JPH0555453B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、地模様より粗くて深くかつシヤー
プな型模様を有する所定板厚の型板ガラスを製造
する型板ガラスの製造方法に関する。

（従来の技術） 従来のこの種の型板ガラスの製造方法として
は、例えば下記〜にそれぞれ示すような方法
が知られている。

シングルポワー下ロール型付法 まず、この方法を第３図に基づいて説明する
と、第３図中、溶融炉１内に保有されている溶
融状態のガラス素地２をリツプタイル３まで流
し出す。そして、リツプタイル３の近傍に配置
した上下一対の成形ロール４，５のうちの下成
形ロール５の表面に型模様を刻設しておき、リ
ツプタイル３からのガラス素地２を一対の成形
ロール４，５間で挟み込んで型板ガラス６を成
形する。次に、成形された型板ガラス６をデツ
ドプレート７およびレヤローラ８によつて徐冷
室９へ送り込んで、徐冷する。こうして、板厚
が２〜６mmの型板ガラス６が製造される。

シングルポワー上ロール型付法 次に、この方法は、前記上下一対の成形ロー
ル４，５のうち、上成形ロール４の表面に型模
様を刻設し、下成形ロール５の表面はプレーン
な状態としておき、前述した方法により型板ガ
ラス６′を製造するものである。

シングルポワー上下ロール型付法 次に、この方法は、前記上下一対の成形ロー
ル４，５の各表面に型模様をそれぞれ刻設して
おき、前述した方法により上下面にそれぞれ型
模様を有する型板ガラス６″を製造するもので
ある。

ツーポワー１段下ロール型付法 次に、この方法を第４図に基づいて説明す
る。

第４図において、溶融炉１１と徐冷室１２と
の間に一対の成形ロール１３，１４および一対
の成形ロール１５，１６を１段側と２段側とに
分けて配設し、１段側の下成形ロール１４の表
面に型模様を刻設し、他の成形ロール１３，１
５，１６の各表面はプレーンな状態としてお
き、また２段側成形ロール１５，１６の直前に
トラフ１７を配設しておく。溶融炉１１からリ
ツプタイル１８を介して流出するガラス素地１
９を１段側成形ロール１３，１４の間で板状に
成形するとともに板状ガラス２０の下面に型模
様を形成する。そして、板状ガラス２０の上に
トラフ１７からガラス素地１９を流して、２段
側成形ロール１５，１６で所定の厚さの型板ガ
ラス２１を成形し、成形した型板ガラス２１を
デツドプレート２２およびレヤロール２３によ
つて徐冷室１２へ送り込んで徐冷する。こうし
て、板厚が６〜13mmの型板ガラス２１が製造さ
れる。

（この発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の型板ガラスの
製造方法のうち、、、に示すような下ロー
ル型付法の場合には、板厚が大きく型が深い型板
ガラスを製造するときはガラス自体の荷重により
デツドプレート上で型模様の凸部が圧しつぶされ
るため、型模様が崩れるという問題点があつた。
また、ガラスの荷重を型の凸部で支持するため、
型板ガラスの反対面に凹凸部が発生するという問
題点もあつた。

次に、、、に示すようなシングルポワー
型付法の場合、ガラス厚みが大きいときには、型
板ガラスの板内部まで冷却されないので、表層部
が再軟化し、表面張力や外力により変形して、厚
さが例えば８mm以上になると型模様が崩れるとい
う問題点があつた。さらに、表層部と板内部との
冷却収縮時間差により反対面にしわ状のチル模様
が発生するという問題点もあつた。また、ガラス
厚みが大小いずれのときでも、ロールアウト速度
よりレヤロール速度が上回ることによる引張力で
型に対応した凹凸部が反対面に生じるという問題
点もあつた。

