JPH0542987B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0542987B2 JPH0542987B2 JP60168233A JP16823385A JPH0542987B2 JP H0542987 B2 JPH0542987 B2 JP H0542987B2 JP 60168233 A JP60168233 A JP 60168233A JP 16823385 A JP16823385 A JP 16823385A JP H0542987 B2 JPH0542987 B2 JP H0542987B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- average particle
- particle size
- fibrous material
- nrs
- except
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Inks, Pencil-Leads, Or Crayons (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
この発明はシヤープペンシル、鉛筆などに使わ
れる非焼成型の色芯の製造方法に関する。詳しく
は、体質材の少くとも一部として繊維状物を使用
するものに係る。 （従来の技術） 曲げ強さを向上するために体質材の少くとも一
部として繊維状物を使用することは知られてい
る。例えは、特開昭52−88419号公報や特開昭56
−163171号公報にはチタン酸カリウムの繊維状物
を、特公昭48−18347号公報には黒鉛、炭素など
の繊維状物を、それぞれ使用することについて開
示がある。 （発明が解決しようとする問題点） 非焼成型の色芯の場合、繊維状物の使用によつ
て得られたものは往々にして縦割れを生じ易くな
つてしまう。つまり、筆記などをしている場合
に、色芯が繊維状物の配向方向に崩れてしまうの
である。 曲げ強さに優れ、かつ、縦割れも生じ難い非焼
成型の色芯を得ることが本発明の目的である。 （問題点を解決するための手段） 繊維状物の使用とともに、着色材として平均粒
径が0.1乃至1.0μｍのものを使用する。即ち、本
発明は、結合材と着色材と体質材とを少くとも主
材とし、混練、押出成形してなる非焼成型の色芯
の製造方法であつて、前記体質材の少くとも一部
として繊維状物を使用するものにおいて、前記着
色材として平均粒径が0.1乃至1.0μｍのものを使
用したことを特徴とする色芯の製造方法を要旨と
する。 以下詳述する。 結合材としては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレ
ン、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン
共重合樹脂、ニトロセルロース、酢酸セルロー
ス、フエノール樹脂、ポリビニルアルコールなど
例示でき、これらの中では、セルロース系樹脂、
中でもニトロセルロースが好ましい。また、体質
材の繊維状物としては、前記したものの外にも、
窒化硅素、アスベスト、アルミナ、マグネシウム
オキシサルフエートなど例示でき、これらの中で
は、チタン酸カリウムやマグネシウムオキシサル
フエートが好ましい。平均粒子径は1μｍあるい
はそれ以下、平均粒子長は10〜100μｍ程度のも
のが一般に良好である。尚、繊維状物以外の体質
材を併用してもよい。また、着色材としては、無
機顔料、有機顔料いずれも使用できるが、発色性
が良好な点で有機顔料が好ましい。この着色材の
平均粒径は0.1乃至1.0μｍである。0.1μｍ以下では
縦割れを生じ易く、1.0μｍ以上では曲げ強さが低
くなり実用的でない。より好ましくは0.3乃至
0.8μｍである。 以上の各材料のそれぞれ１種もしくは２種以
上、並びに、必要に応じて使用される滑剤、溶剤
などを均一に混ぜ合わせ、押出成形後、所定寸法
に整えて製品を得る。ここで、上記着色材の使用
量は溶剤を除く全量に対し10〜20重量％程度にし
ておくとよい。また途中、必要に応じて乾燥処理
など施す場合もある。 （実施例） 以下、実施例により説明する。なお、単に部と
あるのは重量部を示す。また、粒径測定は顕微鏡
法によつたものである。 実施例 １ ニトロセルロース 27部 マグネシウムオキシサルフエート（平均粒子径約
0.5μｍ、平均粒子長約50μｍ） 33部 ウオツチングレツドNRS（日本ピグメント社製の
赤色顔料：平均粒径約0.7μｍ） 16部 ステアリン酸 ４部 ステアリン酸アルミニウム 13部 ポリエチレンワツクス ７部 メチルエチルケトン 150部 上記材料を３本ロールで均一に混練し、溶剤分
を調整後、押出成形機にて細線状に押出し、風乾
にて十分乾燥させた後、所定寸法に切断して直径
0.5mmの赤色芯を得た。 実施例 ２ 実施例１において、ウオツチングレツドNRS
をシユミラーフアーストオレンジＶ（大日本イン
キ(株)製の橙色顔料：平均粒径約0.3μｍ）に変えた
以外、すべて実施例１と同様にした。 実施例 ３ 実施例１において、ウオツチングレツドNRS
をシユミラーフアーストイエロー5GS（大日本イ
ンキ(株)製の黄色顔料：平均粒径約0.5μｍ）に変え
た以外、すべて実施例１と同様にした。 実施例 ４ 実施例１において、マグネシウムオキシサルフ
エートをチタン酸カリウム（平均粒子径約0.3μ
ｍ、平均粒子長約15μｍ）に変えた以外、すべて
実施例１と同様にした。 比較例 １ 実施例１において、ウオツチングレツドNRS
