JPH0563535B2 - - Google Patents
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- JPH0563535B2 JPH0563535B2 JP62070683A JP7068387A JPH0563535B2 JP H0563535 B2 JPH0563535 B2 JP H0563535B2 JP 62070683 A JP62070683 A JP 62070683A JP 7068387 A JP7068387 A JP 7068387A JP H0563535 B2 JPH0563535 B2 JP H0563535B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- powder
- electrical contact
- particles
- composite material
- Prior art date
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H1/00—Contacts
- H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
- H01H1/021—Composite material
- H01H1/023—Composite material having a noble metal as the basic material
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Manufacture Of Switches (AREA)
- Contacts (AREA)
Description
〔技術分野〕
この発明は、電気接点材料の製造方法に関す
る。 〔背景技術〕 リレー、ブレーカ、コンタクタ（パワータイプ
リレー）用の電気接点材料として、AgCdO，
AgSnO2などの内部酸化型接点材料、および、
AgNi，AgWなどの焼結型接点材料がある。内部
酸化型の接点材料を用いて作つた接点は、耐溶着
性に優れるが、接点開閉により接点表面に酸化物
が堆積し、接触抵抗が大きくなるという欠点があ
る。また、AgWも、酸化しやすいＷが骨格を形
成していてその間にAgを充填した構造であるが、
AgWを用いて作つた接点は、接触抵抗が大きく
なり、高容量のブレーカなど用途が限られてい
る。一方、AgNiは、焼結タイプでありながら加
工性に優れ、線材化が容易であるため、リベツト
タイプの接点としてリレー、コンタクタなどに多
用されている。しかし、接触抵抗、耐消耗性に優
れているものの、耐溶着性に劣るという欠点があ
る。 AgとNiのような金属からなり、かつ、耐溶着
性の優れた接点材料が望まれている。耐溶着性を
向上させるためには、高温での硬度を大きくすれ
ばよい。そのためには、Ag中に別の金属を細か
く均一に分散し、分散強化により強度を向上させ
るようにすればよいことがわかつた。 従来のAgNiでは、50μm前後のAgとNiの粉末
を混合し、成形し、焼結したのち、熱間押出など
の方法で線材にし、所望の接点形状にしていた。
そのため、Niを1μm以下に細かく分散すること
が難しかつた。また、近年市販されている超微粉
末を用いても、粉末の凝集が起こり、１つ１つの
粉末を分散させることが難しかつた。 〔発明の目的〕 この発明は、以上のことに鑑みて、接触抵抗お
よび消耗が少なく、かつ、耐溶着性に優れた接点
を作ることができる電気接点材料の製造方法を提
供することを目的とする。 〔発明の開示〕 この発明は、上記の目的を達成するために、
Agマトリツクス中に、Agと二相分離する金属Ａ
からなる粒径0.01〜1μmの粒子が１種以上分散さ
れており、かつ、Agと金属Ａとの合計重量に対
し金属Ａが0.5〜20％である導電性複合材料の粉
末を用い、この粉末を所望の形状に成形し、焼結
したのち、熱間で押出しにより線材にする電気接
点材料の製造方法を要旨とする。 以下に、この発明を詳しく説明する。 この発明の製造方法によれば、電気接点材料