次に、に示すシングルポワー下ロール型付法
の問題点をさらに詳細に説明する。

この方法では、板厚を厚くしていくにしたがい
型崩れが生じ、ガラスに転写される型稜線がシヤ
ープさを失い、かつ型の深さが減少する。

これは、次のような理由によるものとか考えら
れる。

すなわち、ロールアウト直後のガラス板の表層
部は成形ロールによる冷却を受けているが、板内
部は成形ロールに接触しないため未だ溶融状態に
あり、一度固化した表層部は内部のガラス素地に
より再び加熱されて可塑性が高くなり、この傾向
は板厚が厚くなるにつれ一層顕著となる。

このため、 …ガラスの自重の増大に伴つて型の凸部が圧し
つぶされる。

…ガラスの横じわ防止、レヤロール間等へのた
れ込み防止のためのレヤロールからのガラス引
張速度をロールアウト速度より若干早めている
ことにより伸ばされ、変形する。

…表面張力により型戻りが発生する。また、前
記、と同一理由でガラス板の反対面に凹凸
部が生じる。

（問題点を解決するための手段） この発明は、このような従来の問題点に鑑みて
なされたものであつて、２段に分けて板ガラスを
ロールアウトし、かつ板ガラスの上面に型模様を
形成することにより地模様より粗くて深くかつシ
ヤープな型模様を有し、厚みを８〜15mmとした大
きな厚みを有する型板ガラスを製造する型板ガラ
スの製造方法を提供することを目的としている。

この目的を達成するため、この発明は、溶融状
態のガラス素地を、上成形ロールをプレーンロー
ル、下成形ロールをプレーンロールまたは細かく
浅い地模様を付けたロールとした１段側の１対の
成形ロールの間を通過させて比較的低温の板状ガ
ラスを製造し、次にこの板状ガラスの上にさらに
ガラス素地を流して、これを上成形ロールを地模
様よりも粗く深い型模様が刻設されたロール、下
成形ロールをプレーンロールまたは細かく浅い地
模様を付けたロールとした２段側の１対の成形ロ
ールの間を通過させて板状ガラスの上面に粗く深
い型模様を形成し、厚みを８〜15mmとした大きな
厚みを有する板状ガラスを製造する。

（作用） この発明にあつては、地模様よりも粗く深い型
模様を板状ガラスの上面に形成するようにしたた
め、ガラス自体の荷重により型模様が圧しつぶさ
れることがない。また、１段側と２段側とに分け
て板ガラスを成形するようにしたため、１回で形
成される厚みが小さいので表層部と板内部との温
度差が小さくなり、表層部の再加熱による軟化度
が小さくなる。また、１段側で成形された板ガラ
スは比較的低温となつているため支えとなつて全
体の剛性を高めるので、引張りによる変形を防止
する。したがつて、型崩れがなく、地模様よりも
粗く、型が深く、かつシヤープで、さらに反対面
に凹凸部が発生しない、厚みを８〜15mmとした大
きな厚みを有する型板ガラスが得られる。

（実施例） 以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

第１図はこの発明の実施に用いる装置の断面を
示したものである。なお、第４図の従来装置と同
一構成部分については同一符号を付して説明す
る。

まず、装置の構成を説明すると、第１図におい
て、１１は溶融炉であり、溶融炉１１内には溶融
状態になつたガラス素地１９が保有されている。

１３，１４はリツプタイル１８を介して送り出
されたガラス素地１９を板状に成形する一対の成
形ロールであり、上成形ロール１３および下成形
ロール１４はともにその各表面がプレーンな状態
に形成されている。これらの成形ロール１３，１
４が１段側ロールを構成している。

１５，１６は２段側ロールを構成する一対の成
形ロールであり、こらの成形ロール１５，１６の
うち上成形ロール１５の表面には第２図に示すよ
うに、地模様よりも粗く、深い型模様が刻設さ
れ、下成形ロール１６の表面はプレーンな状態に
形成されている。１７は２段側成形ロール１５，
１６の直前に配置されたトラフであり、トラフ１
７からはガラス素地１９がデツドプレート２４を
介して搬送されてくる板状ガラス２０′の上面に
供給される。１２は徐冷室であり、徐冷室１２に
は、２段側成形ロール１５，１６で型付けされ、
所定の厚さに成形された型板ガラス２１′がデツ
トプレート２２およびレヤロール２３によつて送
り込まれる。