をシユミラーネオゾールレツド2BY（大日本イン
キ(株)製の赤色顔料：平均粒径約0.08μｍ）に変え
た以外、すべて実施例１と同様にした。 比較例 ２ 実施例１においてウオツチングレツドNRSを
群青1900（第一化成(株)製の青色顔料：平均粒径約
2μｍ）に変えた以外、すべて実施例１と同様に
した。 比較例 ３ 実施例４において、ウオツチングレツドNRS
をネオゾールレツド2BY（前述）に変えた以外、
すべて実施例４と同様にした。 比較例 ４ 実施例４において、ウオツチングレツドNRS
を群青1900（前述）に変えた以外、すべて実施例
４と同様にした。 比較例 ５ 実施例１において、マグネシウムオキシサルフ
エートをタルク（平均粒径約3μｍ）に変えた以
外、すべて実施例１と同様にした。 （発明の効果） 各例で得たものの曲げ強さ及び耐縦割れ性につ
いての試験結果を表−１に示す。尚、曲げ強さは
JISS6005に準じ、また、耐縦割れ性は製品をノ
ツク式シヤープペンシルの芯タンクに収容し、先
端から1.5mm突出するようノツクを繰り返し、60°
の筆記角度で400ｇの筆記荷重を加えたときの縦
割れ発生回数（測定回数は10回）を示す。
れる非焼成型の色芯の製造方法に関する。詳しく
は、体質材の少くとも一部として繊維状物を使用
するものに係る。 （従来の技術） 曲げ強さを向上するために体質材の少くとも一
部として繊維状物を使用することは知られてい
る。例えは、特開昭52−88419号公報や特開昭56
−163171号公報にはチタン酸カリウムの繊維状物
を、特公昭48−18347号公報には黒鉛、炭素など
の繊維状物を、それぞれ使用することについて開
示がある。 （発明が解決しようとする問題点） 非焼成型の色芯の場合、繊維状物の使用によつ
て得られたものは往々にして縦割れを生じ易くな
つてしまう。つまり、筆記などをしている場合
に、色芯が繊維状物の配向方向に崩れてしまうの
である。 曲げ強さに優れ、かつ、縦割れも生じ難い非焼
成型の色芯を得ることが本発明の目的である。 （問題点を解決するための手段） 繊維状物の使用とともに、着色材として平均粒
径が0.1乃至1.0μｍのものを使用する。即ち、本
発明は、結合材と着色材と体質材とを少くとも主
材とし、混練、押出成形してなる非焼成型の色芯
の製造方法であつて、前記体質材の少くとも一部
として繊維状物を使用するものにおいて、前記着
色材として平均粒径が0.1乃至1.0μｍのものを使
用したことを特徴とする色芯の製造方法を要旨と
する。 以下詳述する。 結合材としては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレ
ン、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン
共重合樹脂、ニトロセルロース、酢酸セルロー
ス、フエノール樹脂、ポリビニルアルコールなど
例示でき、これらの中では、セルロース系樹脂、
中でもニトロセルロースが好ましい。また、体質
材の繊維状物としては、前記したものの外にも、
窒化硅素、アスベスト、アルミナ、マグネシウム
オキシサルフエートなど例示でき、これらの中で
は、チタン酸カリウムやマグネシウムオキシサル
フエートが好ましい。平均粒子径は1μｍあるい
はそれ以下、平均粒子長は10〜100μｍ程度のも
のが一般に良好である。尚、繊維状物以外の体質
材を併用してもよい。また、着色材としては、無
機顔料、有機顔料いずれも使用できるが、発色性
が良好な点で有機顔料が好ましい。この着色材の
平均粒径は0.1乃至1.0μｍである。0.1μｍ以下では
縦割れを生じ易く、1.0μｍ以上では曲げ強さが低
くなり実用的でない。より好ましくは0.3乃至
0.8μｍである。 以上の各材料のそれぞれ１種もしくは２種以
上、並びに、必要に応じて使用される滑剤、溶剤
などを均一に混ぜ合わせ、押出成形後、所定寸法
に整えて製品を得る。ここで、上記着色材の使用
量は溶剤を除く全量に対し10〜20重量％程度にし
ておくとよい。また途中、必要に応じて乾燥処理
など施す場合もある。 （実施例） 以下、実施例により説明する。なお、単に部と
あるのは重量部を示す。また、粒径測定は顕微鏡
法によつたものである。 実施例 １ ニトロセルロース 27部 マグネシウムオキシサルフエート（平均粒子径約
0.5μｍ、平均粒子長約50μｍ） 33部 ウオツチングレツドNRS（日本ピグメント社製の
赤色顔料：平均粒径約0.7μｍ） 16部 ステアリン酸 ４部 ステアリン酸アルミニウム 13部 ポリエチレンワツクス ７部 メチルエチルケトン 150部 上記材料を３本ロールで均一に混練し、溶剤分
を調整後、押出成形機にて細線状に押出し、風乾
にて十分乾燥させた後、所定寸法に切断して直径
0.5mmの赤色芯を得た。 実施例 ２ 実施例１において、ウオツチングレツドNRS
をシユミラーフアーストオレンジＶ（大日本イン
キ(株)製の橙色顔料：平均粒径約0.3μｍ）に変えた
以外、すべて実施例１と同様にした。 実施例 ３ 実施例１において、ウオツチングレツドNRS
をシユミラーフアーストイエロー5GS（大日本イ
ンキ(株)製の黄色顔料：平均粒径約0.5μｍ）に変え
た以外、すべて実施例１と同様にした。 実施例 ４ 実施例１において、マグネシウムオキシサルフ
エートをチタン酸カリウム（平均粒子径約0.3μ
ｍ、平均粒子長約15μｍ）に変えた以外、すべて
実施例１と同様にした。 比較例 １ 実施例１において、ウオツチングレツドNRS
をシユミラーネオゾールレツド2BY（大日本イン