は、通常のとおり、導電性複合材料の粉末を所望
の形状に成形して焼結することによりつくられ
る。前記導電性複合材料は、Agマトリツクス中
に、Agと二相分離する金属Ａからなる粒径0.01
〜1μmの粒子が１種以上分散されており、かつ、
Agと金属Ａとの合計重量に対し金属Ａが0.5〜20
％である。 Agと二相分離する金属Ａとは、Agと均一の固
相をつくらない、すなわち、固溶体をつくらない
もの（全くつくらないものに限定せず、固溶する
程度の低いものをも含める）を指す。Agと金属
Ａとが溶融状態で均一の液相をつくるか否かは問
わないが、均一の液相をつくる方が、固相となつ
たときに、金属Ａが微細な状態で均一にAg中に
分散されやすいので、好ましい。 金属Ａとしては、特に限定はないが、たとえ
ば、Ni，Cr，Fe，Co，Si，Rh，Ｖからなる群の
中から選ばれた少なくとも１種が好ましい。金属
Ａとして前記のものを用いれば、金属Ａの分散を
より微細で均一にすることが容易である。 分散される金属Ａの量は、Agおよび金属Ａの
合計重量に対して0.5〜20％とする必要がある。
0.5％を下回ると、分散粒子の量が少ないため粒
子の間隔が大きくなり、分散強化の効果がなくな
る。20％を上回ると、Ag中に細かく分散しない
単独の大きな粒子の量が多くなり、接触抵抗増加
の原因となる。 金属Ａは、粒径0.01〜1μmの粒子となつてAg
中に分散されていることが必要である。0.01μm
を下回ると、Agの導電性が低下するという問題
が生じる。1μmを上回ると、分散強化の効果が小
さいという問題が生じる。なお、現実には、粒径
1μmより大で5μm以下の金属Ａ粒子が、Agマト
リツクス中の金属Ａ粒子全体に対して約5wt％以
下入つていても差支えない。 この発明に用いる導電性複合材料は、種々の方
法で製造される。たとえば、急冷凝固法を用いる
ようにすると、金属Ａが上記粒径範囲内の粒子と
なつてAgのマトリツクス中に分散されやすく、
このようにするために、厳密な条件設定を特に必
要としない。 急冷凝固法としては、特に限定はないが、たと
えば、回転液中噴霧法、高圧ガスアトマイズ法な
どが好ましい。これらの方法によれば、マトリツ
クス金属Ag中に金属Ａが、より微細かつ均一に
分散した導電性粉末を得ることができる。 より具体的に説明すると、たとえば、Ag−
5wt％Ni合金粉末を作製するには、AgおよびNi
を95wt％Ag、5wt％Niの割合で黒鉛るつぼに入
れ、高周波溶解炉で溶融させる。この溶融物（溶
湯）を高周波溶解炉の底部の穴からガスの圧力に
より水中になどに噴出させ、急冷凝固させる。回
転液中噴霧法の場合には、この溶湯を直径0.1〜
0.2mmのノズル孔から、回転するドラム内壁に形
成された水膜中に噴出すればよい。また、高圧ガ
スアトマイズ法の場合、直径0.1〜５mmのノズル
から噴出した金属流を50〜100Kg／cm2の高圧不活
性ガスで噴霧すればよい。 このように、常温ではほとんど固溶しないAg
と金属Ａを急冷凝固させることにより0.01〜1μm
の粒子（好ましくは、0.1〜0.7μmの粒子）が細か
く分散した導電性複合材料ができる。この場合、
導電性複合材料は粉末で得ることができ、そのほ
か、たとえば、帯状、繊維状等の形でも得ること
ができ、その形状は特に限定されない。粉末以外
の形状で得られた場合、必要に応じて粉末に加工
して成形に供してもよい。 この発明に用いる導電性複合材料を急冷凝固法
により製造する場合、冷却速度は、104〜105℃／
sec.程度以上とするのが好ましい。冷却速度が
104〜105℃／sec.程度を下回ると、金属Ａ粒子の
分散性が悪くなるおそれがある。溶湯（溶融金
属）の温度は、金属Ａの融点より100℃以上高い
ことが好ましく、200℃以上高いとより好ましい。
金属Ａの融点より100℃以上高くないと、金属Ａ
単相の大きな粒子が現れることがある。また、回
転液中噴霧法など、冷却水中で溶湯を急冷凝固さ
せる場合、冷却速度を上記のものとするために
は、溶湯を瞬時に冷却水中に噴出することが好ま
しく、ノズルなどの溶湯噴出口と冷却水の表面と
