JPH0573241B2 - - Google Patents
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- JPH0573241B2 JPH0573241B2 JP61218234A JP21823486A JPH0573241B2 JP H0573241 B2 JPH0573241 B2 JP H0573241B2 JP 61218234 A JP61218234 A JP 61218234A JP 21823486 A JP21823486 A JP 21823486A JP H0573241 B2 JPH0573241 B2 JP H0573241B2
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Landscapes
- Thermistors And Varistors (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線
抵抗体の製造方法に関し、更に詳しくは電圧非直
線抵抗体の肉厚がその外径に対して比較的大き
く、かつ電気特性の良好な電圧非直線抵抗体を得
るのに有利な製造方法に関するものである。 （従来の技術） 従来、電圧非直線抵抗体は、まず酸化亜鉛と各
種添加物との混合物を造粒し、得られた造粒粉を
プレス金型中に充てんして大気中において1000
Kg／cm2程度の圧力で加圧成形する。そして得られ
た成形体を適当な処理条件の下に焼成して製造す
るのが一般的である。 （発明が解決しようとする問題点） 電圧非直線抵抗体を避雷装置等に適用する場合
には電力系統の電圧に応じて所定の直径(D)あるい
は肉厚(H)の素子を用いることが必要になる。とこ
ろで、従来の製造法において、比較的肉厚の大き
な素子を製造する場合には、とくに成形工程での
プレス金型による圧力伝達が充分でないため、得
られた成形体の表層部と中央部で密度差が生じて
クラツクやラミネーシヨンが発生し、またサイズ
の大型化に伴ない脱脂工程における処理が不十分
となり、得られた素子の電気的諸特性が低下した
りばらつきが生じる等の不利があつた。このため
肉厚の大きい素子、すなわち長尺の素子を必要と
する場合には素子の厚さ(D)と外径(H)の比（Ｈ／
Ｄ）の比較的小さいものを多数直列に接続して使
用しているが、素子の接続に当つては接着等を施
す必要があるため処理経費などが嵩む等の問題が
あり長尺の電圧非直線抵抗体が要望されているの
が現状であつた。本発明の目的は、上述したよう
な問題を解消し、Ｈ／Ｄが比較的大きく、かつ電
気的諸特性が良好な電圧非直線抵抗体を製造する
のに有利な方法を提案するところにある。 （問題点を解決するための手段） 本発明は酸化亜鉛を主成分とする原料に、添加
物として電圧非直線性を生じさせる各種金属酸化
物を添加混合し、この混合物に割合剤を添加した
後造粒、成形、焼成して焼結体を得る電圧非直線
抵抗体の製造方法において、造粒工程にて得られ
た造粒物を収縮性を有する容器に挿入して減圧脱
気したのち、この容器を圧力媒体を充てんした加
圧容器の収容して該圧力媒体に1000〜2500Kg／cm2
の圧力を加えることにより該造粒物を所定の形状
に成形する工程と、得られた成形体を昇温素度30
℃／hr以下で昇温し、割合剤の分割完了温度で一
定時間保持して脱脂する工程、及び脱脂した後の
成形体を昇温速度100℃／hr以下で800℃まで昇温
し、ついで800℃からは昇温速度30℃／hr以下で
昇温し、所定の温度で一定時間保持して本焼成す
る工程よりなる電圧非直線抵抗体の製造方法であ
る。 ここで造粒物を装入した容器の減圧脱気は200
mmHg以下の真空度であるのが望ましい。また、
上記圧力媒体の脱圧速度は毎分300Kg／cm2以下で
あるのが望ましい。また上記結合剤の分解完了温
度は400℃〜500℃とし、その保持時間は１〜５時
間であるのが望ましく、さらに本焼成における成
形体を収容した焼成容器の酸素分圧は0.2気圧以
上であるのが望ましい。 また、得られた成形体の上下端面、あるいは、
側面を切削したのち、脱脂することが好ましい。 （作用） 本発明は上述した構成において酸化亜鉛と各種
添加物との混合物より得られた造粒物を、まず収
縮性を有する容器に装入して所定の真空度で減
圧、脱気したのち該容器を圧力媒体、例えば水に
より所定の圧力の下で加圧して残留気孔の極力少
ない成形体を成形する。そして得られた成形体
を、適切な処理条件のもとに完全に脱脂し、その