次に、型板ガラス２１′の製造方法を説明する。

まず、溶融炉１１からリツプタイル１８を介し
て流出するガラス素地１９を１段側成形ロール１
３，１４で挟み込んで所望の板厚の約1/2となる
板状ガラス２０′を成形する。

次に、板状ガラス２０′の上にトラフ１７から
ガラス素地１９を供給し、２段側成形ロール１
５，１６のうち上成形ロール１５で板状ガラス２
０′の上面に地模様よりも粗く、深い型模様を型
付けしながら、成形ロール１５，１６間で所定の
厚さ、例えば８〜15mmの厚さの型板ガラス２１′
を成形する。

次に、成形した型板ガラス２１′をデツドプレ
ート２２およびレヤロール２３により徐冷室１２
へ搬入して、冷却する。

以上のように、この実施例にあつては、型模様
を２段側上成形ロール１５に形成したため、ガラ
ス自体の荷重により型模様の凸部が圧しつぶされ
ることがない。また、１段側成形ロール１３，１
４と２段側成形ロール１５，１６とに分けて型板
ガラス２１′を成形するようにしたため、表層部
の板内部との温度差が小さく、表層部の再加熱に
よる軟化度が小さい。さらに、１段側成形ロール
１３，１４によつて成形される板状ガラス２０′
は比較的低温となつているため、支えとして作用
するので、全体の剛性を高め、引張りにより変形
を防止する。

以上のような理由から、得られた型板ガラス２
１′は、型崩れがなく、板厚が８〜15mm、地模様
よりも粗く、型深さが2.5〜3.0mmでかつ型模様が
シヤープなものであつた。また、型板ガラス２
１′の下面を指触または肉眼観察したところ、そ
こに凹凸部を検知することができなかつた。

なお、この発明は前記の実施例に限定されるも
のではなく、例えば、２段側の上成形ロール１５
の型模様とは異なる、細く浅い地模様を１段側板
成形ロール１４に付けるようにしても良い。ま
た、１段側からの板状ガラス２０′と、トラフ１
７から流出するガラス素地１９と、の間に金属網
を埋め込むようにしても良い。さらに、１段側上
成形ロール１３と２段側上成形ロール１５とに型
深さは異なつていても同じ板の型模様を刻設して
おき、回転位相を同期させるようにすれば、さら
に深くてシヤープな型模様付型板ガラスを得るこ
とができる。

（発明の効果） 以上説明してきたように、この発明によれば、
型崩れがなく、地模様より粗く、深くかつシヤー
プな型模様を有し、また反対面に凹凸部がない、
厚みが８〜15mmとした大きな厚みを有する型板ガ
ラスを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明を実施するための装置の断面
図、第２図は２段側上成形ロールの斜視図、第３
図は従来のシングルポワー法を説明するための説
明図、第４図は従来のツーポワー１段下ロール型
付法を説明するための説明図である。 １１……溶融炉、１２……徐冷室、１３……１
段側上成形ロール、１４……１段側下成形ロー
ル、１５……２段側上成形ロール、１６……２段
側下成形ロール、１７……トラフ、１８……リツ
プタイル、１９……ガラス素地、２０′……板状
ガラス、２１′……型板ガラス、２２，２４……
デツドプレート、２３……レヤロール。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 溶融状態のガラス素地を、上成形ロールをプ
   レーンロール、下成形ロールをプレーンロールま
   たは細かく浅い地模様を付けたロールとした１段
   側の１対の成形ロールの間を通過させて比較的低
   温の板状ガラスを製造し、次にこの板状ガラスの
   上にさらにガラス素地を流して、これを上成形ロ
   ールを地模様よりも粗く深い型模様が刻設された
   ロール、下成形ロールをプレーンロールまたは細
   かく浅い地模様を付けたロールとした２段側の１
   対の成形ロールの間を通過させて板状ガラスの上
   面に粗く深い型模様を形成し、厚みを８〜15mmと
   した大きな厚みを有する板状ガラスを製造するこ
   とを特徴とする型板ガラスの製造方法。