JPH059502B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〔発明の技術分野〕 本発明は導電性と強度とを兼備した銅合金の製
造方法に関する。 〔発明の技術的背景とその問題点〕 析出硬化型銅合金は、導電率が高くかつ強度も
高い金属材料であつて、各種の製品に用いられて
いる。この種の合金の強度は溶体化温度を高くす
る程向上して行くものである。しかし溶体化温度
が980℃をこえると、合金の結晶粒子が粗大化し、
加工時に肌荒れ現象が生じ、外観不良を起す。こ
のような不良を起こさず、更に強度の高い材料が
要求された。そして種々の物質をこれらの銅合金
に添加したものが試みられたが、材料の強度と導
電率とは、相反する特性であるので、高導電率に
して、かつ一層強度の高い金属材料は仲々に得ら
れなかつた。又、添加元素が活性であると、なか
なか良好な製品が歩溜り良くできないという問題
もあつた。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、上記の点を考慮して、高導電
率にしてかつ強度が一層高い特性を有し、かつ歩
溜の良好な銅合金の製造方法を提供するものであ
る。 〔発明の概要〕 本願発明者らは、析出硬化型銅合金を研究した
結果、クロム0.01〜2.0wt％、ジルコニウム0.005
〜1.0wt％のいずれか又は双方を選択し、酸素
60ppm以下、残部実質的に銅よりなる銅合金の製
造方法において、選択し、溶解、鋳造工程におけ
る鋳込み速度５℃／秒以上で鋳造を行い、得られ
たインゴツトを最終温度600〜850℃で熱間加工し
た後、さらに溶体化処理工程を行う際は溶体化温
度600〜850℃で溶体化処理した後、冷間加工を行
い、その後時効温度300〜500℃で時効処理を行う
ことにより、析出物（0.5〜50μm）が100〜
100000個／mm²存在する銅合金を得る製造方法を提
供することにより、上記目的が容易に達成できる
ことが分つた。 さらに、上記合金に各種添加元素を適量添加す
ることにより上記銅合金の製造方法の目的がより
容易に達成できることが分つた。 以下それぞれについて述べる。 まず本発明の銅合金の製造法を述べる。第１図
はその製造法の工程図である。 本工程は鋳造工程と溶体化工程と冷間加工工程
に特長を有し、他の工程に関しても、本発明の為
に種々工夫がなされている。 先ず、溶解工程では酸素が低い方が好ましく具
体的には60ppm以下である。これは、本発明の銅
合金が酸素と親和力の強いCrやZrを含んでいる
ので、酸化物等の非金属介在物を生成しやすいか
らである。この非金属介在物は、表面欠陥（ハガ
レ、キズ、フクレ、ワレ等）、メツキ性（例えば
Ag、Ni、Sn、ハンダ等のメツキ）、繰返し曲げ
性、導電率及び強度に悪影響を与える。したがつ
て、酸素を低下させることにより、これらの問題
を解決できる。 酸素の低下方法としては、下記の６つの方法が
ある。 (1) カーボンルツボ又はマグネシア等のスタンプ
ルツボを用いて溶解する場合、溶解素材又は溶
湯中にカーボンを入れることが好ましい。 (2) (1)において用いるカーボンは高純度（90％以
上の純度）が好ましく、超高純度カーボン（95
％以上の純度）であれば更に好ましい。 (3) リターン材に含まれる酸素親和力の強い成分
元素を積極的に脱酸に利用する為に容易にリタ
ーン材を投入するのが好ましい。 (4) 母合金に含まれるガス、不純物の混入を避け
る為に、溶解素材（銅地金）の溶け落ち後母合
金を投入し、その後Zrを添加するのが好まし
い。 (5) 脱酸のための添加と成分元素としての添加の
為にZrを複数に分けて投入するのが好ましい。 (6) 溶解素材（銅地金）の溶け落ち後、溶湯表面
を不活性ガスでおおうのが好ましい。 以上のような手段で酸素を低下させることによ
り、添加元素の歩溜りも向上できる。 一方酸素が低下することにより、水素が増加す
るが、この水素も低く抑えた方が好ましく、具体
的には10ppm以下、更には5ppm以下、更には
3ppm以下が好ましい。これは熱処理の際フクレ
を発生させる原因となる為である。 水素量を低下させる方法としては銅地金に電線
銅を添加する方法が好ましい。 以上のように、酸素量、水素量を低下させる溶
解法を用いることにより、表面欠陥が少なくメツ
キ性、繰返し曲げ性、導電率及び強度が良好な銅
合金が得られ、本発明のクロム、ジルコニウム銅
合金には、非常に有効である。 次に鋳造工程について述べる。本発明の銅合金
はZr、Crを含んでいる為、インゴツト表面への
介在物巻込みやインゴツト表面の湯ジワ、割れを
起しやすい。したがつて、鋳造経路（例えばト
ユ、タンデイツシユ、ロート等）や鋳型を不活性
ガスでシールすることが好ましい。又、合金中の
析出物を小さくすることにより、繰返し折り曲げ
性が向上する。この為に鋳込み速度は５℃／秒以
上、更には10℃／秒以上、更には15℃／秒以上が
好ましい。そして、この方法としては連続鋳造の
適用が好ましく、経済的にも効果がある。又、
Cr、Zr、その他添加元素の粗大晶出を防ぐ為に
溶湯を急冷することが好ましい。この方法は、鋳
造と溶体化熱処理を同時に行なえ、加工性の向上
のほかに工程の短縮も計ることができる。 したがつて、この鋳造法は、インゴツトの湯ジ
ワ、割れ、介在物巻込みが防止できやすく、又特
定組織を得やすいので、本発明の目的の銅合金が
えられやすい。 次に面削工程について述べる。鋳造工程後、イ
ンゴツトに表面割れ、湯ジワが生じた場合、それ
を除去する方が最終製品の歩溜りを向上でき好ま
しい。但し、湯ジワ等の表面欠陥がなければこの
工程は省略してもよい。 次に熱間加工について述べる。この工程は加工
品を所望の寸法までもつていく工程であるが、熱
間加工の最終温度を600℃〜850℃、好ましくは
700℃〜820℃、更に好ましくは750℃〜800℃に
し、その後急冷することにより、熱間加工と溶体
化処理を兼ねることができ、工程の簡略化が可能
である。この際最終温度が高すぎると、銅合金の
導電性を低下させ、一方低すぎると、強度を低下
させる。したがつて、この工程が溶体化工程を兼
ねる場合、この工程の最終温度を上記の範囲にす
ることにより、高強度で高導伝性の銅合金が得ら
れる。 次に溶体化処理工程について述べる。本願発明
者らは、実験研究した結果、溶体化温度が600℃
〜850℃、好ましくは700℃〜820℃、更に好まし
くは750℃〜800℃である溶体化処理をもちいるこ
とにより、強度、延性、繰返し曲げ性、導電率が
良好な銅合金が得られることがわかつた。又、溶
体化の際、冷却速度は速いほど強度に効果があ
り、具体的には空冷、更には水冷が好ましいこと
もわかつた。又、この方法は温度をあまり上げな
いで済む為、エネルギー的にも有利である。この
溶体化工程は、鋳造工程又は熱間加工工程にも含
ませることが可能であり、その場合工程の短縮に
なる。 以上のように溶体化温度と冷却速度を制御する
ことにより、高強度で高導電性となる組織の銅合
金を得得ることができる。 次に冷間加工工程について述べる。本発明では
この工程を取り入れることにより、一層強度が高
く、繰返し曲げ特性が良好な銅合金が得られる。
加工率は大きい方が好ましく、具体的には70％〜
99％、更には80％〜95％、更には85％〜90％が好
ましい。この冷間加工は、銅合金に加工硬化及び
析出物微細化を行こさせ、強度、繰返し曲げを向
上させることができるが、加工率が高すぎると、
延性が低下し、一方低くすぎると強度がでない。 次に時効処理工程について述べると、この工程
は前の冷間加工工程と組み合せて300℃〜500℃、
好ましくは350℃〜500℃、更に好ましくは400℃
〜450℃の 温度で時効することにより、銅合金
に強度、導電性及び靭性を与えることができる。
この際、温度が高すぎると軟化し、一方、低すぎ
ると歪がとれず繰返し曲げ性が低下する。 したがつて、この冷間加工工程及び時効処理工
程では、加工率、時効温度を制御することによ
り、強度、繰返し曲げ、延性及びエツチング性に
好ましい組織を得ることができる。したがつて、
本発明の銅合金を以上の方法を用いることによ