後焼成するのでとくに長尺の成形体を作製する際
に生じる密度差に起因したクラツクやラミネート
シヨン等を完全に防止することが可能で、均質か
つ緻密で電気的諸特性の良好な素子を製造し得る
のである。 次に、本発明における処理条件の限定理由につ
き述べる。 まず造粒物を収縮性を有する容器に装入して減
圧脱気後、この容器を圧力媒体の充てんした容器
に装入して成形圧力1000〜2500Kg／cm2の下で加圧
成形するのは、成形圧力が1000Kg／cm2未満ではク
ラツクやラミネーシヨンあるいは内部欠陥等の発
生を防止する効果が小さく、一方2500Kg／cm2を超
えると、その効果が飽和に達し作業上不経済とな
る。長尺の素子を作製する場合においてとくに均
質で緻密な成形体を得るのには上記の範囲におけ
る成形圧力が有効である。 ここで収縮性を有する容器の真空度を200mmHg
以下にするのが好ましいのクラツクやラミネーシ
ヨンあるいは、内部欠陥などの発生を防止するの
に有利だからである。 一般的に上記の加圧手段として、ラバープレス
を適用することができる。 また、加圧成形後の圧力媒体の脱圧速度を好ま
しくは毎分300Kg／cm2以下とするのは、加圧後の
脱圧条件は割れが発生する等とくに成形体の性状
に大きな影響を及ぼす。脱圧速度を毎分300Kg／
cm2以下で降圧することにより残留応力を減少させ
強度の高い成形体を得ることができる。 次に得られた成形体を、昇温速度30℃／hr以下
で昇温し、好ましくは400〜500℃で１〜５時間保
持するのは、混合工程において加えた結合剤を完
全に飛散除去するためである。昇温速度が30℃／
hrを超える場合には完全に脱脂することができな
い。 次に、上記成形体を、800℃まで昇温速度100
℃／hr以下、より好ましくは50℃／hrで昇温し、
800℃を超えた時点で昇温速度30℃／hr以下、よ
り好ましくは10℃／hrで昇温し、さらに1100℃〜
1250℃で一定時間保持して本焼成するのは、とく
にこの条件で本焼成することによつて電圧非直線
抵抗体の諸特性の向上を図るのに有利だからであ
る。 なお本焼成時において成形体の焼成容器内にお
ける酸素分圧を好ましく0.2気圧以上とするのは、
素子の電気的諸特性を発現するために効果がある
からである。 次に電圧非直線抵抗体の製造要領を以下に説明
する。 酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体を得
るには、まず所定の粒度に調整した酸化亜鉛原料
と所定粒度に調整した酸化ビスマス、酸化クロ
ム、酸化マンガン、酸化アンチモン、酸化クロ
ム、酸化けい素、酸化ニツケル等よりなる添加物
の所定量を混合する。この際、これらの原料粉末
に対して所定量のポリビニルアルコール水溶液を
加え、好ましくは乳化機、例えばデイスパーミル
によりさらに混合した後、好ましくはスプレード
ライヤにより造粒して造粒物を得る。 次に得られた造粒物を収縮性を有する容器例え
ばゴム性の容器に充てんし、この容器内を好まし
くは200mmHg以下の真空度に減圧脱気する。 次にこの容器を、圧力媒体の充てんしてある加
圧容器内に収容して1000〜2500Kg／cm2の圧力で加
圧し、所定の形状の成形体に成形する。 次に加圧成形の際に加えた圧力を好ましく毎分
300Kg／cm2以下の脱圧速度で脱圧する。その後、
好ましくは、この成形体を、上下端面及び側面を
切削したのち、得られた成形体を昇温速度30℃／
hr以下の条件で好ましくは400〜500℃まで昇温
し、１〜５時間保持して脱脂する。次にこの成形
体を仮焼する場合には所定の昇温速度で好ましく
は800〜1000℃の仮焼温度までさらに昇温して、
その温度で１〜５時間仮焼成後降温して仮焼成体
を得る。ここで、上述した仮焼は結合剤の分解完
了温度で保持後連続して仮焼温度まで昇温しても
よいし該分解完了温度で保持後一旦冷却した後仮
焼を行なつてもよい。そして得られた仮焼成体の
側面に絶縁被覆層を形成する。 この絶縁被覆層は酸化ビスマス、酸化アンチモ
ン、酸化けい素等に有機結合剤としてエチルセル
ロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を
加えた酸化ペーストとして、これを30〜100μｍ
の厚さに仮焼体の側面に塗布する。 次に得られた成形体あるいは仮焼体を昇温速度
100℃／hr以下、より好ましくは50℃／hrで800℃
まで昇温し、さらに800℃を超えた時点では昇温
速度30℃以下、より好ましくは10℃／hrで昇温し
て、1100〜1250℃の温度で２〜７時間保持するこ
とによつて本焼成する。 なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセ
ルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等
を加えたガラスペーストを前記の絶縁被覆層上に
100〜200μｍの厚さに塗布し、空気中で昇降温速
度50〜200℃／hr、400〜600℃保持時間0.5〜２時
間という条件で熱処理することによりガラス層を
形成すると好ましい。そして、最後に電圧非直線
抵抗体の両端面を平滑に研磨し、アルミニウム電
極を溶射により設けて電圧非直線抵抗体を得る。 （実施例） 実施例 １ 上述した要領で作製した直径(D)56mm、厚さ(H)
100mmになる長尺の電圧非直線抵抗体において、
本発明を適用して得られた試料No.２〜６と、本発
明外の比較試料No.１、No.７およびNo.８を準備し、
これらの試料に対し外観検査、開閉サージ耐量の
良否につき調査した。 製造過程における造粒物の成形工程ではラバー
プレスによる加圧成形と、金型プレスによる加圧
成形を実施した場合とに分け、このうちラバープ
レスによる加圧成形においては、造粒物を充てん
した容器内の真空度をすべて100mmHgに調整し、
加圧成形後の圧力媒体の脱圧速度は、すべて毎分
100Kg／cm2の条件に設定した。 また、結合剤を除去する脱脂および本焼成での
処理はすべての試料について同一条件とした。 脱脂および本焼成における条件は下記の通りで
ある。 脱脂工程：昇温速度 20℃／hr 保持温度 500℃ 保持時間 5hr 本焼成：800℃まで 50℃／hr 800℃以上 20℃／hr 保持温度 1200℃ 保持時間 5hr 調査結果を表−１に示す。 なお表−１中、成形体の外観は、加圧成形後に
おける目視検査において割れなどが発生していな
いものを○、割れが発生しているものについては
×を、開閉サージ耐量は得られた各試料の上端部
および中央部より厚さ20mmの試験片をそれぞれ採
取し、この試料に1000A、1200A、1400Aおよび
1600Aの電流を２ｍｓの電流波形でそれぞれ20回
繰返し印加し、破壊した試験片を×、破壊しない
試験片を○、として評価した。
抵抗体の製造方法に関し、更に詳しくは電圧非直
線抵抗体の肉厚がその外径に対して比較的大き
く、かつ電気特性の良好な電圧非直線抵抗体を得
るのに有利な製造方法に関するものである。 （従来の技術） 従来、電圧非直線抵抗体は、まず酸化亜鉛と各
種添加物との混合物を造粒し、得られた造粒粉を
プレス金型中に充てんして大気中において1000
Kg／cm2程度の圧力で加圧成形する。そして得られ
た成形体を適当な処理条件の下に焼成して製造す
るのが一般的である。 （発明が解決しようとする問題点） 電圧非直線抵抗体を避雷装置等に適用する場合
には電力系統の電圧に応じて所定の直径(D)あるい
は肉厚(H)の素子を用いることが必要になる。とこ
ろで、従来の製造法において、比較的肉厚の大き
な素子を製造する場合には、とくに成形工程での
プレス金型による圧力伝達が充分でないため、得
られた成形体の表層部と中央部で密度差が生じて
クラツクやラミネーシヨンが発生し、またサイズ
の大型化に伴ない脱脂工程における処理が不十分
となり、得られた素子の電気的諸特性が低下した
りばらつきが生じる等の不利があつた。このため
肉厚の大きい素子、すなわち長尺の素子を必要と
する場合には素子の厚さ(D)と外径(H)の比（Ｈ／
Ｄ）の比較的小さいものを多数直列に接続して使
用しているが、素子の接続に当つては接着等を施
す必要があるため処理経費などが嵩む等の問題が
あり長尺の電圧非直線抵抗体が要望されているの
が現状であつた。本発明の目的は、上述したよう
な問題を解消し、Ｈ／Ｄが比較的大きく、かつ電
気的諸特性が良好な電圧非直線抵抗体を製造する
のに有利な方法を提案するところにある。 （問題点を解決するための手段） 本発明は酸化亜鉛を主成分とする原料に、添加
物として電圧非直線性を生じさせる各種金属酸化
物を添加混合し、この混合物に割合剤を添加した
後造粒、成形、焼成して焼結体を得る電圧非直線
抵抗体の製造方法において、造粒工程にて得られ
た造粒物を収縮性を有する容器に挿入して減圧脱
気したのち、この容器を圧力媒体を充てんした加
圧容器の収容して該圧力媒体に1000〜2500Kg／cm2
の圧力を加えることにより該造粒物を所定の形状
に成形する工程と、得られた成形体を昇温素度30
℃／hr以下で昇温し、割合剤の分割完了温度で一
定時間保持して脱脂する工程、及び脱脂した後の
成形体を昇温速度100℃／hr以下で800℃まで昇温
し、ついで800℃からは昇温速度30℃／hr以下で
昇温し、所定の温度で一定時間保持して本焼成す
る工程よりなる電圧非直線抵抗体の製造方法であ
る。 ここで造粒物を装入した容器の減圧脱気は200
mmHg以下の真空度であるのが望ましい。また、
上記圧力媒体の脱圧速度は毎分300Kg／cm2以下で
あるのが望ましい。また上記結合剤の分解完了温
度は400℃〜500℃とし、その保持時間は１〜５時
間であるのが望ましく、さらに本焼成における成
形体を収容した焼成容器の酸素分圧は0.2気圧以
上であるのが望ましい。 また、得られた成形体の上下端面、あるいは、
側面を切削したのち、脱脂することが好ましい。 （作用） 本発明は上述した構成において酸化亜鉛と各種
添加物との混合物より得られた造粒物を、まず収
縮性を有する容器に装入して所定の真空度で減
圧、脱気したのち該容器を圧力媒体、例えば水に
より所定の圧力の下で加圧して残留気孔の極力少
ない成形体を成形する。そして得られた成形体
を、適切な処理条件のもとに完全に脱脂し、その
後焼成するのでとくに長尺の成形体を作製する際
に生じる密度差に起因したクラツクやラミネート
シヨン等を完全に防止することが可能で、均質か
つ緻密で電気的諸特性の良好な素子を製造し得る
のである。 次に、本発明における処理条件の限定理由につ
き述べる。 まず造粒物を収縮性を有する容器に装入して減
圧脱気後、この容器を圧力媒体の充てんした容器
に装入して成形圧力1000〜2500Kg／cm2の下で加圧
成形するのは、成形圧力が1000Kg／cm2未満ではク
ラツクやラミネーシヨンあるいは内部欠陥等の発
生を防止する効果が小さく、一方2500Kg／cm2を超
えると、その効果が飽和に達し作業上不経済とな
る。長尺の素子を作製する場合においてとくに均
質で緻密な成形体を得るのには上記の範囲におけ
る成形圧力が有効である。 ここで収縮性を有する容器の真空度を200mmHg
以下にするのが好ましいのクラツクやラミネーシ
ヨンあるいは、内部欠陥などの発生を防止するの
に有利だからである。 一般的に上記の加圧手段として、ラバープレス
を適用することができる。 また、加圧成形後の圧力媒体の脱圧速度を好ま
しくは毎分300Kg／cm2以下とするのは、加圧後の
脱圧条件は割れが発生する等とくに成形体の性状
に大きな影響を及ぼす。脱圧速度を毎分300Kg／
cm2以下で降圧することにより残留応力を減少させ
強度の高い成形体を得ることができる。 次に得られた成形体を、昇温速度30℃／hr以下
で昇温し、好ましくは400〜500℃で１〜５時間保
持するのは、混合工程において加えた結合剤を完
全に飛散除去するためである。昇温速度が30℃／
hrを超える場合には完全に脱脂することができな
い。 次に、上記成形体を、800℃まで昇温速度100
℃／hr以下、より好ましくは50℃／hrで昇温し、
800℃を超えた時点で昇温速度30℃／hr以下、よ
り好ましくは10℃／hrで昇温し、さらに1100℃〜
1250℃で一定時間保持して本焼成するのは、とく
にこの条件で本焼成することによつて電圧非直線
抵抗体の諸特性の向上を図るのに有利だからであ
る。 なお本焼成時において成形体の焼成容器内にお
ける酸素分圧を好ましく0.2気圧以上とするのは、
素子の電気的諸特性を発現するために効果がある
からである。 次に電圧非直線抵抗体の製造要領を以下に説明
する。 酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体を得
るには、まず所定の粒度に調整した酸化亜鉛原料
と所定粒度に調整した酸化ビスマス、酸化クロ
ム、酸化マンガン、酸化アンチモン、酸化クロ
ム、酸化けい素、酸化ニツケル等よりなる添加物
の所定量を混合する。この際、これらの原料粉末
に対して所定量のポリビニルアルコール水溶液を
加え、好ましくは乳化機、例えばデイスパーミル
によりさらに混合した後、好ましくはスプレード
ライヤにより造粒して造粒物を得る。 次に得られた造粒物を収縮性を有する容器例え
ばゴム性の容器に充てんし、この容器内を好まし
くは200mmHg以下の真空度に減圧脱気する。 次にこの容器を、圧力媒体の充てんしてある加
圧容器内に収容して1000〜2500Kg／cm2の圧力で加
圧し、所定の形状の成形体に成形する。 次に加圧成形の際に加えた圧力を好ましく毎分
300Kg／cm2以下の脱圧速度で脱圧する。その後、