の距離を10mm以下にすることが好ましく、５mm以
下であることがより好ましい。その距離を10mmよ
り大きくした場合、できた導電性複合材料におい
て、金属Ａ粒子の分散性が悪くなるおそれがあ
る。また、冷却水の速度Ｖは、噴出流の速度ｖよ
り充分に速いことが必要で、1.5≦Ｖ／ｖ≦2.0で
あることが好ましい。冷却水の速度と噴出流の速
度が同程度の場合、冷却水の速度の方が遅い場
合、あるいは、冷却水の速度の方が極端に速い場
合、できた導電性複合材料において、金属Ａ粒子
の分散性が悪くなるおそれがある。さらに、この
ようなおそれを防ぐためには、冷却水の温度は10
℃以下であることが好ましく、４℃以下であるこ
とがより好ましい。なお、冷却水は、冷却効果の
点から、静止しているよりも流れている方が好ま
しい。 つぎに、上記導電性複合材料を所望の形状に成
形し、焼結して電気接点材料を形成する。この発
明によれば、その導電性複合材料の粉末を熱間な
どで成形し、焼結したのち、熱間押出しにより伸
線する工程を経て、電気接点材料を作る。線材と
なつた電気接点材料は、ヘツダ加工などにより所
定の形状に形成され、電気接点となる。 この発明にかかる電気接点材料の製造方法によ
り作られた電気接点材料は、分散金属Ａが非常に
細かくAgのマトリツクス中に分散しているので、
従来のものに比べて、接触抵抗および消耗が少な
く、かつ、耐溶着性に優れたものとなつている。
このため、この発明にかかる電気接点材料の製造
方法により作られた電気接点材料は、リレー、コ
ンタクタ、ブレーカなどに用いる接点材料として
優れている。 以下、実施例を示すが、この発明は実施例に限
定されない。 実施例 １ AgおよびNiをAg90wt％、Ni10wt％の割合で
黒鉛るつぼに入れ、高周波溶解によつて1650℃に
加熱し、溶融させた。つぎに、この溶融物（溶
湯）を直径120μmのルビー製ノズル孔からアルゴ
ン背圧３Kg／cm2で、300rpmで回転する直径500mm
のドラム内壁に形成された４℃の水膜中に噴出
し、50〜200μmの粉末を得た。 この粉末を400℃の金型に入れて10トン／cm2で
熱間圧縮して成形し、さらにこの成形体をAr雰
囲気中で850℃、３時間焼結した。 こうして得られた焼結体を700℃の熱間で押出
して線材とし、伸線および焼鈍を繰り返したの
ち、Cuと接合させ、リベツト状の接点を得た。 実施例 ３ AgとNiを、Ag80wt％、Ni20wt％の割合で黒
鉛るつぼに入れ、高周波溶解によつて1750℃の溶
湯温度とした。この溶湯を直径３mmのルビー製ノ
ズル孔からアルゴン背圧１Kg／cm2で噴出し、その
噴出流を70Kg／cm2の高圧アルゴンガスで噴霧して
急冷凝固粉末を作製した。 このようにして作製した粉末を用い、実施例１
と同様にして接点を作つた。 実施例 ２，４〜10 実施例１において金属Ａの種類、配合量を第１
表に示すようにした以外は、実施例１と同様にし
て接点を作つた。 比較例 １ 350メツシユ以下のカーボニールNi粉末、およ
び、350メツシユ以下の電解銀粉を、Ni10wt％、
Ag90wt％の割合でボールミルで混合したのち、
実施例１と同様にして、成形および焼結をおこな
つた。得られた焼結体を700℃の熱間で押出して
線材とし、伸線および焼鈍を繰り返し、所定の太
さの線材とした。この線材をヘツダ加工し、Cu
と接合させ、リベツト状の接点を得た。 比較例 ２〜５ 実施例１において金属Ａの種類、配合量を第１
表に示すようにした以外は、実施例１と同様にし
て接点を作つた。 上記実施例および比較例で得られた接点の溶着
回数および接触抵抗を調べた。各々サンプル数Ｎ
＝３で、ASTM試験機を用いて測定を行つた。
接点開閉条件は、印加電圧AC100V、印加電流
40A、引きはずし力200ｇ、接触力140ｇで、開閉
数５万回とした。
る。 〔背景技術〕 リレー、ブレーカ、コンタクタ（パワータイプ
リレー）用の電気接点材料として、AgCdO，
AgSnO2などの内部酸化型接点材料、および、
AgNi，AgWなどの焼結型接点材料がある。内部
酸化型の接点材料を用いて作つた接点は、耐溶着
