JPH0586236A - 耐熱防振ゴム用ゴム組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】特定のエチレン含量、分子量分布、極限粘度お
よびヨウ素価を有するエチレン・α- オレフィン・ジエ
ン共重合体ゴムからなる高分子量成分と、特定のエチレ
ン含量、極限粘度を有する液状エチレン・α- オレフィ
ン共重合体からなる低分子量成分とからなる、特定のエ
チレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムを主成分とする
耐熱防振ゴム用ゴム組成物。 【効果】本発明の耐熱防振ゴム用ゴム組成物は、耐熱
性、防振特性および耐熱老化性に優れるとともに、加工
性（流動性）、加硫成形時における形状保持性表面平滑
性、機械的強度特性、低圧縮永久歪特性、耐摩耗性およ
び耐動的疲労性に優れる加硫ゴム成形体を提供すること
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、耐熱防振ゴム用ゴム組成
物に関し、さらに詳しくは、自動車のエンジンマウント
等で特に耐熱性が要求される防振ゴム材として好適に利
用可能な耐熱防振ゴム用ゴム組成物に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】近年、防振ゴムに要求される物
性、特に耐熱性と防振特性が非常に厳しくなってきてい
る。

【０００３】現在、防振ゴムに使用されているポリマー
は、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチ
レンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などが用いられており、用
途に応じて２種あるいは３種以上のポリマーをブレンド
して使用している。しかしながら、これらのポリマー
は、その主鎖中に２重結合を有しているため、基本的に
耐熱性が悪い。そこで、加硫促進剤の種類と組合わせを
検討して架橋形態の制御が試みられているが、たとえば
自動車のエンジンルーム内のように、１２０℃以上の高
温に長時間曝される条件下では防振ゴム表面に亀裂が生
じ、ついには破壊する場合もある。したがって、防振ゴ
ムにおいては、耐熱性の向上が問題になっている。

【０００４】また、防振特性は、車の乗り心地と車内の
こもり音に大きく関係しているため重要な物性である。
エンジンマウントは、エンジントランスミッションをダ
イナミックダンパーとして作用させ、路面からの入力に
よる車体の振動を低減させる機能を果しており、最近は
アイドル振動、シェイク、こもり音などの低域をより高
いレベルで減衰させることが望まれている。たとえばエ
ンジンシェイクに関する７〜１５Ｈｚの周波数帯域の振
動伝達を抑えながら、こもり音などの車室内騒音に関す
る１００Ｈｚ以上の周波数帯域での伝達率を小さくする
ことが求められる。

【０００５】そこで、低周波数（７〜１５Ｈｚ）で高振
幅の入力を減衰するためには、自動車の乗り心地の尺度
となる損失正接（ｔａｎδ）を大きくすればよいが、ｔ
ａｎδが大きなポリマーあるいはそのコンパウンドで
は、動倍率（動的剪断弾性率／静的剪断弾性率）が大き
くなるため、高速運転時にこもり音が生じるという問題
がある。また、液体封入式の防振ゴムは優れた防振特性
を示すが、構造が複雑であるばかりか、コストが大巾に
高くなるという欠点を有している。

【０００６】したがって、上記のような問題を解消し
た、耐熱性および防振特性などの特性に優れ、しかも熱
劣化などによる防振特性の変化率の小さい、すなわち耐
熱老化性に優れた加硫ゴム成形体を提供し得る耐熱防振
ゴム用ゴム組成物の出現が従来より望まれていた。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、耐熱性および
防振特性などの特性に優れるとともに、耐熱老化性に優
れた加硫ゴム成形体を付与することができる耐熱防振ゴ
ム用ゴム組成物を提供することを目的としている。

【０００８】

【発明の概要】本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物
は、エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレフィンと
非共役ジエンとからなり、かつ、エチレン含量が６０〜
７３モル％であり、ＧＰＣ法測定により求められた分子
量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値が４未満であり、１３５℃デ
カリン中で測定した極限粘度［η］が２．７〜５．０ｄ
ｌ／ｇであり、ヨウ素価が１０〜４０であるエチレン・
α- オレフィン・ジエン共重合体ゴムからなる高分子量
成分（Ａ）：９０〜６０重量％、およびエチレンと炭素
原子数３〜２０のα- オレフィンとからなり、かつ、エ
チレン含量が５０〜７８モル％であり、１３５℃デカリ
ン中で測定した極限粘度［η］が０．２〜０．４ｄｌ／
ｇである液状エチレン・α- オレフィン共重合体からな
る低分子量成分（Ｂ）：１０〜４０重量％からなるエチ
レン・α- オレフィン・ジエン系ゴムであって、ムーニ
ー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００℃）が２０〜１５０の範囲内に
あり、分子量３，０００〜１５，０００のエチレン・α
- オレフィン・ジエン系ゴムのヨウ素価（ＩＶ₁）と分
子量８０，０００〜１２０，０００のエチレン・α- オ
レフィン・ジエン系ゴムのヨウ素価（ＩＶ₂）との比
（ＩＶ₁／ＩＶ₂）が０．１以下であるエチレン・α- オ
レフィン・ジエン系ゴムを主成分とすることを特徴とし
ている。