り、一層高強度にして、かつ高導電性の特性を有
し、かつ歩溜りが良好な銅合金を提供できる。 次に析出物の大きさおよび分布について説明す
る。本発明でいう析出物の大きさとは、析出物を
顕微鏡で見た際、その析出物を含む最小円の直径
をいう。本発明では大きさが0.5〜50μmの析出物
の分布を100〜100000個／mm²とすることが望まし
い。これは析出物が大きすぎると折り曲げ性及び
エツチング特性を低下させると共に、機械的特性
に実質的に影響を与える析出物の大きさは0.5〜
50μmであり、その大きさの析出物が多すぎると、
折り曲げ性が低下し、一方少なすぎると、強度及
びメツキ性が低下する為である。なお、析出物は
上記の大きさ及び分布の範囲どちらかを満足すれ
ば良好な折り曲げ性、エツチング及び強度が得ら
れるが、両方満足する方が更に好ましい。 したがつて、銅合金の組織を上記の如くするこ
とにより、メツキ性、エツチング性、導電率、繰
返し曲げ性、強度が良好な銅合金を提供できる。 析出物の大きさ、および分布を上述のようにす
るためには次に述べる方法により製造する。 まずCr、Zr等を含有するCu合金を次のように
例えば連続鋳造法により鋳造する。すなわち溶湯
温度1000〜1400℃、好ましくは1100〜1300℃、更
に好ましくは1150〜1250℃より溶解鋳造を開始
し、冷却速度が５％／秒以上、好ましくは10℃／
秒以上、更に好ましくは15℃／秒以上で凝固させ
る。冷却速度が遅すぎると、析出物が大きくなる
ので好ましくない。 次に熱間圧延及び冷間圧延を施したのち、溶体
化熱処理を行ない、加工率が70％〜99％、好まし
くは80％〜95％、更に好ましくは85％〜90％の冷
間圧延等の冷間加工により所定の大きさに仕上げ
て、300〜550℃、好ましくは350℃〜500℃、更に
好ましくは400〜450℃で数時間加熱することによ
り時効硬化処理を行なう。 このようにして製造された銅合金は、Cu合金
中に析出物が細かく、かつ均一に分散されている
ので、折り曲げ性および硬度等の極めて良好な銅
合金となる。 次に成分について述べる。Zr、Crを添加し、
分散させることにより、導電性を低下させず、強
度を向上させることができるが、量が多すぎる
と、導電性及び加工性が低下し、一方少なすぎる
と強度及び耐熱性が不足する。したがつて、これ
らの合金に関してはCrが２％以下例えば0.01〜
2.1wt％、Zrが1.0％以下例えば0.005〜1.0wt％の
範囲が好ましい。又Cr、Zrは非常に活性な金属
であり、酸素との親和力が大きく、選択し、酸素
60ppm以下、残部実質的に銅よりなる銅合金の製
造方法において、溶解の際酸化物を形成させやす
く、又メツキ性も低下させやすい。したがつて、
特に製造法の歩留りやメツキ性を求める場合は、
Cr量は0.01〜0.4wt％、Zr量は0.005〜0.1wt％の
範囲が好ましい。又Zr、Cr量を減し、不活性な
他の元素を添加することにより、強度と導電性を
保ちつつ、かつ製造しやすい銅合金を提供でき
る。Cu−Cr合金、Cu−Zr合金、Cu−Cr−Zr合
金のうちでは、この順に高温強度が高く、リード
ピン、リードフレームのような高温強度を求めら
れる材料には適当である。 次に添加成分を加えた銅合金について述べる。
Cu−Cr合金、Cu−Zr合金又Cu−Cr−Zr合金は
要求特性に応じ下記の元素を選択添加することに
よりさらに本発明の目的を達成しやすい銅合金を
提供できる。 記 Ni、Sn、Fe、Co、Zn、Ti、Be、Ｂ、Mg、
Ｐ、Ag、Si、Mn、Cd、Al、希土類元素、Ge、
Nb、Ｖ、Hf、Mo、Ｗ、Ｙ、Ta、Ga、Sb また、上記元素のほかにCaを添加することに
より同様に本発明の目的を達成しやすい銅合金を
提供できる。 まず、本発明者らは上記成分のCu−Zn合金、
Cu−Cr合金、Cu−Cr−Zr合金に下記成分の元素
を１種または２種以上を選択することにより、そ
の複合効果として強度が向上した銅合金を提供で
きることがわかつた。 記 Ni、Sn、Fe、Co、Zn、Ti、Be、Ｂ、Mg、
Ｐ、Ag、Si、Mn、Cd、Al、希土類元素、Ge、
Nb、Ｖ、Hf、Mo、Ｗ、Ｙ、Ta、Ga、Sb 上記元素について細かく説明すると下記のよう
になる。 この成分範囲としては、Niは0.005〜10wt％、
更には0.05〜5.0wt％、更には0.1〜2.0wt％が好ま
しい。これはNiを添加することにより、強度を
向上させることができるが、多すぎると導電性を
低下させ、一方少なすぎると効果がでない為であ
る。 Sn含有量は、0.005〜10wt％、更には0.05〜
5.0wt％、更には0.1〜2.0wt％が好ましい。これ
はSnを添加することにより、強度を向上させる
ことができるが、多すぎると導電性を低下させ、
一方少なすぎると効果がでない為である。 Fe含有量は0.005〜5.0wt％、更には0.01〜
1.0wt％、更には0.05〜0.5wt％が好ましい。これ
はFeを添加することにより、強度を向上させる
ことができるが、多すぎると導電性及びハンダ耐
候性を低下させ、一方少なすぎると効果がない為
である。 Co含有量は、0.005〜5.0wt％、更には0.01〜
1.0wt％、更には0.05〜0.5wt％が好ましい。これ
は、Coを添加することにより、強度を向上させ
ることができるが、多すぎると導電性を低下さ
せ、一方少なすぎると効果がでない為である。 Zn含有量は0.005〜1.0wt％、更には0.01〜
2.0wt％、更には0.05〜0.5wt％が好ましい。これ
はZnを添加することにより、強度が向上するが、
量が多すぎるとハンダ耐候性が低下し、一方少な
すぎると効果がでない為である。 Ti含有量は0.005〜5.0wt％、更には0.05〜
1.0wt％、更には0.05〜0.5wt％が好ましい。これ
は、Tiを添加することにより、強度向上や結晶
粒粗大化防止が可能となるが、量が多すぎると、
導電性が低下し、一方少なすぎると効果がない為
である。 Be量は0.001〜2.0wt％、更には0.01〜1.0wt％、
更には0.05〜0.5が好ましい。これはBeを添加す
ることにより、強度が向上するが、量が多すぎる
と、価格が増加し、一方少なすぎると効果がでな
い為である。 Ｂ量は0.001〜1.0wt％、更には0.01〜0.5wt％、
更には0.05〜0.5wt％が好ましい。これはＢを添
加することにより、強度向上や結晶粒粗大化防止
が可能となるが、量が多すぎると加工性が低下
し、一方少なすぎると効果がでない為である。 Mg量は0.001〜2.0wt％、更には0.01〜0.5wt％、
更には0.01〜0.1wt％が好ましい。これはMgを添
加することにより、強度及び脱酸が向上するが、
量が多すぎると、導電性及び加工性が低下し、一
方少なすぎると効果がでない為である。 Ｐ量は0.001〜1.0wt％、更には0.005〜0.2wt％、
更には0.01〜0.05wt％が好ましい。Ｐを添加する
ことにより、強度及び脱酸力が向上するが、量が
多すぎると導電性及びハンダ耐候性が低下し、一
方少なすぎると効果がでない為である。 Ag量は0.001〜3.0wt％、更には0.005〜0.5wt
％、更には0.01〜0.05wt％が好ましい。これは、
Agを添加することにより、強度が向上するが、
量が多すぎると、価格が増加し、一方少なすぎる
と効果がでない為である。 Si量は0.001〜5.0wt％、更には0.01〜0.5wt％、
更には0.02〜0.1wt％が好ましい。これはSiを添
加することにより、強度向上、脱酸力向上及び結
晶粒粗大化防止が可能となるが、量が多すぎると
導電性が低下し、一方少なすぎると効果がでない
為である。 Mn量は0.001〜10wt％、更には0.01〜1.0wt％、
更には0.02〜0.1wt％が好ましい。これはMnを添
加することにより、強度及び脱酸力が向上する
が、量が多すぎると、導電性が低下し、一方少な
すぎると効果がでない為である。 Cd量は0.001〜5.0wt％、更には0.01〜0.2wt％、
更には0.02〜0.1wt％が好ましい。これはCdを添
加することにより、強度が向上するが、量が多す
ぎると価格の増加や加工性の低下をきたし、一方
少なすぎると効果がでない為である。 Al量は0.001〜10wt％、更には0.005〜1.0wt％、
更には0.05〜0.5wt％が好ましい。これは、Alを
添加することにより、強度及び脱酸力が向上する
が、量が多すぎると導電性及び加工性が低下し、
一方少なすぎると効果がでない為である。 希土類元素量は、0.001〜2.0wt％、更には0.05
〜0.5wt％が好ましい。これは希土類元素を添加
することにより、強度及び脱酸力が向上するが、
量が多すぎると価格の増加や加工性の低下をきた
し、一方量が少なすぎると効果がでない為であ
る。 Ge量は0.001〜5.0wt％、更には0.01〜0.1wt％
が好ましい。これはGeを添加することにより、
強度が向上し、又結晶粒の粗大化が防止できやす
くなるが、量が多すぎると、導電性が低下し、一
方少なすぎると効果がでない。 次に第２群元素について説明する。これらの元
素も高強度高導電性銅合金の添加元素として好ま
しいものである。これらの元素は単独に使用され
ても、あるいは第１群の元素と併用されても、効
果がある。 これは、Nbを添加することにより、強度が向
上し、結晶粒の粗大化が防止できやすくなるが、
量が多すぎると導電性及び加工性が低下し、一方
少なすぎると効果がない。したがつてNb量は
0.005〜5.0wt％、更には0.01〜0.5wt％、更には
0.1〜0.5wt％が好ましい。 Ｖを添加することにより、強度向上及び結晶粒
粗大化防止が可能であるが、量が多すぎると導電
性及び加工性が低下し、一方少なすぎると効果が
ない。したがつてＶ量は0.005〜5.0wt％、更には
0.01〜0.5wt％、更には0.1〜0.5wt％が好ましい。 Hfを添加することにより、強度向上及び結晶
粒粗大化防止を可能とするが、量が多すぎると、
導電性及び加工性が低下し、一方少なすぎると効
果がない。したがつてHf量は0.005〜5.0wt％、更
には0.1〜0.5wt％、更には0.05〜0.5wt％が好まし
い。 Moを添加することにより、強度向上及び結晶
粒粗大化防止が可能となるが、量が多すぎると、
価格増加及び加工性低下をきたし、一方少なすぎ
ると効果がない。したがつてMo量は0.001〜
2.0wt％、更には0.05〜0.5wt％が好ましい。 Ｗを添加することにより、強度向上及び結晶粒
粗大化防止が可能となるが、量が多すぎると価格
増加及び加工性低下きたし、一方少なすぎると効
果がない。したがつてＷ量0.001〜2.0wt％、更に
は0.05〜0.5wt％が好ましい。 Ｙを添加することにより、強度及び脱酸力が向
上するが、量が多すぎると価格増加及び加工性低
下をきたし、一方少なすぎると効果がない。した
がつて、Ｙ量は0.001〜2.0wt％、更には0.05〜
0.5wt％が好ましい。 Taを添加することにより、強度向上及び結晶
粒粗大化防止が可能となるが、量が多すぎると導
電性低下及び価格増加をきたし、一方少なすぎる
と効果がない。したがつてTa量は0.001〜2.0wt
％、更には0.05〜0.5wt％が好ましい。 Gaを添加することにより、強度向上及び結晶
粒粗大化防止が可能となるが、量が多すぎると導
電性が低下し、一方少なすぎると効果がない。し
たがつてGa量は0.001〜5.0wt％、更には0.01〜
0.1wt％が好ましい。 Sbを添加することにより、強度向上及び結晶
粒粗大化防止が可能となるが、量が多すぎると導
電性及び加工性が低下し、一方少なすぎると効果
がない。したがつてSb量は0.001〜5.0wt％、更に
は0.01〜0.1wt％が好ましい。 また、Caを添加することにより、脱酸力及び
切削性が向上する。しかし、その量があまり多す
ぎると加工性が低下し、一方少なすぎると効果が
出ないため、Ca量は0.001〜1.0wt％とした。更に
は0.01〜0.1wt％が好ましい。 以上各添加元素について述べたが、これらの
は、銅合金の求められる特性により、適宜選択さ
れると良い。求められる特性としては、例えばメ
ツキ性、導電性、折り曲げ性、耐熱性及び機械的
強度等があるが、例えばメツキ性及び強度が重要
視される場合、添加元素としてMg、Mn、Ｙ、
La等を選べば良く、又折り曲げ性及び強度が重
要視される場合、添加元素としてはNb、Ｖ、
Hf、Al、Ge、Ga、Sb等を選べば良い。 そして、これらの特性が求められる製品として
は、例えばリードフレーム、リードピン、高強度
導電線、鋳造用鋳型、連鋳用鋳型、非晶質合金製
造用ロール、抵抗溶接用電極、熱交換器用部品
（フイン、パイプ、隔壁等）、電池缶、装飾部材、
バイメタル、ガラス成形用部材、真空容器、溶接
トーチ、リード線等がある。 以上述べてきた好ましい成分、製法、組織、用
途の代表例を第１表に示す。 第１表において特性および組織の欄における◎
〇△の定義は以下の通りである。 記 導電性；◎導電率85％以上 〇導電率75％以上85％未満 △導電率65％以上75％未満 強 度；◎硬度 150Hv以上 〇硬度 140Hv以上 150Hv未満 △硬度 120Hv以上 140Hv未満 耐熱性；◎500℃以上 〇400℃以上 500℃未満 △300℃以上 400℃未満 繰返し；◎５回以上 曲げ性 〇４回 △３回 メツキ性ハンダ性；Ag、Auメツキ及びPb−Sn
ハンダ付けが簡単な前処理（酸洗い）だ
けで ◎容易 〇可能 △困難 組 織；析出物の平均粒径 ◎0.5μm以上5μm未満 〇5μm以上10μm未満 △10μm以上50μm未満 ここで繰返し曲げを測定する方法として第２図
に示すようにチヤツク等の固定治具２により支持
された試料１（厚さ0.25mm、幅0.5mm、長さ20mm）
を荷重３（１／２ポンド）加えた状態で点線で示
すように固定治具により90゜曲げる。この曲げを
繰返し行い破断までの回数を繰返し曲げ回数（特
性）とする。 なお、Crが0.3〜0.7wt％で、Zrが0.1未満のCu
−Cr−Zr合金、及びCrが0.3未満でZrが0.1〜
0.5wt％のCu−Cr−Zr合金に関しても同様に好ま
しい特性、組織が得られた。

【表】

【表】 第２表に示す組成の合金のインゴツトを作成
し、これらのインゴツトを約750℃で溶体化処理
を行い、次に加工率約85％の冷間加工を施し、さ
らに約450℃で時効処理を行つて試料１〜22を得
た。各試料をそれぞれ５個づつ特性を調べその結
果第２表に示した。 又、比較の為本願とは組成範囲あるいは製造方
法が異なる試料23〜33を実施例と同様に調べ、そ
の結果を第２表に併記した。 ここで組織における析出物の分布とは0.5〜
50μmの析出物の平均個数でありその単位は個／
mm²である。また特性の欄における〇△×の定義は
下記の通りである。 強 度；〇硬度 140Hv以上 △硬度 120Hv以上 140Hv未満 ×硬度 120Hv未満 導電率；〇75％以上 △65％以上75％未満 ×65％未満 繰返し曲げ；〇４回以上 △３回以上 ×３回未満 メツキ性；10μmのAgメツキを施した試料を約
450℃で１分間加熱を行つた場合のメツ
キふくれが 〇 ０個 △ 0.5未満のメツキふくれ有り × 0.5mm以上のメツキくれ有り 総合評価；〇使用可能なもの ×使用不可能なもの この表から明らかなように、本発明の成分、組
織、製造法を用いたCu合金は有効なことがわか
る。１〜21に示す組み合せ以外の組み合せによい
ても同程度の効果が得られる。

【表】

〔発明の効果〕

前記第２表より明らかなように、本発明の合金
組成および製造方法により得られた銅合金（No.１
〜22）は、全ての特性において△以上、総合評価
で〇とする優れた特性を有している。 これに対し、合金組成が異なる、あるいは製造
方法が異なる比較例の合金（No.23〜33）はいずれ
かの特性において×を有し、このため総合評価で
×であり、本発明で意図する銅合金としては不適
である。 本発明は、クロム0.01〜2.0wt％、ジルコニウ
ム0.005〜1.0wt％のいずれか又は双方を選択し、
酸素60ppm以下、残部実質的に銅よりなる銅合
金、又は前記銅合金に各種添加元素を適量添加し
た銅合金を得る際の製造方法において、溶解、鋳
造工程における鋳込み速度５℃／秒以上で鋳造を
行い、得られたインゴツトを最終温度600〜850℃
で熱間加工した後、さらに溶体化処理工程を行う
際は溶体化温度600〜850℃で溶体化処理した後、
冷間加工を行い、その後時効温度300〜500℃で時
効処理を行うことにより、析出物（0.5〜50μm）
が100〜100000個／mm²存在する銅合金を得ること
により、高導電率にてかつ強度が一層高い特性を
有し、かつ歩溜が良好な銅合金を提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の銅合金の製造工程図、第２図
は繰返し曲げの測定方法を示す構成図である。 １……試料、２……固定治具、３……荷重。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ クロム0.01〜2.0wt％、ジルコニウム0.005〜
   1.0wt％のいずれか又は双方を選択し、酸素
   60ppm以下、残部実質的に銅よりなる銅合金の製
   造方法において、溶解、鋳造工程における鋳込み
   速度５℃／秒以上で鋳造を行い、得られたインゴ
   ツトを最終温度600〜850℃で熱間加工した後、さ
   らに溶体化処理工程を行う際は溶体化温度600〜
   850℃で溶体化処理した後、冷間加工を行い、そ
   の後時効温度300〜500℃で時効処理を行うことに
   より、析出物（0.5〜50μm）が100〜100000個／
   mm²存在する銅合金を得ることを特徴とする導電性
   及び強度を兼備した銅合金の製造方法。 ２ クロム0.01〜2.0wt％、ジルコニウム0.005〜
   1.0wt％のいずれか又は双方を選択し、さらに下
   記元素のいずれか１種又は２種以上を選択含有
   し、酸素60ppm以下、残部実質的に銅よりなる銅
   合金の製造方法において、溶解、鋳造工程におけ
   る鋳込み速度５℃／秒以上で鋳造を行い、得られ
   たインゴツトを最終温度600〜850℃で熱間加工し
   た後、さらに溶体化処理工程を行う際は溶体化温
   度600〜850℃で溶体化処理した後、冷間加工を行
   い、その後時効温度300〜500℃で時効処理を行う
   ことにより、析出物（0.5〜50μm）が100〜
   100000個／mm²存在する銅合金を得ることを特徴と
   する導電性及び強度を兼備した銅合金の製造方
   法。 記（wt％） Ni 0.005〜10％、Sn 0.005〜10％ Fe 0.005〜５％、Co 0.005〜５％ Zn 0.005〜10％、Ti 0.005〜５％ Be 0.001〜２％、Ｂ 0.001〜１％ Mg 0.001〜２％、Ｐ 0.001〜１％ Ag 0.001〜３％、Si 0.001〜５％ Mn 0.001〜10％、Cd 0.001〜５％ Al 0.001〜10％、希土類元素 0.001〜２％ Ge 0.001〜５％、Nb 0.005〜５％ Ｖ 0.001〜５％、Hf 0.005〜５％ Mo 0.001〜0.2％、Ｗ 0.001〜２％ Ｙ 0.001〜２％、Ta 0.001〜２％ Ga 0.001〜５％、Sb 0.001〜５％ ３ クロム0.01〜2.0wt％、ジルコニウム0.005〜
   1.0wt％のいずれか又は双方を選択し、さらにCa
   を0.001〜1.0wt％含有し、酸素60ppm以下、残部
   実質的に銅よりなる銅合金の製造方法において、
   溶解、鋳造工程における鋳込み速度５℃／秒以上
   で鋳造を行い、得られたインゴツトを最終温度
   600〜850℃で熱間加工した後、さらに溶体化処理
   工程を行う際は溶体化温度600〜850℃で溶体化処
   理した後、冷間加工を行い、その後時効温度300
   〜500℃で時効処理を行うことにより、析出物
   （0.5〜50μm）が100〜100000個／mm²存在する銅合
   金を得ることを特徴とする導電性及び強度を兼備
   した銅合金の製造方法。