性に優れるが、接点開閉により接点表面に酸化物
が堆積し、接触抵抗が大きくなるという欠点があ
る。また、AgWも、酸化しやすいＷが骨格を形
成していてその間にAgを充填した構造であるが、
AgWを用いて作つた接点は、接触抵抗が大きく
なり、高容量のブレーカなど用途が限られてい
る。一方、AgNiは、焼結タイプでありながら加
工性に優れ、線材化が容易であるため、リベツト
タイプの接点としてリレー、コンタクタなどに多
用されている。しかし、接触抵抗、耐消耗性に優
れているものの、耐溶着性に劣るという欠点があ
る。 AgとNiのような金属からなり、かつ、耐溶着
性の優れた接点材料が望まれている。耐溶着性を
向上させるためには、高温での硬度を大きくすれ
ばよい。そのためには、Ag中に別の金属を細か
く均一に分散し、分散強化により強度を向上させ
るようにすればよいことがわかつた。 従来のAgNiでは、50μm前後のAgとNiの粉末
を混合し、成形し、焼結したのち、熱間押出など
の方法で線材にし、所望の接点形状にしていた。
そのため、Niを1μm以下に細かく分散すること
が難しかつた。また、近年市販されている超微粉
末を用いても、粉末の凝集が起こり、１つ１つの
粉末を分散させることが難しかつた。 〔発明の目的〕 この発明は、以上のことに鑑みて、接触抵抗お
よび消耗が少なく、かつ、耐溶着性に優れた接点
を作ることができる電気接点材料の製造方法を提
供することを目的とする。 〔発明の開示〕 この発明は、上記の目的を達成するために、
Agマトリツクス中に、Agと二相分離する金属Ａ
からなる粒径0.01〜1μmの粒子が１種以上分散さ
れており、かつ、Agと金属Ａとの合計重量に対
し金属Ａが0.5〜20％である導電性複合材料の粉
末を用い、この粉末を所望の形状に成形し、焼結
したのち、熱間で押出しにより線材にする電気接
点材料の製造方法を要旨とする。 以下に、この発明を詳しく説明する。 この発明の製造方法によれば、電気接点材料
は、通常のとおり、導電性複合材料の粉末を所望
の形状に成形して焼結することによりつくられ
る。前記導電性複合材料は、Agマトリツクス中
に、Agと二相分離する金属Ａからなる粒径0.01
〜1μmの粒子が１種以上分散されており、かつ、
Agと金属Ａとの合計重量に対し金属Ａが0.5〜20
％である。 Agと二相分離する金属Ａとは、Agと均一の固
相をつくらない、すなわち、固溶体をつくらない
もの（全くつくらないものに限定せず、固溶する
程度の低いものをも含める）を指す。Agと金属
Ａとが溶融状態で均一の液相をつくるか否かは問
わないが、均一の液相をつくる方が、固相となつ
たときに、金属Ａが微細な状態で均一にAg中に
分散されやすいので、好ましい。 金属Ａとしては、特に限定はないが、たとえ
ば、Ni，Cr，Fe，Co，Si，Rh，Ｖからなる群の
中から選ばれた少なくとも１種が好ましい。金属
Ａとして前記のものを用いれば、金属Ａの分散を
より微細で均一にすることが容易である。 分散される金属Ａの量は、Agおよび金属Ａの
合計重量に対して0.5〜20％とする必要がある。
0.5％を下回ると、分散粒子の量が少ないため粒
子の間隔が大きくなり、分散強化の効果がなくな
る。20％を上回ると、Ag中に細かく分散しない
単独の大きな粒子の量が多くなり、接触抵抗増加
の原因となる。 金属Ａは、粒径0.01〜1μmの粒子となつてAg
中に分散されていることが必要である。0.01μm
を下回ると、Agの導電性が低下するという問題
が生じる。1μmを上回ると、分散強化の効果が小
さいという問題が生じる。なお、現実には、粒径
1μmより大で5μm以下の金属Ａ粒子が、Agマト
リツクス中の金属Ａ粒子全体に対して約5wt％以
下入つていても差支えない。 この発明に用いる導電性複合材料は、種々の方
法で製造される。たとえば、急冷凝固法を用いる
ようにすると、金属Ａが上記粒径範囲内の粒子と
なつてAgのマトリツクス中に分散されやすく、
このようにするために、厳密な条件設定を特に必
要としない。 急冷凝固法としては、特に限定はないが、たと
えば、回転液中噴霧法、高圧ガスアトマイズ法な
どが好ましい。これらの方法によれば、マトリツ
クス金属Ag中に金属Ａが、より微細かつ均一に
分散した導電性粉末を得ることができる。 より具体的に説明すると、たとえば、Ag−
5wt％Ni合金粉末を作製するには、AgおよびNi
を95wt％Ag、5wt％Niの割合で黒鉛るつぼに入
れ、高周波溶解炉で溶融させる。この溶融物（溶
湯）を高周波溶解炉の底部の穴からガスの圧力に
より水中になどに噴出させ、急冷凝固させる。回
転液中噴霧法の場合には、この溶湯を直径0.1〜
0.2mmのノズル孔から、回転するドラム内壁に形
成された水膜中に噴出すればよい。また、高圧ガ
スアトマイズ法の場合、直径0.1〜５mmのノズル
から噴出した金属流を50〜100Kg／cm2の高圧不活
性ガスで噴霧すればよい。 このように、常温ではほとんど固溶しないAg
と金属Ａを急冷凝固させることにより0.01〜1μm
の粒子（好ましくは、0.1〜0.7μmの粒子）が細か
く分散した導電性複合材料ができる。この場合、
導電性複合材料は粉末で得ることができ、そのほ
か、たとえば、帯状、繊維状等の形でも得ること
ができ、その形状は特に限定されない。粉末以外
の形状で得られた場合、必要に応じて粉末に加工
して成形に供してもよい。 この発明に用いる導電性複合材料を急冷凝固法
により製造する場合、冷却速度は、104〜105℃／
sec.程度以上とするのが好ましい。冷却速度が
104〜105℃／sec.程度を下回ると、金属Ａ粒子の
分散性が悪くなるおそれがある。溶湯（溶融金
属）の温度は、金属Ａの融点より100℃以上高い
ことが好ましく、200℃以上高いとより好ましい。
金属Ａの融点より100℃以上高くないと、金属Ａ
単相の大きな粒子が現れることがある。また、回
転液中噴霧法など、冷却水中で溶湯を急冷凝固さ
せる場合、冷却速度を上記のものとするために
は、溶湯を瞬時に冷却水中に噴出することが好ま
しく、ノズルなどの溶湯噴出口と冷却水の表面と
の距離を10mm以下にすることが好ましく、５mm以
下であることがより好ましい。その距離を10mmよ
り大きくした場合、できた導電性複合材料におい
て、金属Ａ粒子の分散性が悪くなるおそれがあ
る。また、冷却水の速度Ｖは、噴出流の速度ｖよ
り充分に速いことが必要で、1.5≦Ｖ／ｖ≦2.0で
あることが好ましい。冷却水の速度と噴出流の速
度が同程度の場合、冷却水の速度の方が遅い場
合、あるいは、冷却水の速度の方が極端に速い場
合、できた導電性複合材料において、金属Ａ粒子
の分散性が悪くなるおそれがある。さらに、この
ようなおそれを防ぐためには、冷却水の温度は10
℃以下であることが好ましく、４℃以下であるこ
とがより好ましい。なお、冷却水は、冷却効果の
点から、静止しているよりも流れている方が好ま
しい。 つぎに、上記導電性複合材料を所望の形状に成
形し、焼結して電気接点材料を形成する。この発
明によれば、その導電性複合材料の粉末を熱間な
どで成形し、焼結したのち、熱間押出しにより伸
線する工程を経て、電気接点材料を作る。線材と
なつた電気接点材料は、ヘツダ加工などにより所
定の形状に形成され、電気接点となる。 この発明にかかる電気接点材料の製造方法によ
り作られた電気接点材料は、分散金属Ａが非常に
細かくAgのマトリツクス中に分散しているので、
従来のものに比べて、接触抵抗および消耗が少な
く、かつ、耐溶着性に優れたものとなつている。
このため、この発明にかかる電気接点材料の製造
方法により作られた電気接点材料は、リレー、コ
ンタクタ、ブレーカなどに用いる接点材料として
優れている。 以下、実施例を示すが、この発明は実施例に限
定されない。 実施例 １ AgおよびNiをAg90wt％、Ni10wt％の割合で
黒鉛るつぼに入れ、高周波溶解によつて1650℃に
加熱し、溶融させた。つぎに、この溶融物（溶
湯）を直径120μmのルビー製ノズル孔からアルゴ
ン背圧３Kg／cm2で、300rpmで回転する直径500mm
のドラム内壁に形成された４℃の水膜中に噴出
し、50〜200μmの粉末を得た。 この粉末を400℃の金型に入れて10トン／cm2で
熱間圧縮して成形し、さらにこの成形体をAr雰
囲気中で850℃、３時間焼結した。 こうして得られた焼結体を700℃の熱間で押出
して線材とし、伸線および焼鈍を繰り返したの
ち、Cuと接合させ、リベツト状の接点を得た。 実施例 ３ AgとNiを、Ag80wt％、Ni20wt％の割合で黒
鉛るつぼに入れ、高周波溶解によつて1750℃の溶
湯温度とした。この溶湯を直径３mmのルビー製ノ
ズル孔からアルゴン背圧１Kg／cm2で噴出し、その
噴出流を70Kg／cm2の高圧アルゴンガスで噴霧して
急冷凝固粉末を作製した。 このようにして作製した粉末を用い、実施例１
と同様にして接点を作つた。 実施例 ２，４〜10 実施例１において金属Ａの種類、配合量を第１
表に示すようにした以外は、実施例１と同様にし
て接点を作つた。 比較例 １ 350メツシユ以下のカーボニールNi粉末、およ
び、350メツシユ以下の電解銀粉を、Ni10wt％、
Ag90wt％の割合でボールミルで混合したのち、
実施例１と同様にして、成形および焼結をおこな
つた。得られた焼結体を700℃の熱間で押出して
線材とし、伸線および焼鈍を繰り返し、所定の太
さの線材とした。この線材をヘツダ加工し、Cu
と接合させ、リベツト状の接点を得た。 比較例 ２〜５ 実施例１において金属Ａの種類、配合量を第１
表に示すようにした以外は、実施例１と同様にし
て接点を作つた。 上記実施例および比較例で得られた接点の溶着
回数および接触抵抗を調べた。各々サンプル数Ｎ
＝３で、ASTM試験機を用いて測定を行つた。
接点開閉条件は、印加電圧AC100V、印加電流
40A、引きはずし力200ｇ、接触力140ｇで、開閉
数５万回とした。
この発明にかかる電気接点材料の製造方法は、
以上にみてきたように、Agマトリツクス中に、
Agと二相分離する金属Ａからなる粒径0.01〜
1μmの粒子が１種以上分散されており、かつ、
Agと金属Ａとの合計重量に対し金属Ａが0.5〜20
％である導電性複合材料の粉末を用い、この粉末
を所望の形状に成形し、焼結したのち、熱間で押
出しにより線材にするので、この製造方法により
得られた電気接点材料を用いれば、接触抵抗およ
び消耗が少なく、かつ、耐溶着性の優れた接点を
作ることができる。
以上にみてきたように、Agマトリツクス中に、
Agと二相分離する金属Ａからなる粒径0.01〜
1μmの粒子が１種以上分散されており、かつ、
Agと金属Ａとの合計重量に対し金属Ａが0.5〜20
％である導電性複合材料の粉末を用い、この粉末
を所望の形状に成形し、焼結したのち、熱間で押
出しにより線材にするので、この製造方法により
得られた電気接点材料を用いれば、接触抵抗およ
び消耗が少なく、かつ、耐溶着性の優れた接点を
作ることができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Agマトリツクス中に、Agと二相分離する金
属Ａからなる粒径0.01〜1μmの粒子が１種以上分
散されており、かつ、Agと金属Ａとの合計重量
に対し金属Ａが0.5〜20％である導電性複合材料
の粉末を用い、この粉末を所望の形状に成形し、
焼結したのち、熱間で押出しにより線材にする電
気接点材料の製造方法。 ２ 導電性複合材料は、Agおよび金属Ａを含み、
かつ、Agおよび金属Ａの合計重量に対して金属
Ａが0.5〜20％である溶湯が急冷凝固されること
により得られたものである特許請求の範囲第１項
記載の電気接点材料の製造方法。 ３ 金属Ａが、Ni，Cr，Fe，Co，Si，Rhおよび
Ｖからなる群の中から選ばれた少なくとも１種で
ある特許請求の範囲第１項または第２項記載の電
気接点材料の製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62070683A JPS63238229A (ja) | 1987-03-25 | 1987-03-25 | 電気接点材料の製造方法 |
| US07/171,700 US4911769A (en) | 1987-03-25 | 1988-03-22 | Composite conductive material |
| GB8806756A GB2203167B (en) | 1987-03-25 | 1988-03-22 | Composite conductive material and method for manufacturing same |
| DE3810218A DE3810218C3 (de) | 1987-03-25 | 1988-03-25 | Verfahren zur Herstellung eines leitfähigen Verbundmaterials und daraus erhältliches elektrisches Kontaktmaterial |
| FR8803980A FR2613117B1 (fr) | 1987-03-25 | 1988-03-25 | Materiau conducteur composite, procede pour le fabriquer et son emploi dans un materiau pour contacts electriques |
| KR1019880003232A KR910006038B1 (ko) | 1987-03-25 | 1988-03-25 | 도전성 복합재료 및 그의 제조방법 |
| US07/468,210 US5022932A (en) | 1987-03-25 | 1990-01-22 | Rapid solidification of metal-metal composites having Ag, Au or Cu atrix |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62070683A JPS63238229A (ja) | 1987-03-25 | 1987-03-25 | 電気接点材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63238229A JPS63238229A (ja) | 1988-10-04 |
| JPH0563535B2 true JPH0563535B2 (ja) | 1993-09-10 |
Family
ID=13438690
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62070683A Granted JPS63238229A (ja) | 1987-03-25 | 1987-03-25 | 電気接点材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63238229A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPH0791608B2 (ja) * | 1990-06-21 | 1995-10-04 | 松下電工株式会社 | 接点材料およびその製造方法 |
| JP5242868B2 (ja) * | 2001-07-17 | 2013-07-24 | アイファイヤー アイピー コーポレイション | 耐熱性電極、耐熱性電極用ターゲット、耐熱性電極の製造方法、およびこれを用いた薄膜ｅｌ素子 |
| CN113724914B (zh) * | 2021-11-01 | 2022-02-25 | 西安宏星电子浆料科技股份有限公司 | 一种耐硫化油位传感器用银钯浆料 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPS6270694A (ja) * | 1985-09-25 | 1987-04-01 | Matsushita Electric Works Ltd | モ−タフアン |
-
1987
- 1987-03-25 JP JP62070683A patent/JPS63238229A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63238229A (ja) | 1988-10-04 |
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