キ(株)製の赤色顔料：平均粒径約0.08μｍ）に変え
た以外、すべて実施例１と同様にした。 比較例 ２ 実施例１においてウオツチングレツドNRSを
群青1900（第一化成(株)製の青色顔料：平均粒径約
2μｍ）に変えた以外、すべて実施例１と同様に
した。 比較例 ３ 実施例４において、ウオツチングレツドNRS
をネオゾールレツド2BY（前述）に変えた以外、
すべて実施例４と同様にした。 比較例 ４ 実施例４において、ウオツチングレツドNRS
を群青1900（前述）に変えた以外、すべて実施例
４と同様にした。 比較例 ５ 実施例１において、マグネシウムオキシサルフ
エートをタルク（平均粒径約3μｍ）に変えた以
外、すべて実施例１と同様にした。 （発明の効果） 各例で得たものの曲げ強さ及び耐縦割れ性につ
いての試験結果を表−１に示す。尚、曲げ強さは
JISS6005に準じ、また、耐縦割れ性は製品をノ
ツク式シヤープペンシルの芯タンクに収容し、先
端から1.5mm突出するようノツクを繰り返し、60°
の筆記角度で400ｇの筆記荷重を加えたときの縦
割れ発生回数（測定回数は10回）を示す。
【表】
【表】
この表−１より判るように、本発明によれば、
繊維状物による補強効果が十分に発揮され、従つ
て、曲げ強さに優れたものであつて、繊維状物を
使用したときの縦割れの発生も十分に抑制された
製品を得ることができる。
繊維状物による補強効果が十分に発揮され、従つ
て、曲げ強さに優れたものであつて、繊維状物を
使用したときの縦割れの発生も十分に抑制された
製品を得ることができる。
Claims (1)
- １ 結合材と着色材と体質材とを少くとも主材と
し、混練、押出成形してなる非焼成型の色芯の製
造方法であつて、前記体質材の少くとも一部とし
て繊維状物を使用するものにおいて、前記着色材
として平均粒径が0.1乃至1.0μｍのものを使用し
たことを特徴とする色芯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16823385A JPS6227480A (ja) | 1985-07-30 | 1985-07-30 | 色芯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16823385A JPS6227480A (ja) | 1985-07-30 | 1985-07-30 | 色芯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6227480A JPS6227480A (ja) | 1987-02-05 |
| JPH0542987B2 true JPH0542987B2 (ja) | 1993-06-30 |
Family
ID=15864243
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16823385A Granted JPS6227480A (ja) | 1985-07-30 | 1985-07-30 | 色芯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6227480A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6395076B1 (en) | 1998-05-27 | 2002-05-28 | Sakura Color Products Corporation | Non-calcined lead of a colored pencil |
| JP2001226203A (ja) * | 2000-02-10 | 2001-08-21 | Fumakilla Ltd | 衣類の防虫方法およびそれに用いられる衣類用防虫剤 |
| JP2020002191A (ja) * | 2018-06-25 | 2020-01-09 | 三菱鉛筆株式会社 | 非焼成鉛筆芯 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5288419A (en) * | 1976-01-20 | 1977-07-23 | Tonbo Pencil | Pencil lead composition |
| JPS534631A (en) * | 1976-07-02 | 1978-01-17 | Tonbo Pencil | Method of manufacturing fluorescent color pencil lead |
| JPS54121829A (en) * | 1978-03-10 | 1979-09-21 | Pentel Kk | Method of making lead for color pencil |
| JPS56163171A (en) * | 1980-05-21 | 1981-12-15 | Mitsubishi Pencil Co Ltd | Uncalcined pencil lead |
| JPS585952A (ja) * | 1981-07-03 | 1983-01-13 | Hitachi Ltd | 荷電粒子集束偏向装置 |
-
1985
- 1985-07-30 JP JP16823385A patent/JPS6227480A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6227480A (ja) | 1987-02-05 |
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