使用済みの合成樹脂成形体を
利用していることから、これらの合成樹脂成形体の再利
用を有効に図ることができる。なお、この第３の実施例
に係る樹脂成形体３０とその芯体２６との寸法割合など
は、第１及び第２の実施例と同様である。

【００４１】次に、図１３，１４を参照して、本発明の
第４の実施例に係る樹脂成形体の製造方法について説明
する。この第４の実施例では、先ず、第３の実施例と同
様に、第１の実施例で成形された芯体２６を用いて、樹
脂成形体を成形する。

【００４２】新規の発泡ポリスチレンビーズにより発泡
ポリスチレン板４１を加熱発泡成形し、図１３に示すよ
うに、凹状金型３２の底部に載置する。この発泡ポリス
チレン板４１は、通常のＥＰＳであればよく、上記の粉
砕合成樹脂成形体以外のものから形成されているもので
ある。

【００４３】この凹状金型３２の底部に載置された発泡
ポリスチレン板４１の上に、上記型内成形した芯体２６
を載置し、凹状金型３２に対して蓋金型３５を閉じる。
これにより、芯体２６と金型３２，３５との間に、所定
の空間が規定される。なお、芯体２６が位置ずれする虞
れがある時は、粘接着剤や両面テープで簡単に固定して
おけば良い。上記所定空間内に、ゲート３８を介して、
新規の発泡ポリスチレンビーズを注入して加熱発泡成形
する。これにより、第１，２の実施例の箱状体とは逆向
きに配置された箱状体３３を形成することができる。そ
の結果、図１４に示すように、発泡ポリスチレン板４１
と箱状体３３とにより芯体２６を被覆してなる樹脂成形
体３０が完成する。

【００４４】この第４の実施例により成形された樹脂成
形体３０も、第１，２の実施例と同様に、成形精度を通
常のＥＰＳと同等に確保することができ、高精度を必要
とする部材に適用することができると共に、芯体２６の
大部分は、使用済みの合成樹脂成形体を利用しているこ
とから、これら合成樹脂成形体の再利用を有効に図るこ
とができる。なお、この第４の実施例に係る樹脂成形体
３０とその芯体２６との寸法割合などは、第１，２，３
の実施例と同様である。

【００４５】このような樹脂成形体は軟弱地盤上の盛
土、急傾斜地の盛土、構造物の裏込め、直立壁、盛土の
拡幅などの荷重軽減および土圧軽減を図る必要のあると
ころに適用することができる。

【００４６】図１５，１６は、本発明の第１乃至第４実
施例の樹脂成形体を軟弱地盤上の盛土、急傾斜地の盛土
に適用した道路の縦断面図である。まず図１５に示す実
施例においては、軟弱地盤１上に不織布３ａが敷設され
ており、この不織布３ａは後述する不織布３ｂと同様な
材質で構成され、防水層を通過してきた水等を排出する
役割をもつと共にブロック部と地盤とを分ける作用を成
す。また、この不織布３ａの上には本発明に係る樹脂成
形体４が積層されている。なお、図１５，１６に示す実
施例においては、かかる樹脂成形体４が断面矩形状に積
層されているが、これに限らず断面が裾広がりの台形状
に積層することもできる。

【００４７】土木用に用いる樹脂成形体４の大きさは、
特に限定されないが二人の人間で容易に持てる程度の重
量となるように決定され、例えば数十cm角程度のものか
ら長稜が１０ｍ以下になる直方体状のものがが望まし
い。例えば、樹脂成形体４の外寸法は、５０×１００×
２００（単位cm）である。このとき、樹脂成形体４の内
部の芯体の外寸法は、上述したように、２５×５０×１
００（単位cm）から４５×９０×１８０（単位cm）であ
り、好適には、成形体４０×８０×１６０（単位cm）で
ある。将来的には、樹脂成形体４の外寸法は、１００×
２００×６００（単位cm）の大型のものが好ましい。

【００４８】このように樹脂成形体４を所定形状に積層
した後に、この樹脂成形体４の周囲に不織布３ｂが敷設
される。不織布３ｂは前述した不織布３ａと同様に例え
ばポリエステル長繊維から構成されている。この不織布
３ｂを敷設した後に、この不織布３ｂに吹き付け等の塗
布手段によってアスファルトが塗布され、防水層が形成
される。その後、この不織布３ｂの表面が保護シート５
にて被覆される。保護シート５は防水層を保護するため
のものでポリエチレンフィルムあるいはポリエステルフ
ィルム等で構成される。

【００４９】このように防水層と保護シート５とで被覆
された樹脂成形体４上に道路２を例えば以下に示す手順
で形成する。まず、保護シート５上にコンクリート板６
を敷設する。その後、この上に砂利等で路盤７，８を形
成し、その上に路面用表層９を形成する。その後、もし
くは以上の工程と同時に、両側に被覆土等で擁壁１０を
形成すれば道路が完成する。なお、擁壁１０は被覆土を
用いずに簡易な壁面保護材で代用することもできる。

【００５０】このように本発明の樹脂成形体４を道路の
構築に適用した場合、積層された樹脂成形体４の周囲に
防水層を形成しているので雨水等の水分が樹脂成形体に
吸収されることがなくなり、したがって、この樹脂成形
体の重量増加を引き起こすこともない。しかも、樹脂成
形体自身が耐水性を有する必要がなくなるため、上述し
た本発明の樹脂成形体の如く、ＥＰＳの再利用品を用い
て好ましい。

【００５１】図１６は、傾斜地盤に道路を構築する場合
に本発明の樹脂成形体を用いた具体例である。この実施
例の場合は、傾斜地盤１２に沿って樹脂成形体４を積層
し、片側を壁面保護材１１で覆っている。この実施例の
場合にも前記実施例と同様な作用効果を有すると共に、
傾斜地盤に対する悪影響がほとんどなく、道路の沈下や
すべり等の発生を抑制することができる。

【００５２】なお、上述した道路に適用する樹脂成形体
は、第１乃至第４の実施例により製造した樹脂成形体の
何れのものでも良い。また、本発明は上述した実施例に
限定されず、本発明の範囲内で種々に改変することが可
能である。

【００５３】

【発明の効果】以上のように、本発明に係る樹脂成形体
の製造方法では、内部に再利用された芯体を有し、この
芯体の周囲の一面又は全面を新たなＥＰＳにより形成し
ているため、成形精度を、内部共に新たなＥＰＳを用い
て作ったものと同様に確保することができ、高精度を必
要とする部材に適用することができる。例えば、道路な
どの盛土用土木ブロックとして最適である。

【００５４】しかも、原材料のうち芯体の大部分は、使
用済みの合成樹脂成形体を使用していることから、これ
らの合成樹脂成形体の再利用を有効に図ることができ、
ひいては、大幅なコストダウンを図り、エネルギの有効
利用をも図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例に係る樹脂成形体の製造
方法を示すブロック図である。

【図２】同実施例に係る粉砕機を示す斜視図である。

【図３】同実施例により製造された樹脂成形体の断面図
である。

【図４】同実施例の製造工程における成形装置の縦断面
図である。

【図５】同実施例の変形例に係る成形装置の縦断面図で
ある。

【図６】本発明の第２の実施例に係る樹脂成形体の製造
方法を示す工程図である。

【図７】同実施例により樹脂成形体を製造する工程図で
ある。

【図８】同実施例により樹脂成形体を製造する工程図で
ある。

【図９】同実施例により製造された樹脂成形体の断面図
である。

【図１０】本発明の第３の実施例に係る樹脂成形体の製
造方法を示す工程図である。

【図１１】同実施例により樹脂成形体を製造する工程図
である。

【図１２】同実施例により製造された樹脂成形体の断面
図である。

【図１３】本発明の第４の実施例に係る樹脂成形体の製
造方法を示す工程図である。

【図１４】同実施例により製造された樹脂成形体の断面
図である。

【図１５】本発明に係る樹脂成形体を用いた盛土道路の
例を示す施工箇所の断面図である。

【図１６】本発明に係る樹脂成形体を用いた急傾斜地道
路の例を示す施工箇所の断面図である。

【符号の説明】

３０樹脂成形体２６，４０芯体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】合成樹脂成形体を小片に粉砕し、この小
片にバインダを添加して型内成形又は圧縮成形して芯体
を形成し、次いで、該芯体を成形型内に配置して、該芯
体の少なくとも１面の外方に発泡ポリスチレンビーズを
注入して加熱発泡成形して、樹脂成形体を製造すること
を特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】合成樹脂成形体の粉砕後、小片を加熱す
ることにより該小片を体積収縮させ、その後、小片にバ
インダを添加して芯体を形成することを特徴とする請求
項１に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】発泡ポリスチレンビーズを凹状金型内で
加熱発泡成形して、開口を有する中空の箱状体を形成
し、一旦成形された合成樹脂成形体を粉砕した粉砕小片
に、バインダを添加して、この粉砕小片を前記箱状体内
に充填し、前記バインダが添加された粉砕小片を加熱し
て相互に密着させて芯体を形成し、同時に、又は次い
で、発泡ポリスチレンビーズにより前記箱状体の開口を
封鎖する蓋体を加熱発泡成形し、これにより、箱状体と
蓋体とにより芯体を被覆した樹脂成形体を製造すること
を特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】発泡ポリスチレンビーズを凹状金型内で
加熱発泡成形して、開口を有する中空の箱状体を形成
し、一旦成形された合成樹脂成形体を粉砕した粉砕小片
にバインダを添加して型内成形又は圧縮成形してなる芯
体を、前記箱状体内に収納し、発泡ポリスチレンビーズ
により前記箱状体の開口を封鎖する蓋体を加熱発泡成形
し、これにより、箱状体と蓋体とにより芯体を被覆した
樹脂成形体を製造することを特徴とする樹脂成形体の製
造方法。
【請求項５】加熱発泡成形した発泡ポリスチレン板
を、金型内の底部に載置し、一旦成形された合成樹脂成
形体を粉砕した粉砕小片にバインダを添加して型内成形
してなる芯体を、前記金型内の底部の発泡ポリスチレン
板の上に載置し、前記金型と芯体との間の空間に発泡ポ
リスチレンビーズを充填して加熱発泡成形して箱状体を
形成し、これにより、発泡ポリスチレン板と箱状体とに
より芯体を被覆した樹脂成形体を製造することを特徴と
する樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】芯体が合成樹脂成形体の小片及び合成樹
脂発泡体の小片を併用してなることを特徴とする請求項
１乃至５のいずれか１項に記載の樹脂成形体の製造方
法。