【０００９】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係る耐熱防振ゴム
用ゴム組成物について具体的に説明する。本発明に係る
耐熱防振ゴム用ゴム組成物は、特定のエチレン・α- オ
レフィン・ジエン系ゴムを主成分とする。このエチレン
・α- オレフィン・ジエン系ゴムは、特定のエチレン・
α- オレフィン・ジエン共重合体ゴムからなる高分子量
成分（Ａ）と、特定の液状エチレン・α- オレフィン共
重合体からなる低分子量成分（Ｂ）とから構成されてい
る。

【００１０】高分子量成分（Ａ） 本発明で用いられる高分子量成分（Ａ）は、エチレンと
炭素原子数３〜２０のα- オレフィンと非共役ジエンと
からなるエチレン・α- オレフィン・ジエン共重合体ゴ
ムである。

【００１１】本発明で用いられるエチレン・α- オレフ
ィン・ジエン共重合体ゴムは、エチレン含量が６０〜７
３モル％、好ましくは６５〜７０モル％である。上記の
炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとしては、具体的
には、プロピレン、ブテン-1、ヘキセン-1、ペンテン-
1、4-メチルペンテン-1、ヘキセン-1、ヘプテン-1、オ
クテン-1、ノネン-1、デセン-1、ウンデセン-1、ドデセ
ン-1、トリデセン-1、テトラデセン-1、ペンタデセン-
1、ヘキサデセン-1、ヘプタデセン-1、オクタデセン-
1、ノナデセン-1、エイコセン-1などが挙げられる。こ
れらのα- オレフィンは、単独でまたは組み合わせて用
いられる。これらの中では、特にプロピレン、ブテン-1
が好ましい。

【００１２】上記の非共役ジエンとしては、具体的に
は、1,4-ヘキサジエン、1,6-オクタジエン、2-メチル-
1,5- ヘキサジエン、6-メチル-1,5- ヘプタジエン、7-
メチル-1,6- オクタジエン等の鎖状非共役ジエン、シク
ロヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、メチルテトラ
ヒドロインデン、5-ビニルノルボルネン、5-エチリデン
-2- ノルボルネン、5-メチレン-2- ノルボルネン、5-イ
ソプロピリデン-2- ノルボルネン、6-クロロメチル-5-
イソプロペニル-2- ノルボルネン等の環状非共役ジエ
ン、2,3-ジイソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-エチ
リデン-3- イソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-プロ
ペニル-2,2- ノルボルナジエン、1,3,7-オクタトリエ
ン、1,4,9-デカトリエン等のトリエンが挙げられる。中
でも、1,4-ヘキサジエンおよび環状非共役ジエン、特に
ジシクロペンタジエン、5-エチリデン-2-ノルボルネン
が好ましく用いられる。

【００１３】また、本発明で用いられるエチレン・α-
オレフィン・ジエン共重合体ゴムは、非共役ジエン含量
の一指標であるヨウ素価が１０〜４０、好ましくは１５
〜２５である。

【００１４】本発明で用いられるエチレン・α- オレフ
ィン・ジエン共重合体ゴムは、ＧＰＣ法測定により求め
られる分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値が４未満、好まし
くは３以下である。このような分子量分布を有するエチ
レン・α- オレフィン・ジエン共重合体ゴムを高分子量
成分（Ａ）として用いることによって、加硫時における
形状保持性に優れ、かつ、機械的強度特性、低圧縮永久
歪特性、耐動的疲労性、耐摩耗性に優れた加硫ゴム成形
体を提供することができるエチレン・α- オレフィンジ
エン系ゴムを得ることが可能となる。

【００１５】また、本発明で用いられるエチレン・α-
オレフィン・ジエン共重合体ゴムは、１３５℃デカリン
中で測定した極限粘度［η］が通常２．７ｄｌ／ｇ以
上、好ましくは２．７〜５．０ｄｌ／ｇ、さらに好まし
くは３．５〜４．５ｄｌ／ｇである。極限粘度［η］が
上記のような範囲にあるエチレン・α- オレフィン・ジ
エン共重合体ゴムを用いると、耐動的疲労性に優れたエ
チレン・α- オレフィンジエン系ゴムを得ることができ
る。

【００１６】上記のような分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ
値を有するエチレン・α- オレフィン・ジエン共重合体
ゴムの中でも、上記のような極限粘度を有するエチレン
・α- オレフィン・ジエン共重合体ゴムを用いて得られ
るエチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムは、上記物
性の改良効果が顕著に現われる。

【００１７】上記のようなエチレン・α- オレフィン・
ジエン共重合体ゴムは、たとえば特公昭５９−１４４９
７号公報に記載されている方法により製造することがで
きる。すなわち、チーグラー触媒の存在下に、水素を分
子量調節剤として用い、エチレンと炭素原子数３〜２０
のα- オレフィンとジエンとを共重合することにより、
エチレン・α- オレフィン・ジエン共重合体ゴムを得る
ことができる。

【００１８】低分子量成分（Ｂ） 本発明で用いられる低分子量成分（Ｂ）は、エチレンと
炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとからなる液状エ
チレン・α- オレフィン共重合体であり、ジエン成分を
含まない。

【００１９】上記の液状エチレン・α- オレフィン共重
合体は、エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレフィ
ンとのランダム共重合体である。上記の炭素原子数３〜
２０のα- オレフィンとしては、具体的には、プロピレ
ン、ブテン-1、ペンテン-1、4-メチルペンテン-1、ヘキ
セン-1、ヘプテン-1、オクテン-1、ノネン-1、デセン-
1、ウンデセン-1、ドデセン-1、トリデセン-1、テトラ
デセン-1、ペンタデセン-1、ヘキサデセン-1、ヘプタデ
セン-1、オクタデセン-1、ノナデセン-1、エイコセン-1
などが挙げられる。これらのα- オレフィンは、単独で
または組み合わせて用いられる。これらの中では、特
に、プロピレン、ブテン-1が好ましい。

【００２０】本発明においては、高分子量成分に、耐熱
性、機械的強度特性、低圧縮永久歪特性、耐動的疲労
性、耐摩耗性、形状保持性などの向上効果を担わせ、一
方、低分子量成分には、防振特性、耐熱老化性、加工性
（流動性）、加硫ゴム成形体の表面平滑性などの向上効
果を担わせるように、品質設計した。

【００２１】しかしながら、単にバイモーダルな、すな
わち２つのモードを有する分子量分布を示すエチレン・
α- オレフィン・ジエン系ゴムでは、高分子量成分によ
る上記物性の向上効果の割合と、低分子量成分による上
記特性の向上効果の割合とが綱引きの関係にあるため、
例えば低分子量成分を多くして加工性に優れていても、
耐疲労性というような物性が飛躍的に向上した加硫ゴム
成形体を提供し得ることはできない。

【００２２】そこで、本発明者らは、この低分子量成分
について、さらに鋭意研究したところ、バイモーダルな
分子量分布を示すエチレン・α- オレフィン・ジエン系
ゴムから加硫ゴム成形体を得た際に、加硫ゴム成形体を
構成する低分子量成分が、ポリマーとして架橋されてい
ないことが必要であることを見出した。すなわち、本発
明では、低分子量成分としてジエンを含まない液状エチ
レン・α- オレフィン共重合体を用いることにした。

【００２３】本発明で用いられる液状エチレン・α- オ
レフィン共重合体のエチレン含量は、通常５０〜７８モ
ル％、好ましくは５０〜７０モル％、さらに好ましくは
５０〜６０モル％の範囲内である。エチレン含量が上記
のような範囲にある液状エチレン・α- オレフィン共重
合体は、熱安定性が良好であるため、上記のような高分
子量成分（Ａ）との混練り操作中に減量するようなこと
はなく、また成形時に炭化して成形品を汚染することも
ない。

【００２４】本発明で用いられる低分子量成分（Ｂ）、
すなわち液状エチレン・α- オレフィン共重合体は、１
３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］が０．２〜
０．４ｄｌ／ｇ、好ましくは０．２４〜０．４ｄｌ／ｇ
である。

【００２５】極限粘度［η］が上記のような狭い範囲に
ある液状エチレン・α- オレフィン共重合体を低分子量
成分（Ｂ）として用いると、加工性（流動性）に優れた
エチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムを提供するこ
とができ、しかも動倍率を変えないでｔａｎδを大きく
することができるため、エンジンシェイクに関する振動
伝達率を下げることができ、しかも、高速運転時のこも
り音を防止することができる。なお、動倍率は製品硬度
に依存するため、カーボンとオイルの比の設計が重要で
あり、目的とする振動支持体を安全に支えられる下限の
強度（硬さ）に設計されるものであり、そこで設計され
たどの硬度においても上記特性を発揮する。

【００２６】本発明で用いられる低分子量成分（Ｂ）と
しての液状エチレン・α- オレフィン共重合体は、極限
粘度［η］が０．２ｄｌ／ｇ未満になると、加工性（流
動性）が悪くなる。一方、液状エチレン・α- オレフィ
ン共重合体の極限粘度［η］が０．４ｄｌ／ｇを超える
と、共振時の振動を小さくして高速運転時のこもり音を
防止するということができなくなる。

【００２７】上記液状エチレン・α- オレフィン共重合
体は、組成的には、オイルと同等であるが、極限粘度
［η］が０．２〜０．４ｄｌ／ｇの範囲内にある液状エ
チレン・α- オレフィン共重合体では、この低分子量成
分（Ｂ）と組み合わせて用いる高分子量成分（Ａ）の分
子量（極限粘度［η］）が非常に高い場合でも、この液
状エチレン・α- オレフィン共重合体の使用割合を増加
させることによって、ロール、バンバリーミキサーなど
による混練工程および成形工程で必要な加工性（流動
性）を確保することができる。

【００２８】なお、従来、通常に用いられる、プロセス
油、パラフィン油、ナフテン油等のオイルが伸展された
エチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムでは、その加
工性改良効果に限界がある。また、極限粘度［η］が
３．５ｄｌ／ｇ以上の油展タイプのエチレン・α- オレ
フィン・ジエン共重合体ゴムでは、製品硬度が所定の範
囲内に入るようにして加工性を改良するのに、オイルを
多量に使用して加工時の粘度を下げようとしても、カー
ボン等の分散性が悪いため、耐動的疲労性に優れた加硫
ゴム成形体を得ることはできない。

【００２９】上記のような液状エチレン・α- オレフィ
ン共重合体は、たとえば特公平２−１１６３号公報に記
載されている方法により製造することができる。すなわ
ち、チーグラー触媒の存在下に、水素を分子量調節剤と
して用い、エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレフ
ィンとをランダム共重合することにより、液状エチレン
・α- オレフィン共重合体を得ることができる。

【００３０】エチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴム 本発明に係るエチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴム
では、高分子量成分（Ａ）としてのエチレン・α- オレ
フィン・ジエン共重合体ゴムは、高分子量成分（Ａ）お
よび低分子量成分（Ｂ）の合計量１００重量％に対して
９０〜６０重量％、好ましくは８０〜６５重量％の割合
で存在し、低分子量成分（Ｂ）としての液状エチレン・
α- オレフィン共重合体は、上記（Ａ）および（Ｂ）の
合計量１００重量％に対して１０〜４０重量％、好まし
くは３５〜２０重量％の割合で存在する。

【００３１】上記のような高分子量成分（Ａ）と低分子
量成分（Ｂ）とから構成される本発明に係るエチレン・
α- オレフィン・ジエン系ゴムは、ムーニー粘度ＭＬ
₁₊₄（１００℃）が２０〜１５０、好ましくは３０〜１
３５であり、かつ、分子量３，０００〜１５，０００の
エチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムのヨウ素価
（ＩＶ₁ ）と分子量８０，０００〜１２０，０００のエ
チレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムのヨウ素価（Ｉ
Ｖ₂ ）との比（ＩＶ₁／ＩＶ₂）が０．１以下、好ましく
は０である。ムーニー粘度ＭＬ₁₊₄（１００ ℃）および
上記のヨウ素価の比（ＩＶ₁／ＩＶ₂）が上記のような範
囲内にあるエチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴム
は、バンバリーミキサーなどによる混練性に優れてい
る。

【００３２】本発明のエチレン・α- オレフィン・ジエ
ン系ゴムは、高分子量成分（Ａ）の溶液または懸濁液
と、低分子量成分（Ｂ）の溶液または懸濁液とを混合し
た後、固体状物を回収することにより得ることができ
る。また、最初に高分子量成分（Ａ）または低分子量成
分（Ｂ）のいずれかを重合によって得、さらにその重合
体の存在下で、他の成分を重合によって得る、いわゆる
多段重合の方式によっても本発明のエチレン・α- オレ
フィン・ジエン系ゴムを得ることができる。

【００３３】耐熱防振ゴム用ゴム組成物 本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物は、上記エチレ
ン・α- オレフィン・ジエン系ゴムを主成分としてい
る。本発明においては、上記エチレン・α- オレフィン
・ジエン系ゴムの他に、エチレン・プロピレンゴム等か
らなる加硫ゴム成形体の製造において従来より広く一般
に用いられている軟化剤、充填剤、加硫剤、加硫促進
剤、加硫助剤等の配合剤を、本発明の目的を損なわない
範囲で用いることができる。たとえば、充填剤としてカ
ーボンブラックを使用する場合、その添加量は、上記エ
チレン・α- オレフィン・ジエン系ゴム１００重量部に
対して５〜９０重量部、好ましくは４０〜８５重量部の
範囲である。

【００３４】上記のような配合剤と本発明のエチレン・
α- オレフィン・ジエン系ゴムとの混練は、通常のゴム
混練機、たとえばバンバリーミキサー、オープンロー
ル、ニーダーなどを用いて行われる。

【００３５】本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物か
ら加硫ゴムを得るには、通常一般のゴムを加硫するとき
と同様に、後述する方法で未加硫の配合ゴム（耐熱防振
ゴム用ゴム組成物）を一度調整し、次いで、この配合ゴ
ムを意図する形状に成形した後加硫を行なえばよい。

【００３６】加硫ゴムを製造する際に、意図する防振ゴ
ムの用途、それに基づく性能に応じて、上記エチレン・
α- オレフィン・ジエン系ゴムの他に、軟化剤の種類お
よび配合量、さらには加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤な
どの加硫系を構成する化合物の種類および配合量、そし
て加硫ゴムを製造する工程が適宜選択される。

【００３７】上記軟化剤としては、通常、ゴムに用いら
れる軟化剤が用いられるが、具体的には、プロセスオイ
ル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスフ
ァルト、ワセリン等の石油系軟化剤； コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系
軟化剤； ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟
化剤； トール油； サブ； 密ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類； リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸バリウム、
ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等の脂肪酸お
よび脂肪酸塩； 石油樹脂、アタクチックポリプロピレン、クマロンイン
デン樹脂等の合成高分子物質などが用いられる。なかで
も石油系軟化剤が好ましく用いられ、特にプロセスオイ
ルが好ましく用いられる。

【００３８】加硫ゴムを製造する際に、加硫剤として、
以下のようなイオウ系化合物が用いられる。イオウ系化
合物としては、具体的には、イオウ、塩化イオウ、二塩
化イオウ、モルホリンジスルフィド、アルキルフェノー
ルジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、
ジメチルジチオカルバミン酸セレンなどが用いられ、な
かでも、イオウが好ましく用いられる。

【００３９】上記イオウ系化合物は、上記エチレン・α
- オレフィン・ジエン系ゴム１００重量部に対して、
０．１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部の割
合で用いられる。

【００４０】加硫ゴムを製造する際に、加硫剤としてイ
オウ系化合物を用いるときは、加硫促進剤の併用が好ま
しい。加硫促進剤としては、具体的には、N-シクロヘキ
シル-2- ベンゾチアゾール- スルフェンアミド、N-オキ
シジエチレン-2- ベンゾチアゾール- スルフェンアミ
ド、N,N-ジイソプロピル-2- ベンゾチアゾール- スルフ
ェンアミド、2-メルカプトベンゾチアゾール、2-（2,4-
ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、2-
（2,6-ジエチル-4- モルホリノチオ）ベンゾチアゾー
ル、ジベンゾチアジル-ジスルフィド等のチアゾール系
化合物；ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジ
ン、ジオルソトリルグアニジン、オルソトリル・バイ・
グアナイド、ジフェニルグアニジン・フタレート等のグ
アニジン系化合物；アセトアルデヒド- アニリン反応
物、ブチルアルデヒド- アニリン縮合物、ヘキサメチレ
ンテトラミン、アセトアルデヒド- アンモニア反応物等
のアルデヒド- アミンまたはアルデヒド- アンモニア系
化合物；2-メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系
化合物；チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブ
チルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリ
ルチオユリア等のチオユリア系化合物；テトラメチルチ
ウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフ
ィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチ
ルチウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテト
ラスルフィド等のチウラム系化合物；ジメチルジチオカ
ルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ
-n-ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジ
チオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミ
ン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジ
メチルジチオカルバミン酸セレン、ジエチルジチオカル
バミン酸テルル等のジチオ酸塩系化合物；ジブチルキサ
ントゲン酸亜鉛等のザンテート系化合物；その他、亜鉛
華などの化合物が用いられる。

【００４１】上記加硫促進剤は、上記エチレン・α- オ
レフィン・ジエン系ゴム１００重量部に対して、０．１
〜２０重量部、好ましくは０．２〜１０重量部の割合で
用いられる。

【００４２】未加硫の配合ゴムは、以下の方法により調
製される。すなわちバンバリーミキサーなどのミキサー
類を用いて、上記エチレン・α- オレフィン・ジエン系
ゴムおよび軟化剤を８０〜１７０℃の温度で３〜１０分
間混練し、次いで、オープンロールなどのロール類を用
いて、加硫剤、必要に応じて加硫促進剤または加硫助剤
を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間
混練した後、混練物を押出し、リボン状またはシート状
の配合ゴムを調製する。

【００４３】このように調製された配合ゴムは、押出成
形機、カレンダーロール、またはプレスにより意図する
形状に成形され、成形と同時にまたは成形物を加硫槽内
に導入し、１５０〜２７０℃の温度で１〜３０分間加熱
し、加硫ゴムとする。このような加硫を行なう際に、金
型を用いてもよいし、また金型を用いなくてもよい。

【００４４】

【発明の効果】本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物
は、特定のエチレン・α- オレフィン・ジエン共重合体
ゴムからなる高分子量成分（Ａ）と、特定の液状エチレ
ン・α- オレフィン共重合体からなる低分子量成分
（Ｂ）とを特定の割合で含み、かつ、ムーニー粘度ＭＬ
₁₊₄ （１００℃）および分子量３，０００〜１５，００
０のエチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムのヨウ素
価（ＩＶ₁ ）と分子量８０，０００〜１２０，０００の
エチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムのヨウ素価
（ＩＶ₂ ）との比（ＩＶ₁／ＩＶ₂）が特定の範囲内にあ
るエチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムを主成分と
する組成物であるため、耐熱性、防振特性および耐熱老
化性に優れるとともに、加工性（流動性）、加硫成形時
における形状保持性表面平滑性、機械的強度特性、低圧
縮永久歪特性、耐摩耗性および耐動的疲労性に優れる加
硫ゴム成形体を提供することができる。

【００４５】本発明に係る耐熱防振ゴム用ゴム組成物
は、上記のような効果を有するので、耐熱防振ゴム、特
に自動車のエンジンマウント、トーショナルダンパー、
テンションロッドプッシュ、ステアリングラバーカップ
リング、センターベアリングサポート、ロアーリングブ
ッシュ、パンプストッパー、マフラーハンガーなどのゴ
ム組成物として利用することができる。

【００４６】以下、本発明を実施例により説明するが、
本発明は、これら実施例に限定されるものではない。な
お、実施例および比較例におけるエチレン・α- オレフ
ィン・ジエン系ゴムおよび加硫ゴム成形体の特性の評価
方法は、以下の通りである。

【００４７】［１］分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値の測定は、武内著、丸善
株式会社発行の「ゲルパーミエーションクロマトグラフ
ィー」に準じて下記の通り行なった。 （１）分子量既知の標準ポリスチレン（東ソー（株）製
単分散ポリスチレン）を使用して分子量ＭとそのＧＰＣ
（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇ
ｒａｐｈｙ）カウントを測定し、分子量Ｍと溶離体積Ｅ
Ｖ（Ｅｌｕｔｉｏｎ Ｖｌｕｍｅ）との相関図較正曲線
を作成する。この時のポリスチレン濃度は、０．０２重
量％とする。 （２）ＧＰＣ測定法により試料のＧＰＣパターンをと
り、前記（１）により分子量Ｍを知る。その際のサンプ
ル調製条件およびＧＰＣ測定条件は、以下の通りであ
る。

【００４８】サンプルの調製条件 （イ）試料を、その濃度が０．０４重量％になるよう
に、ｏ- ジクロルベンゼン溶媒とともに三角フラスコに
分取する。 （ロ）試料の入っている三角フラスコに老化防止剤2,6-
ジ-ｔｅｒｔ-ブチル-ｐ-クレゾールをポリマー溶液に対
して０．１重量％添加する。 （ハ）三角フラスコを１４０℃に加温して約３０分間攪
拌し、試料を溶解させる。 （ニ）その後三角フラスコを１３５〜１４０℃に保ちな
がら、径１μｍのポアフィルターでろ過する。 （ホ）そのろ液をＧＰＣ分析にかける。

【００４９】ＧＰＣ測定条件 （イ）装置：Ｗａｔｅｒｓ社製２００型 （ロ）カラム：東ソー（株）製Ｓ−タイプ（Ｍｉｘタイ
プ） （ハ）サンプル量：２ｍｌ （ニ）温度：１３５℃ （ホ）流速：１ｍｌ／ｍｍ （へ）カラムの総理論段数：２×１０⁴〜４×１０⁴（ア
セトンによる測定値） ［２］引張り試験 加硫ゴムシートを打抜いてＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９８
９年）に記載されている３号形ダンベル試験片を得、該
試験片を用いて同ＪＩＳ Ｋ ６３０１第３項に規定され
る方法に従い、測定温度２５℃、引張速度５００ｍｍ／
分の条件で引張り試験を行ない、１００％モジュラス
（Ｍ₁₀₀ ）、２００％モジュラス（Ｍ₂₀₀）、３００％
モジュラス（Ｍ₃₀₀ ）、引張破断点応力Ｔ_B および引張
破断点伸びＥ_Bを測定した。

【００５０】［３］硬さ試験 硬さ試験は、ＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９８９年）に準拠
して行ない、スプリング硬さＨ_S （ＪＩＳ Ａ硬度 ）を
測定した。

【００５１】［４］圧縮永久歪試験 圧縮永久歪試験は、ＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９８９年）
に準拠して行ない、圧縮永久歪率（％）を求めた。

【００５２】［５］低伸長応力試験 低伸長応力試験は、ＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９８９年）
に準拠して行ない、２５％伸長応力σ₂₅を求めた。静的
剪断弾性率Ｇ_s（ｋｇ／ｃｍ² ）は、下式により求める
ことができる。

【００５３】Ｇ_s ＝１．６３９×σ₂₅ ［６］動的粘弾性試験 動的粘弾性試験は、レオメトリック社製の粘弾性試験機
（型式ＲＤＳ−２）を用いて、測定温度２５℃、周波数
１５Ｈｚおよび歪率１％の条件で行ない、動的剪断弾性
率（ｋｇ／ｃｍ² ）を求めた。また、動倍率（車内騒音
の指標）および損失正接ｔａｎδ（乗り心地の指標）を
下式により求めた。

【００５４】Ｇ_s ＝Ｇ’＋ιＧ” （Ｇ_s：静的剪断弾性率、実数Ｇ’：動的剪断弾性率、
虚数Ｇ”：動的損失弾性率） 動倍率＝Ｇ’／ Ｇ_s ｔａｎδ＝Ｇ”／ Ｇ’ ［７］耐熱老化性 耐熱老化性は、ＪＩＳ Ｋ ６３０１（１９７５年）の
６．５に従い、下記の破断点応力の保持率Ａ_R（Ｔ_B）お
よび破断点伸びの保持率Ａ_R（Ｅ_B）で評価する。

【００５５】シートの縦方向からＪＩＳ Ｋ ６３０１の
ダンベル１号型引張り試験片を打ち抜き、この試験片を
１００℃、１２０℃および１５０℃でそれぞれ７０時間
放置した後、室温に戻し、２００ｍｍ／分の速度で引張
り試験を行ない、破断点応力（T Baged ）および破断点
伸び（E Baged ）を測定する。一方、熱老化前のサンプ
ルの破断点応力（T Borig ）および破断点伸び（E Bori
g ）をあらかじめ測定しておき、破断点応力の保持率お
よび破断点伸びの保持率を算出する。

【００５６】 Ａ_R（Ｔ_B）［％］＝（T Baged ／ T Borig）×１００ Ａ_R（Ｅ_B）［％］＝（E Baged ／ E Borig）×１００ まず、実施例および比較例で用いた高分子量成分および
低分子量成分をそれぞれ２種類、５種類準備した。これ
らの成分の特性を下記に示す。

【００５７】［高分子量成分−１（ＥＰＴ−１）］ エチレン含量：７０モル 非共役ジエン：５−エチリデン−２−ノルボルネン（Ｅ
ＮＢ） ヨウ素価：２０ １３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］：２．７
ｄｌ／ｇ 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値：２．８ ［高分子量成分−２（ＥＰＴ−２）］ エチレン含量：７０モル％ 非共役ジエン：５−エチリデン−２−ノルボルネン（Ｅ
ＮＢ） ヨウ素価：２０ １３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］：４．０
ｄｌ／ｇ 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値：３．２ ［低分子量成分−１（ＥＰ−１）］ エチレン含量：７５．０モル％ １３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］：０．２
４ｄｌ／ｇ 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値：２．２ ［低分子量成分−２（ＥＰ−２）］ エチレン含量：６０モル％ １３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］：１．０
ｄｌ／ｇ 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値：２．１ ［低分子量成分−３（ＥＰ−３）］ エチレン含量：６０モル％ １３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］：１．２
ｄｌ／ｇ 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値：２．２ ［低分子量成分−４（ＥＰＴ−３）］ エチレン含量：７０モル％ 非共役ジエン：５−エチリデン−２−ノルボルネン（Ｅ
ＮＢ） ヨウ素価：１３ １３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］：０．２
５ｄｌ／ｇ 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値：２．４ ［低分子量成分−５（ＥＰ−４）］ エチレン含量：６８モル％ １３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］：０．３
０ｄｌ／ｇ 分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値：２．２

【００５８】

【実施例１】上記高分子量成分−１（ＥＰＴ−１）１０
０重量部と、上記低分子量成分−１（ＥＰ−１）３０重
量部と、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）
製、ダイアナプロセスオイル ＰＷ−３８０］３０重量
部とを溶融混練して、油展後のムーニー粘度ＭＬ₁₊₄
（１００℃）が４２、ＩＶ₁ ／ＩＶ₂ が０のエチレン・
プロピレン・ジエン系ゴムを得た。

【００５９】得られたエチレン・プロピレン・ジエン系
ゴム１００重量部と、亜鉛華１号５重量部と、ステアリ
ン酸１重量部と、ＦＥＦカーボンブラック［旭カーボン
（株）製、旭６０ＨＧ］６０重量部とを容量４．３リッ
トルのバンバリーミキサー［神戸製鋼所（株）製］で混
練した。

【００６０】このようにして得られた混練物をおよそ５
０℃に冷却した後、混練物に、硫黄０．５重量部、ノク
セラーＭ［大内新興化学工業（株）製ＭＢＴ、加硫促進
剤］３．０重量部、ノクセラーＢＺ［大内新興化学工業
（株）製ＺｎＢＤＣ、加硫促進剤］１．５重量部および
ノクセラーＴＴ［大内新興化学工業（株）製ＴＭＴＤ、
加硫促進剤］０．７５重量部を加えて８インチロール
（前後のロール温度：５５℃）で混練した後、シート状
に分出して１５０℃で１８分間プレスして厚み２ｍｍの
加硫シートを得、この加硫シートについて物性試験を行
なった。

【００６１】また、上記プレス条件を１５０℃、２０分
にして圧縮永久歪試験用の厚物の加硫ゴム成形体を得、
この厚物の加硫ゴム成形体について、圧縮永久歪試験を
行なった。

【００６２】結果を表１および表２に示す。

【００６３】

【比較例１】実施例１において、低分子量成分−１（Ｅ
Ｐ−１）およびパラフィン系プロセスオイルの配合量を
それぞれ０重量部、６０重量部とした以外は、実施例１
と同様に行なった。

【００６４】なお得られたエチレン・プロピレン・ジエ
ン系ゴムは、油展後のムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００
℃）が４２であり、ＩＶ₁ ／ＩＶ₂ が１８であった。結
果を表１および表２に示す。

【００６５】

【実施例２】実施例１において、低分子量成分−１（Ｅ
Ｐ−１）の配合量を６０重量部とした以外は、実施例１
と同様に行なった。

【００６６】なお得られたエチレン・プロピレン・ジエ
ン系ゴムは、油展後のムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００
℃）が４１であり、ＩＶ₁ ／ＩＶ₂ が０であった。結果
を表１および表２に示す。

【００６７】

【比較例２】実施例２において、低分子量成分−１（Ｅ
Ｐ−１）の代わりに、低分子量成分−２（ＥＰ−２）を
用いた以外は、実施例２と同様に行なった。

【００６８】なお得られたエチレン・プロピレン・ジエ
ン系ゴムは、油展後のムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００
℃）が５０であり、ＩＶ₁ ／ＩＶ₂ が０であった。結果
を表１および表２に示す。

【００６９】

【比較例３】実施例２において、低分子量成分−１（Ｅ
Ｐ−１）の代わりに、低分子量成分−３（ＥＰ−３）を
用いた以外は、実施例２と同様に行なった。

【００７０】なお得られたエチレン・プロピレン・ジエ
ン系ゴムは、油展後のムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００
℃）が５２であり、ＩＶ₁ ／ＩＶ₂ が０であった。結果
を表１および表２に示す。

【００７１】

【比較例４】実施例２において、低分子量成分−１（Ｅ
Ｐ−１）の代わりに、低分子量成分−４（ＥＰＴ−３）
を用いた以外は、実施例２と同様に行なった。

【００７２】なお得られたエチレン・プロピレン・ジエ
ン系ゴムは、油展後のムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００
℃）が４２であり、ＩＶ₁ ／ＩＶ₂ が０．６５であっ
た。結果を表１および表２に示す。

【００７３】

【比較例５】天然ゴム（ＮＲ）［ＲＳＳ １号］７０重
量部と、スチレン- ブタジエンゴム（ＳＢＲ）［日本ゼ
オン（株）製、商品名：Ｎｉｐｏｌ １５０２］３０重
量部と、ステアリン酸０．５重量部と、亜鉛華１号５重
量部と、ＨＡＦカーボン［東海カーボン（株）製、シー
スト３］４０重量部と、パラフィン系プロセスオイル
［共同石油（株）製、ソニックプロセスオイルＰ−３０
０］２０重量部とを容量４．３バンバリーミキサー［神
戸製鋼所（株）製］で混練した。

【００７４】このようにして得られた混練物に、硫黄１
重量部、加硫促進剤［大内新興化学工業（株）製、ノク
セラー ＣＺ］１．５重量部および老化防止剤［大内新
興化学工業（株）製、ノクラック ＡＤ］３重量部を加
えてロールで混練した後、シート状に分出して１５０℃
で３０分間プレスし、厚み２ｍｍの加硫シートを得、こ
の加硫シートの評価を行なった。

【００７５】また、上記プレス条件を１５０℃、１３分
にして圧縮永久歪試験用の厚物の加硫ゴム成形体を得、
この厚物の加硫ゴム成形体について、圧縮永久歪試験を
行なった。

【００７６】結果を表１および表２に示す。

【００７７】

【実施例３】実施例２において、低分子量成分−１（Ｅ
Ｐ−１）の代わりに、低分子量成分−５（ＥＰ−４）を
用いた以外は、実施例２と同様に行なった。

【００７８】なお得られたエチレン・プロピレン・ジエ
ン系ゴムは、油展後のムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００
℃）が４２であり、ＩＶ₁ ／ＩＶ₂ が０であった。結果
を表１および表２に示す。

【００７９】

【表１】 実施例１ないし３および比較例１ないし５の加硫ゴムの
動倍率とｔａｎδとの関係を図１に示す。図１から明ら
かなように、極限粘度［η］２．７ｄｌ／ｇの高分子量
成分−１と極限粘度［η］０．２４ｄｌ／ｇの低分子量
成分−１とからなるエチレン・α- オレフィン・ジエン
系ゴムを用いた実施例１では、比較例１と比較して、動
倍率がほぼ同一であるがｔａｎδの大きな防振特性を有
する加硫ゴムが得られている。また、実施例１におい
て、上記低分子量成分−１の量を多く配合したエチレン
・α- オレフィン・ジエン系ゴムを用いた実施例２で
は、実施例１と比較して、さらにｔａｎδの大きな防振
特性を有する加硫ゴムが得られている。このように、本
発明においては、低分子量成分の配合量によりゴムの防
振特性をコントロールすることができる。上記の防振特
性は、低分子量成分の分子量が決め手であり、分子量の
指標である極限粘度［η］が０．４ｄｌ／ｇを超える低
分子量成分を用いると、上記防振特性のコントロールが
不可能であり、このことは比較例２、比較例３より明ら
かにされている。

【００８０】

【表２】

【００８１】表２において実施例１ないし３と比較例５
と比較して明らかなように、本発明の耐熱防振ゴム用ゴ
ム組成物を用いた加硫ゴムは、防振ゴム材料用ポリマー
として現在使用されているＮＲ−ＳＢＲ系の加硫ゴムと
比較して耐熱老化性が格段に優れており、１２０℃×７
２ｈｒｓ．の老化条件下では、およそ２倍優れている。
このことは、本発明の耐熱防振ゴム用ゴム組成物を用い
た加硫ゴムの方が、上記ＮＲ−ＳＢＲ系の加硫ゴムより
も、防振特性の変化率が小さく、防振特性の熱に対する
安定性に著しく優れている。

【００８２】表２の比較例４と実施例１ないし３とを比
較して明らかなように、低分子量成分の極限粘度［η］
が０．２〜０．４ｄｌ／ｇの範囲内にあっても、その低
分子量成分中にジエン成分が共重合されている場合に
は、圧縮永久歪率が特に悪化した加硫ゴムしか得られな
い。したがって、本発明において、本発明の低分子量成
分の代わりに、上記ような低分子量成分を用いたゴム組
成物は、たとえばエンジンを支えるというような防振ゴ
ムには利用することができないし、また、実施例で見ら
れるような防振特性は充分に発揮されない。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、実施例１ないし３および比較例１ない
し５の加硫ゴムの動倍率とtanδとの関係を示すグラフ
である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原 田 倫 宏 千葉県千葉市長沼町330番地 鬼怒川ゴム 工業株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】エチレンと炭素原子数３〜２０のα- オレ
   フィンと非共役ジエンとからなり、かつ、エチレン含量
   が６０〜７３モル％であり、ＧＰＣ法測定により求めら
   れた分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）Ｑ値が４未満であり、１
   ３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］が２．７〜
   ５．０ｄｌ／ｇであり、ヨウ素価が１０〜４０であるエ
   チレン・α- オレフィン・ジエン共重合体ゴムからなる
   高分子量成分（Ａ）：９０〜６０重量％、およびエチレ
   ンと炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとからなり、
   かつ、エチレン含量が５０〜７８モル％であり、１３５
   ℃デカリン中で測定した極限粘度［η］が０．２〜０．
   ４ｄｌ／ｇである液状エチレン・α- オレフィン共重合
   体からなる低分子量成分（Ｂ）：１０〜４０重量％から
   なるエチレン・α- オレフィン・ジエン系ゴムであっ
   て、 ムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００℃）が２０〜１５０の範
   囲内にあり、分子量３，０００〜１５，０００のエチレ
   ン・α- オレフィン・ジエン系ゴムのヨウ素価（Ｉ
   Ｖ₁）と分子量８０，０００〜１２０，０００のエチレ
   ン・α- オレフィン・ジエン系ゴムのヨウ素価（Ｉ
   Ｖ₂）との比（ＩＶ₁／ＩＶ₂）が０．１以下であるエチ
   レン・α- オレフィン・ジエン系ゴムを主成分とするこ
   とを特徴とする耐熱防振ゴム用ゴム組成物。