好ましくは、この成形体を、上下端面及び側面を
切削したのち、得られた成形体を昇温速度30℃／
hr以下の条件で好ましくは400〜500℃まで昇温
し、１〜５時間保持して脱脂する。次にこの成形
体を仮焼する場合には所定の昇温速度で好ましく
は800〜1000℃の仮焼温度までさらに昇温して、
その温度で１〜５時間仮焼成後降温して仮焼成体
を得る。ここで、上述した仮焼は結合剤の分解完
了温度で保持後連続して仮焼温度まで昇温しても
よいし該分解完了温度で保持後一旦冷却した後仮
焼を行なつてもよい。そして得られた仮焼成体の
側面に絶縁被覆層を形成する。 この絶縁被覆層は酸化ビスマス、酸化アンチモ
ン、酸化けい素等に有機結合剤としてエチルセル
ロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を
加えた酸化ペーストとして、これを30〜100μｍ
の厚さに仮焼体の側面に塗布する。 次に得られた成形体あるいは仮焼体を昇温速度
100℃／hr以下、より好ましくは50℃／hrで800℃
まで昇温し、さらに800℃を超えた時点では昇温
速度30℃以下、より好ましくは10℃／hrで昇温し
て、1100〜1250℃の温度で２〜７時間保持するこ
とによつて本焼成する。 なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセ
ルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等
を加えたガラスペーストを前記の絶縁被覆層上に
100〜200μｍの厚さに塗布し、空気中で昇降温速
度50〜200℃／hr、400〜600℃保持時間0.5〜２時
間という条件で熱処理することによりガラス層を
形成すると好ましい。そして、最後に電圧非直線
抵抗体の両端面を平滑に研磨し、アルミニウム電
極を溶射により設けて電圧非直線抵抗体を得る。 （実施例） 実施例 １ 上述した要領で作製した直径(D)56mm、厚さ(H)
100mmになる長尺の電圧非直線抵抗体において、
本発明を適用して得られた試料No.２〜６と、本発
明外の比較試料No.１、No.７およびNo.８を準備し、
これらの試料に対し外観検査、開閉サージ耐量の
良否につき調査した。 製造過程における造粒物の成形工程ではラバー
プレスによる加圧成形と、金型プレスによる加圧
成形を実施した場合とに分け、このうちラバープ
レスによる加圧成形においては、造粒物を充てん
した容器内の真空度をすべて100mmHgに調整し、
加圧成形後の圧力媒体の脱圧速度は、すべて毎分
100Kg／cm2の条件に設定した。 また、結合剤を除去する脱脂および本焼成での
処理はすべての試料について同一条件とした。 脱脂および本焼成における条件は下記の通りで
ある。 脱脂工程：昇温速度 20℃／hr 保持温度 500℃ 保持時間 5hr 本焼成：800℃まで 50℃／hr 800℃以上 20℃／hr 保持温度 1200℃ 保持時間 5hr 調査結果を表−１に示す。 なお表−１中、成形体の外観は、加圧成形後に
おける目視検査において割れなどが発生していな
いものを○、割れが発生しているものについては
×を、開閉サージ耐量は得られた各試料の上端部
および中央部より厚さ20mmの試験片をそれぞれ採
取し、この試料に1000A、1200A、1400Aおよび
1600Aの電流を２ｍｓの電流波形でそれぞれ20回
繰返し印加し、破壊した試験片を×、破壊しない
試験片を○、として評価した。
【表】
表−１より明らかなように本発明の方法を適用
して得られた長尺の電圧非直線抵抗体である試料
No.２〜６はクラツクやラミネーシヨンが発生せず
しかも開閉サージ耐量が良好であることが確かめ
られた。 実施例 ２ 上述した要領で作製した外形(D)56mm、厚さ(H)
100mmになる長尺の電圧非直線抵抗体において、
とくに該抵抗体の製造過程の加圧成形後における
結合剤の分解完了温度までの昇温速度を種々変化
させて得られた試料No.９〜12を準備し、これらの
試料について、電圧非直線指数αおよび開閉サー
ジ耐量を調べた。 この実施例では、造粒物の加圧成形はすべてラ
バープレスを適用し、該造粒物を装入した容器内
の真空度は100mmHg、成形圧力1500Kg／cm2、また
は加圧成形後の圧力媒体の脱圧速度は毎分100
Kg／cm2、本焼成時の昇温速度、焼成温度および焼
成時間は800℃まで：50℃／hr、800℃以上：20
℃／hr、1200℃×5hrの条件に設定した。 表−２においては、電圧非直線指数αはＩ＝
KV〓（Ｉ：電流、Ｖ：電圧、Ｋ：比例定数）に基
づいてV1ｍＡとV100μAとの比から求め、開閉サ
ージ耐量は実施例１と同様に評価した。表−２に
調査結果を各試料の昇温速度と併せて示す。
して得られた長尺の電圧非直線抵抗体である試料
No.２〜６はクラツクやラミネーシヨンが発生せず
しかも開閉サージ耐量が良好であることが確かめ
られた。 実施例 ２ 上述した要領で作製した外形(D)56mm、厚さ(H)
100mmになる長尺の電圧非直線抵抗体において、
とくに該抵抗体の製造過程の加圧成形後における
結合剤の分解完了温度までの昇温速度を種々変化
させて得られた試料No.９〜12を準備し、これらの
試料について、電圧非直線指数αおよび開閉サー
ジ耐量を調べた。 この実施例では、造粒物の加圧成形はすべてラ
バープレスを適用し、該造粒物を装入した容器内
の真空度は100mmHg、成形圧力1500Kg／cm2、また
は加圧成形後の圧力媒体の脱圧速度は毎分100
Kg／cm2、本焼成時の昇温速度、焼成温度および焼
成時間は800℃まで：50℃／hr、800℃以上：20
℃／hr、1200℃×5hrの条件に設定した。 表−２においては、電圧非直線指数αはＩ＝
KV〓（Ｉ：電流、Ｖ：電圧、Ｋ：比例定数）に基
づいてV1ｍＡとV100μAとの比から求め、開閉サ
ージ耐量は実施例１と同様に評価した。表−２に
調査結果を各試料の昇温速度と併せて示す。
【表】
表−２から明らかなように本発明に適合する試
料No.９、No.10およびNo.11は、何れも電圧非直線指
数αが高く、また開閉サージ耐量も良好であつ
た。 実施例 ３ 同様に上述した要領で作製した外形(D)65mm、厚
さ(H)100mmになる長尺の電圧非直線抵抗体におい
て、該抵抗体の本焼成時における昇温速度を種々
変化させて得られた試料No.13〜24を準備し、電圧
非直線指数αおよび開閉サージ耐量を実施例１お
よび実施例２と同様に調べた。 なお、造粒物の加圧成形はすべてラバープレス
を適用し、該造粒物を装入した容器内の真空度は
100mmHg、成形圧力は1500Kg／cm2、また加圧成形
後の脱圧速度は毎分100Kg／cm2に設定し、結合剤
を飛散除去すべく脱脂工程における昇温速度、保
持温度および時間は20℃／hr、500℃×5hrとし
た。 表−３に調査結果を各試料の本焼成時における
処理条件と併せて示す。
料No.９、No.10およびNo.11は、何れも電圧非直線指
数αが高く、また開閉サージ耐量も良好であつ
た。 実施例 ３ 同様に上述した要領で作製した外形(D)65mm、厚
さ(H)100mmになる長尺の電圧非直線抵抗体におい
て、該抵抗体の本焼成時における昇温速度を種々
変化させて得られた試料No.13〜24を準備し、電圧
非直線指数αおよび開閉サージ耐量を実施例１お
よび実施例２と同様に調べた。 なお、造粒物の加圧成形はすべてラバープレス
を適用し、該造粒物を装入した容器内の真空度は
100mmHg、成形圧力は1500Kg／cm2、また加圧成形
後の脱圧速度は毎分100Kg／cm2に設定し、結合剤
を飛散除去すべく脱脂工程における昇温速度、保
持温度および時間は20℃／hr、500℃×5hrとし
た。 表−３に調査結果を各試料の本焼成時における
処理条件と併せて示す。
【表】
【表】
表−３から明らかなように、本発明に適合する
条件にて得られた試料No.13、No.14、No.17およびNo.
18は、何れも電圧非直線指数αが高く、また開閉
サージ耐量も良好であつた。 実施例 ４ 同様に上述した要領で作製した直径(D)65mm、厚
さ(H)：100mmになる長尺の電圧非直線抵抗体にお
いて、該抵抗体の本焼成の際、焼成容器内の酸素
分圧を種々変化させた場合に得られた試料No.25〜
30を準備し、これらの試料について電圧非直線指
数α、開閉サージ耐量をそれぞれ調べた。 なお、造粒物の加圧成形はすべてラバープレス
を適用し、該造粒物の装入した容器内の真空度は
100mmHg、成形圧力は1500Kg／cm2、また加圧成形
後の脱圧速度は毎分100Kg／cm2に設定し、さらに
結合剤を飛散除去すべく脱脂工程における処理条
件は、昇温速度：20℃／hr、保持温度および時
間：500℃×5hr、とし本焼成時における処理条件
は昇温素度：800℃まで50℃／hr、800℃を超えた
時点が20℃／hr、保持温度および時間：1200℃×
5hrとした。 表−４の調査結果を各試料の本焼成時における
酸素分圧と併せて示す。
条件にて得られた試料No.13、No.14、No.17およびNo.
18は、何れも電圧非直線指数αが高く、また開閉
サージ耐量も良好であつた。 実施例 ４ 同様に上述した要領で作製した直径(D)65mm、厚
さ(H)：100mmになる長尺の電圧非直線抵抗体にお
いて、該抵抗体の本焼成の際、焼成容器内の酸素
分圧を種々変化させた場合に得られた試料No.25〜
30を準備し、これらの試料について電圧非直線指
数α、開閉サージ耐量をそれぞれ調べた。 なお、造粒物の加圧成形はすべてラバープレス
を適用し、該造粒物の装入した容器内の真空度は
100mmHg、成形圧力は1500Kg／cm2、また加圧成形
後の脱圧速度は毎分100Kg／cm2に設定し、さらに
結合剤を飛散除去すべく脱脂工程における処理条
件は、昇温速度：20℃／hr、保持温度および時
間：500℃×5hr、とし本焼成時における処理条件
は昇温素度：800℃まで50℃／hr、800℃を超えた
時点が20℃／hr、保持温度および時間：1200℃×
5hrとした。 表−４の調査結果を各試料の本焼成時における
酸素分圧と併せて示す。
【表】
【表】
表−４から明らかなように本発明では、とくに
本焼成時における焼成容器の酸素分圧を0.2気圧
以上とすることにより電圧非直線数αおよび開閉
サージ耐量の良好な電圧非抵抗体を製造し得るこ
とが確かめられた。 実施例 ５ 外形(D)をそれぞれ40mm、60mmに設定し、厚さ(H)
と外形(D)との比Ｈ／Ｄを種々変化させた電圧非直
線抵抗体を本発明法を適用して作製し、該抵抗体
における電圧非直線指数αおよび開閉サージ耐量
を、調査した。また比較のため本発明を適用せず
に作製した抵抗体についても同様の調査を行つ
た。 なお、造粒物の加圧成形は、本発明を適用した
もきについてはラバープレスを実施し、該造粒物
の装入した容器内の真空度は100mmHg、成形圧力
は1500Kg／cm2、また加圧成形後の圧力媒体の脱圧
速度は毎分100Kg／cm2とし、さらに結合剤を飛散
除去すべく脱脂工程における処理条件は、昇温速
度：20℃／hr、保持温度および時間：500℃×
5hr、本焼成時における処理条件は、昇温速度：
800℃まで50℃／hr、800℃を超えた時点：20℃／
hr、保持温度および時間：1200℃×5hrとした。 本発明を適用せずに作製した抵抗体は造粒物の
成形工程において金型プレスを実施したものでそ
の時の成形圧力は1500Kg／cm2とし、その他の条件
は、上記ラバープレスを実施した場合と同様の値
に設定した。 調査結果を表−５に示す。
本焼成時における焼成容器の酸素分圧を0.2気圧
以上とすることにより電圧非直線数αおよび開閉
サージ耐量の良好な電圧非抵抗体を製造し得るこ
とが確かめられた。 実施例 ５ 外形(D)をそれぞれ40mm、60mmに設定し、厚さ(H)
と外形(D)との比Ｈ／Ｄを種々変化させた電圧非直
線抵抗体を本発明法を適用して作製し、該抵抗体
における電圧非直線指数αおよび開閉サージ耐量
を、調査した。また比較のため本発明を適用せず
に作製した抵抗体についても同様の調査を行つ
た。 なお、造粒物の加圧成形は、本発明を適用した
もきについてはラバープレスを実施し、該造粒物
の装入した容器内の真空度は100mmHg、成形圧力
は1500Kg／cm2、また加圧成形後の圧力媒体の脱圧
速度は毎分100Kg／cm2とし、さらに結合剤を飛散
除去すべく脱脂工程における処理条件は、昇温速
度：20℃／hr、保持温度および時間：500℃×
5hr、本焼成時における処理条件は、昇温速度：
800℃まで50℃／hr、800℃を超えた時点：20℃／
hr、保持温度および時間：1200℃×5hrとした。 本発明を適用せずに作製した抵抗体は造粒物の
成形工程において金型プレスを実施したものでそ
の時の成形圧力は1500Kg／cm2とし、その他の条件
は、上記ラバープレスを実施した場合と同様の値
に設定した。 調査結果を表−５に示す。
【表】
【表】
第５表より明らかなように本発明を適用して得
られた素子はＨ／Ｄを種々変化させた場合でも電
圧非直線性、開閉サージ耐量が極めて良好であ
り、従つて長尺の素子を作製する場合にとくに有
利であることが確かめられた。 なお第１図は、素子のＨ／Ｄと素子の直径(D)の
関係を参考までに示したグラフであるが従来の方
法で得られた電圧非直線抵抗体は、例えば素子の
直径(D)が40mmの場合において良好な素子を得るた
めにはＨ／Ｄ≒0.75程度のものが限界であつた
が、本発明では第１図より明らかな如くＨ／Ｄを
大幅に上昇させ得る。 （発明の効果） 本発明によれば長尺の電圧非直線抵抗体を作製
する際に生じる成形体のクラツクやラミネーシヨ
ンを完成に防止し最適な処理条件の下で均質な焼
成体を得ることができ、その結果長尺で電気的諸
特性の良好な電圧非直線抵抗体を容易に製造し得
る。 また本発明では各特性を保持しつつ素子の長尺
化に併せてとくに大型（太径化）の電圧非直線抵
抗体の製造も実現可能である。
られた素子はＨ／Ｄを種々変化させた場合でも電
圧非直線性、開閉サージ耐量が極めて良好であ
り、従つて長尺の素子を作製する場合にとくに有
利であることが確かめられた。 なお第１図は、素子のＨ／Ｄと素子の直径(D)の
関係を参考までに示したグラフであるが従来の方
法で得られた電圧非直線抵抗体は、例えば素子の
直径(D)が40mmの場合において良好な素子を得るた
めにはＨ／Ｄ≒0.75程度のものが限界であつた
が、本発明では第１図より明らかな如くＨ／Ｄを
大幅に上昇させ得る。 （発明の効果） 本発明によれば長尺の電圧非直線抵抗体を作製
する際に生じる成形体のクラツクやラミネーシヨ
ンを完成に防止し最適な処理条件の下で均質な焼
成体を得ることができ、その結果長尺で電気的諸
特性の良好な電圧非直線抵抗体を容易に製造し得
る。 また本発明では各特性を保持しつつ素子の長尺
化に併せてとくに大型（太径化）の電圧非直線抵
抗体の製造も実現可能である。
第１図は、素子のＨ／Ｄと素子の直径(D)の関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸化亜鉛を主成分とする原料に、添加物とし
て電圧非直線性を生じさせる金属酸化物を添加混
合し、この混合物に結合剤を添加した後造粒、成
形、焼成して焼結体を得る電圧非直線低抗体の製
造法において、 造粒工程にて得られた造粒物を収縮性を有する
容器に装入して減圧脱気したのちこの容器を圧力
媒体を充てんした加圧容器に収容して、該圧力媒
体に1000〜2500Kg／cm2の圧力を加えることにより
該造粒物を所定の形状に成形する工程と、得られ
た成形体を、昇温速度30℃／hr以下で昇温し結合
剤の分解完了温度で一定時間保持して脱脂する工
程、及び脱脂した後の成形体を昇温速度100℃／
hr以下で800℃まで昇温し、ついで800℃からは昇
温速度30℃／hr以下で昇温し、所定の温度域で一
定時間保持して本焼成する工程よりなる電圧非直
線抵抗体の製造方法。 ２ 上記減圧脱気が200mmHg以下の真空度である
特許請求の範囲第１項記載の電圧非直線低抗体の
製造方法。 ３ 上記圧力媒体の脱圧速度が毎分300Kg／cm2以
下である特許請求の範囲第１項記載の電圧非直線
抵抗体の製造方法。 ４ 上記結合剤の分解完了温度が400〜500℃であ
り、その保持時間が１〜5hrである特許請求の範
囲第１項記載の電圧非直線抵抗体の製造方法。 ５ 上記本焼成における焼成容器内の酸素分圧が
0.2気圧以上である特許請求の範囲第１項記載の
電圧非直線抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61218234A JPS6376301A (ja) | 1986-09-18 | 1986-09-18 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61218234A JPS6376301A (ja) | 1986-09-18 | 1986-09-18 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6376301A JPS6376301A (ja) | 1988-04-06 |
| JPH0573241B2 true JPH0573241B2 (ja) | 1993-10-14 |
Family
ID=16716705
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61218234A Granted JPS6376301A (ja) | 1986-09-18 | 1986-09-18 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6376301A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03142802A (ja) * | 1989-10-27 | 1991-06-18 | Ngk Insulators Ltd | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
-
1986
- 1986-09-18 JP JP61218234A patent/JPS6376301A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6376301A (ja) | 1988-04-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |