JPH0253925B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0253925B2 JPH0253925B2 JP61095860A JP9586086A JPH0253925B2 JP H0253925 B2 JPH0253925 B2 JP H0253925B2 JP 61095860 A JP61095860 A JP 61095860A JP 9586086 A JP9586086 A JP 9586086A JP H0253925 B2 JPH0253925 B2 JP H0253925B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- voltage nonlinear
- nonlinear resistor
- manufacturing
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 30
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 13
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 10
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 6
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 claims description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 15
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 15
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 6
- DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N butyl acetate Chemical compound CCCCOC(C)=O DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- -1 Co 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 3
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 3
- OAYXUHPQHDHDDZ-UHFFFAOYSA-N 2-(2-butoxyethoxy)ethanol Chemical compound CCCCOCCOCCO OAYXUHPQHDHDDZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910015902 Bi 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001856 Ethyl cellulose Substances 0.000 description 2
- ZZSNKZQZMQGXPY-UHFFFAOYSA-N Ethyl cellulose Chemical compound CCOCC1OC(OC)C(OCC)C(OCC)C1OC1C(O)C(O)C(OC)C(CO)O1 ZZSNKZQZMQGXPY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229920001249 ethyl cellulose Polymers 0.000 description 2
- 235000019325 ethyl cellulose Nutrition 0.000 description 2
- 239000011268 mixed slurry Substances 0.000 description 2
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 2
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 1
- IDCBOTIENDVCBQ-UHFFFAOYSA-N TEPP Chemical compound CCOP(=O)(OCC)OP(=O)(OCC)OCC IDCBOTIENDVCBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000007721 mold pressing method Methods 0.000 description 1
- 239000006082 mold release agent Substances 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 239000012209 synthetic fiber Substances 0.000 description 1
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Thermistors And Varistors (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵
抗体の製造法に関し、更に詳しくは、残留気孔が
少なく密度の均一な内部欠陥の少ない電圧非直線
抵抗体の製造法に関するものである。 （従来の技術） 従来の酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗
体の製造法においては、酸化亜鉛の粉末と各種添
加物の粉砕物を混合後、この混合物を単にプレス
金型中に充填して大気中においてプレス成形する
ことが一般的に行なわれている。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、従来の金型プレス法において
は、混合物の性質や金型プレス時の条件について
何ら検討されていないため、成形体各部分の密度
差が大きく、0.1〜１mmほどのボイド及びピンホ
ール等の内部欠陥を含んでいた。そのため、得ら
れた成形体を焼成しても焼成体内にこれらの密度
差及び内部欠陥は残留し、雷サージ等の印加によ
り電流の集中を招く等電気的諸特性が劣化する欠
点があつた。 また、金型プレスによる加圧成形時に、上側又
は下側のプレスパンチ面特に上側のパンチ面に混
合物が付着して離型性が悪化する欠点もあつた。 本発明の目的は上述した不具合を解消して、成
形工程において成形体各部の密度差が少なくボイ
ド及びピンホール等の内部欠陥が少なく、その結
果電気的諸特性が良好な電圧非直線抵抗体の製造
法を提供しようとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明の電圧非直線抵抗体の製造法は、酸化亜
鉛を主成分とする原料に各種添加物を添加混合
し、この混合物を成形後焼成して焼結体を得る電
圧非直線抵抗体の製造法において、前記酸化亜鉛
と添加物との原料混合物を平均粒径50〜150μmで
水分0.5〜2.0重量％に調整し、調整後の原料混合
物を減圧下で金型プレスにより加圧成形すること
を特徴とするものである。 なお、加圧成形時に、上側パンチ面又は下側パ
ンチ面の少なくとも一方と原料粉末との間に繊維
状離型材を介在させると脱圧時パンチ面に成形体
が付着せず離型性が向上するとともに、真空度を
200mmHg以下とすると均一性が向上し好ましい。
また、加圧成形は600〜1500Kg／cm2の圧力で行な
うと好ましい。 （作 用） 上述した構成において、成形に使用する造粒粉
の平均粒径を50〜150μm、水分量を0.5〜2.0重量
％と規定するとともに、この造粒粉を使用して減
圧下好ましくは200mmHg以下の真空度でプレス成
形することにより、均一で内部欠陥が少ない成形
体を得ることができ、その結果サージ耐量等の電
気的諸特性が良好な電圧非直線抵抗体を得ること
ができる。また、加圧成形時に、金型の上側パン
チ面または下側パンチ面の少なくとも一方と原料
混合物との間に繊維状離型材を介在させると、成
形脱圧時パンチ面に成形体の付着が起こらず離型
性が向上するため好ましい。 なお、本発明範囲内でも造粒粉の水分量が1.0
〜2.0重量％では成形工程でパンチ面に成形体が
付着する恐れがあるが、この場合は常に繊維状離
型材を使用すれば付着を防止できる。また、繊維
状離型材としては、毛羽立つてないフイラメント
質の糸からなる布が好適であり、また織り方は平
織のものを使用すると好適である。 酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体を得
るには、まず所定の粒度に調整した酸化亜鉛に所
定粒度に調整したBi2O3，Co2O3，MnO2，
Sb2O3，Cr2O3，SiO2，NiO等よりなる添加物の
所定量を混合する。この際、好ましくはデイスパ
ーミルを使用して、ポリビニルアルコール水溶液
を所定量混合して混合泥漿を得る。得られた混合
泥漿を149μmの篩に通した後、好ましくはスプレ
ードライヤにより造粒し、平均粒径50〜200μm、
水分0.5〜2.0重量％に調整した造粒粉を得る。 この際得られた造粒粉を250μmの篩に通すとさ
らに好ましい。 次に、得られた造粒粉を成形用金型中に充填
し、好ましくは200mmHg以下の減圧下、600〜
1500Kg／cm2の圧力でプレス成形して成形して成形
体を得る。このとき、金型プレス装置の上側パン
チまたは下側パンチの少なくとも一方と成形さる
べき原料混合物と間に、例えばナイロン、テトロ
ン等の合成繊維布よりなる繊維状離型材をパンチ
の加圧面に貼着して設けると好ましい。 その後、得られた成形体を昇降温速度50〜70
℃／hrで800〜1000℃保持時間１〜５時間という
条件で仮焼成して結合剤を飛散除去する。次に、
仮焼成した仮焼体の側面に絶縁被覆層を形成す
る。本発明では、Bi2O3，Sb2O3，SiO2の所定量
に有機結合剤としてエチルセルロース、ブチルカ
ルビトール、酢酸ｎブチル等を加えた酸化物ペー
ストを、60〜300μmの厚さに仮焼体の側面に塗布
する。次にこれを昇降温速度40〜60℃／hr、1000
〜1300℃好ましくは1100〜1250℃で２〜７時間と
いう条件で本焼成して、電圧非直線抵抗体を得
る。 なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセ
ルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等
を加えたガラスペーストを前記絶縁被覆上に100
〜300μmの厚さに塗布し、空気中で昇降温速度
100〜200℃／hr、400〜600℃保持時間0.5〜２時
間という条件で熱処理することによりガラス層を
形成すると好ましい。 そして最後に電圧非直線抵抗体の両端面を平滑
に研磨し、アルミニウム電極を溶射により設け
る。以下、実際に本発明製造法の範囲内および範
囲外の電圧非直線抵抗体について各種特性を測定
した結果について説明する。 実施例 １ 上述した方法で作成した直径47mm、厚さ20mmの
電圧非直線抵抗体において、本発明範囲内の造粒
粉の調整および減圧脱気下での金型プレスによる
成形を実施した試料No.１〜４と、本発明範囲外の
比較例No.１，２を準備し、それぞれの中央部及び
端面部における焼成体嵩密度、欠陥発生率、放電
耐量破壊率を求めた。なお、実施例においては、
すべての場合造粒粉の平均粒径を100μmとすると
ともに、50mmHgの減圧下、成形圧力1000Kg／cm2
で金型プレスを実施して試料を得た。さらに、プ
レスパンチ面にはナイロン布を貼着した。結果を
第１表に示す。第１表中、欠陥発生率は得られた
試料に対して超音波探傷測定を実施して直径0.5
mm以上の欠陥の数を調てその発生率より求めた。
また、放電耐量破壊率は1000Aおよび1200Aの電
流を2msの電流波形で20回繰り返し印加した後素
子が破壊した数の割合として求めた。
抗体の製造法に関し、更に詳しくは、残留気孔が
少なく密度の均一な内部欠陥の少ない電圧非直線
抵抗体の製造法に関するものである。 （従来の技術） 従来の酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗
体の製造法においては、酸化亜鉛の粉末と各種添
加物の粉砕物を混合後、この混合物を単にプレス
金型中に充填して大気中においてプレス成形する
ことが一般的に行なわれている。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、従来の金型プレス法において
は、混合物の性質や金型プレス時の条件について
何ら検討されていないため、成形体各部分の密度
差が大きく、0.1〜１mmほどのボイド及びピンホ
ール等の内部欠陥を含んでいた。そのため、得ら
れた成形体を焼成しても焼成体内にこれらの密度
差及び内部欠陥は残留し、雷サージ等の印加によ
り電流の集中を招く等電気的諸特性が劣化する欠
点があつた。 また、金型プレスによる加圧成形時に、上側又
は下側のプレスパンチ面特に上側のパンチ面に混
合物が付着して離型性が悪化する欠点もあつた。 本発明の目的は上述した不具合を解消して、成
形工程において成形体各部の密度差が少なくボイ
ド及びピンホール等の内部欠陥が少なく、その結
果電気的諸特性が良好な電圧非直線抵抗体の製造
法を提供しようとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明の電圧非直線抵抗体の製造法は、酸化亜
鉛を主成分とする原料に各種添加物を添加混合
し、この混合物を成形後焼成して焼結体を得る電
圧非直線抵抗体の製造法において、前記酸化亜鉛
と添加物との原料混合物を平均粒径50〜150μmで
水分0.5〜2.0重量％に調整し、調整後の原料混合
物を減圧下で金型プレスにより加圧成形すること
を特徴とするものである。 なお、加圧成形時に、上側パンチ面又は下側パ
ンチ面の少なくとも一方と原料粉末との間に繊維
状離型材を介在させると脱圧時パンチ面に成形体
が付着せず離型性が向上するとともに、真空度を
200mmHg以下とすると均一性が向上し好ましい。
また、加圧成形は600〜1500Kg／cm2の圧力で行な
うと好ましい。 （作 用） 上述した構成において、成形に使用する造粒粉
の平均粒径を50〜150μm、水分量を0.5〜2.0重量
％と規定するとともに、この造粒粉を使用して減
圧下好ましくは200mmHg以下の真空度でプレス成
形することにより、均一で内部欠陥が少ない成形
体を得ることができ、その結果サージ耐量等の電
気的諸特性が良好な電圧非直線抵抗体を得ること
ができる。また、加圧成形時に、金型の上側パン
チ面または下側パンチ面の少なくとも一方と原料
混合物との間に繊維状離型材を介在させると、成
形脱圧時パンチ面に成形体の付着が起こらず離型
性が向上するため好ましい。 なお、本発明範囲内でも造粒粉の水分量が1.0
〜2.0重量％では成形工程でパンチ面に成形体が
付着する恐れがあるが、この場合は常に繊維状離
型材を使用すれば付着を防止できる。また、繊維
状離型材としては、毛羽立つてないフイラメント
質の糸からなる布が好適であり、また織り方は平
織のものを使用すると好適である。 酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体を得
るには、まず所定の粒度に調整した酸化亜鉛に所
定粒度に調整したBi2O3，Co2O3，MnO2，
Sb2O3，Cr2O3，SiO2，NiO等よりなる添加物の
所定量を混合する。この際、好ましくはデイスパ
ーミルを使用して、ポリビニルアルコール水溶液
を所定量混合して混合泥漿を得る。得られた混合
泥漿を149μmの篩に通した後、好ましくはスプレ
ードライヤにより造粒し、平均粒径50〜200μm、
水分0.5〜2.0重量％に調整した造粒粉を得る。 この際得られた造粒粉を250μmの篩に通すとさ
らに好ましい。 次に、得られた造粒粉を成形用金型中に充填
し、好ましくは200mmHg以下の減圧下、600〜
1500Kg／cm2の圧力でプレス成形して成形して成形
体を得る。このとき、金型プレス装置の上側パン
チまたは下側パンチの少なくとも一方と成形さる
べき原料混合物と間に、例えばナイロン、テトロ
ン等の合成繊維布よりなる繊維状離型材をパンチ
の加圧面に貼着して設けると好ましい。 その後、得られた成形体を昇降温速度50〜70
℃／hrで800〜1000℃保持時間１〜５時間という
条件で仮焼成して結合剤を飛散除去する。次に、
仮焼成した仮焼体の側面に絶縁被覆層を形成す
る。本発明では、Bi2O3，Sb2O3，SiO2の所定量
に有機結合剤としてエチルセルロース、ブチルカ
ルビトール、酢酸ｎブチル等を加えた酸化物ペー
ストを、60〜300μmの厚さに仮焼体の側面に塗布
する。次にこれを昇降温速度40〜60℃／hr、1000
〜1300℃好ましくは1100〜1250℃で２〜７時間と
いう条件で本焼成して、電圧非直線抵抗体を得
る。 なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセ
ルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等
を加えたガラスペーストを前記絶縁被覆上に100
〜300μmの厚さに塗布し、空気中で昇降温速度
100〜200℃／hr、400〜600℃保持時間0.5〜２時
間という条件で熱処理することによりガラス層を
形成すると好ましい。 そして最後に電圧非直線抵抗体の両端面を平滑
に研磨し、アルミニウム電極を溶射により設け
る。以下、実際に本発明製造法の範囲内および範
囲外の電圧非直線抵抗体について各種特性を測定
した結果について説明する。 実施例 １ 上述した方法で作成した直径47mm、厚さ20mmの
電圧非直線抵抗体において、本発明範囲内の造粒
粉の調整および減圧脱気下での金型プレスによる
成形を実施した試料No.１〜４と、本発明範囲外の
比較例No.１，２を準備し、それぞれの中央部及び
端面部における焼成体嵩密度、欠陥発生率、放電
耐量破壊率を求めた。なお、実施例においては、
すべての場合造粒粉の平均粒径を100μmとすると
ともに、50mmHgの減圧下、成形圧力1000Kg／cm2
で金型プレスを実施して試料を得た。さらに、プ
レスパンチ面にはナイロン布を貼着した。結果を
第１表に示す。第１表中、欠陥発生率は得られた
試料に対して超音波探傷測定を実施して直径0.5
mm以上の欠陥の数を調てその発生率より求めた。
また、放電耐量破壊率は1000Aおよび1200Aの電
流を2msの電流波形で20回繰り返し印加した後素
子が破壊した数の割合として求めた。
【表】
第１表から明らかなように、本発明範囲内の含
有水分を0.5〜2.0重量％と調整した造粒粉を使用
した電圧非直線抵抗体である試料No.１〜４は、比
較例No.１，２と比べて、焼成体嵩密度における各
部の密度差が少なく、欠陥発生率も少ないととも
に、放電耐量破壊率も少ないことがわかつた。 実施例 ２ 同様に上述した方法で作成した直径47mm、厚さ
20mmの電圧非直線抵抗体において、本発明範囲内
の造粒粉の調整および減圧脱気での金型プレスに
よる成形を実施した試料No.１〜５と、本発明範囲
外の比較例No.１，２を準備し、実施例１と同様に
それぞれの中央部及び端面部における焼成体嵩密
度、欠陥発生率、放電耐量破壊率を求めた。な
お、本実施例においては、すべての場合造粒粉の
水分量を1.0重量％とするとともに、50mmHgの減
圧下、成形圧力100Kg／cm2で金型プレスを実施し
て試料を得た。結果を第２表に示す。
有水分を0.5〜2.0重量％と調整した造粒粉を使用
した電圧非直線抵抗体である試料No.１〜４は、比
較例No.１，２と比べて、焼成体嵩密度における各
部の密度差が少なく、欠陥発生率も少ないととも
に、放電耐量破壊率も少ないことがわかつた。 実施例 ２ 同様に上述した方法で作成した直径47mm、厚さ
20mmの電圧非直線抵抗体において、本発明範囲内
の造粒粉の調整および減圧脱気での金型プレスに
よる成形を実施した試料No.１〜５と、本発明範囲
外の比較例No.１，２を準備し、実施例１と同様に
それぞれの中央部及び端面部における焼成体嵩密
度、欠陥発生率、放電耐量破壊率を求めた。な
お、本実施例においては、すべての場合造粒粉の
水分量を1.0重量％とするとともに、50mmHgの減
圧下、成形圧力100Kg／cm2で金型プレスを実施し
て試料を得た。結果を第２表に示す。
【表】
実施例 ３
同様に上述した方法で作成した直径47mm、厚さ
20mmの電圧非直線抵抗体において、減圧成形時の
真空度の影響を調べるため、本発明範囲内の素子
のうち減圧時の真空度を種々変化させた試料No.１
〜５と比較のため成形時の減圧をまつたく行わな
いで他は同一条件で製造した従来例を準備し、実
施例１と同様にそれぞれの中央及び端面部におけ
る焼成体嵩密度、欠陥発生率、放電耐量破壊率を
求めた。なお、本実施例においては、すべての場
合造粒粉の平均粒径を100μm、水分量を1.0重量
％とするとともに、成形圧力1000Kg／cm2で金型プ
レスを実施して試料を得た。結果を第３表に示
す。
20mmの電圧非直線抵抗体において、減圧成形時の
真空度の影響を調べるため、本発明範囲内の素子
のうち減圧時の真空度を種々変化させた試料No.１
〜５と比較のため成形時の減圧をまつたく行わな
いで他は同一条件で製造した従来例を準備し、実
施例１と同様にそれぞれの中央及び端面部におけ
る焼成体嵩密度、欠陥発生率、放電耐量破壊率を
求めた。なお、本実施例においては、すべての場
合造粒粉の平均粒径を100μm、水分量を1.0重量
％とするとともに、成形圧力1000Kg／cm2で金型プ
レスを実施して試料を得た。結果を第３表に示
す。
【表】
第３表から明らかなように、本発明範囲内の電
圧非直線抵抗体のうちでも、真空度200mmHg以下
の試料No.２〜５が嵩密度、欠陥発生率および放電
耐量破壊率のすべての点で良好であることがわか
つた。 実施例 ４ 同様に上述した方法で作成した直径47mm、厚さ
20mmの電圧非直線抵抗体において、成形圧力の影
響を調べるため、本発明範囲内の素子のうち成形
圧力を種々変化せた試料No.１〜６を準備し、実施
例１と同様それぞれの中央部及び端面部における
焼成体嵩密度、欠陥発生率、放電耐量破壊率を求
めるとともに、それぞれの外観を目視で観察し
て、成形後も変化のないものを〇、成形後クラツ
クが入るものを×とした。結果を第４表に示す。
圧非直線抵抗体のうちでも、真空度200mmHg以下
の試料No.２〜５が嵩密度、欠陥発生率および放電
耐量破壊率のすべての点で良好であることがわか
つた。 実施例 ４ 同様に上述した方法で作成した直径47mm、厚さ
20mmの電圧非直線抵抗体において、成形圧力の影
響を調べるため、本発明範囲内の素子のうち成形
圧力を種々変化せた試料No.１〜６を準備し、実施
例１と同様それぞれの中央部及び端面部における
焼成体嵩密度、欠陥発生率、放電耐量破壊率を求
めるとともに、それぞれの外観を目視で観察し
て、成形後も変化のないものを〇、成形後クラツ
クが入るものを×とした。結果を第４表に示す。
【表】
第４表から明らかなように、本発明範囲内の電
圧非直線抵抗体のうちでも、成形圧力が600〜
1500Kg／cm2の試料No.２〜５が嵩密度、欠陥発生率
および放耐量破壊率点で良好であるとともに、外
観も良好であることがわかつた。 （発明の効果） 以上詳細に説明したところから明らかなよう
に、本発明の電圧非直線抵抗体の製造法によれ
ば、成形に使用する造粒粉の平均粒径と水分量を
規定するとともに、減脱気下で金型プレス成形す
ることにより、均一で内部欠陥が少ない成形体を
得ることができ、その結果サージ耐量等の電気的
諸特性が良好な電圧非直線抵抗体を得ることがで
きる。
圧非直線抵抗体のうちでも、成形圧力が600〜
1500Kg／cm2の試料No.２〜５が嵩密度、欠陥発生率
および放耐量破壊率点で良好であるとともに、外
観も良好であることがわかつた。 （発明の効果） 以上詳細に説明したところから明らかなよう
に、本発明の電圧非直線抵抗体の製造法によれ
ば、成形に使用する造粒粉の平均粒径と水分量を
規定するとともに、減脱気下で金型プレス成形す
ることにより、均一で内部欠陥が少ない成形体を
得ることができ、その結果サージ耐量等の電気的
諸特性が良好な電圧非直線抵抗体を得ることがで
きる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸化亜鉛を主成分とする原料に各種添加物を
添加混合し、この混合物を成形後焼成して焼結体
を得る電圧非直線抵抗体の製造法において、前記
酸化亜鉛と添加物との原料混合物を平均粒径50〜
150μmで水分0.5〜2.0重量％に調整し、調整後の
原料混合物を減圧下で金型プレスにより加圧成形
することを特徴とする電圧非直線抵抗体の製造
法。 ２ 前記加圧成形時に、金型プレスの上側パンチ
または下側パンチの少なくとも一方と原料混合物
との間に繊維状離型材を介在させた特許請求の範
囲第１項記載の電圧非直線抵抗体の製造法。 ３ 前記加圧成形時の真空度を200mmHg以下とす
る特許請求の範囲第１項記載の電圧非直線抵抗体
の製造法。 ４ 前記加圧成形を600〜1500Kg／cm2の圧力で行
なう特許請求の範囲第１項記載の電圧非直線抵抗
体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61095860A JPS62254404A (ja) | 1986-04-26 | 1986-04-26 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61095860A JPS62254404A (ja) | 1986-04-26 | 1986-04-26 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62254404A JPS62254404A (ja) | 1987-11-06 |
| JPH0253925B2 true JPH0253925B2 (ja) | 1990-11-20 |
Family
ID=14149114
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61095860A Granted JPS62254404A (ja) | 1986-04-26 | 1986-04-26 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62254404A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3012290U (ja) * | 1994-12-09 | 1995-06-13 | シンエイ産業株式会社 | 芳香発生手袋 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2645193B2 (ja) * | 1990-10-25 | 1997-08-25 | 株式会社東芝 | 非直線抵抗体およびその製造方法 |
-
1986
- 1986-04-26 JP JP61095860A patent/JPS62254404A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3012290U (ja) * | 1994-12-09 | 1995-06-13 | シンエイ産業株式会社 | 芳香発生手袋 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62254404A (ja) | 1987-11-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3293403B2 (ja) | 酸化亜鉛バリスタ用側面高抵抗剤とそれを用いた酸化亜鉛バリスタとその製造方法 | |
| JPS62254404A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造法 | |
| JP2688382B2 (ja) | 酸化亜鉛避雷器の検査方法 | |
| JPH0251072A (ja) | 電圧非直線抵抗体の課電検査方法 | |
| JPH0253924B2 (ja) | ||
| JPH01222404A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法 | |
| JP2560851B2 (ja) | 電圧非直線抵抗体 | |
| JPH0322720Y2 (ja) | ||
| JPS62254405A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造法 | |
| JP2520699B2 (ja) | 電圧依存非直線抵抗体の製造方法 | |
| JP3103188B2 (ja) | 電圧非直線抵抗体の研摩方法 | |
| JP2695639B2 (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法 | |
| JPH05267018A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法 | |
| JPH0573241B2 (ja) | ||
| JP2619129B2 (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法及びこれに使用する匣鉢 | |
| JPH0812803B2 (ja) | 電圧依存非直線抵抗体の製造方法 | |
| JPH0812811B2 (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法 | |
| JPH03181102A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法 | |
| JPS62237709A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造法 | |
| JPS6362202A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法 | |
| JPH02239601A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造法 | |
| JPH05267016A (ja) | 電圧非直線抵抗体の製造方法 | |
| JPH0320886B2 (ja) | ||
| JPH02260509A (ja) | 粒界絶縁型半導体磁器コンデンサの製造方法 | |
| JPH01106403A (ja) | 電圧非直線抵抗体 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |