JPH0613092B2

JPH0613092B2 - 流動造粒コ−ティング装置及び方法

Info

Publication number: JPH0613092B2
Application number: JP61-501528A
Authority: JP
Inventors: 義典増田; 正治本井
Original assignee: Freund Corp
Current assignee: Freund Corp
Priority date: 1985-03-01
Filing date: 1986-02-28
Publication date: 1994-02-23
Anticipated expiration: 2009-02-23

Description

【発明の詳細な説明】〔技術分野〕本発明は、粉物体の流動造粒・コーティング装置および
その方法に係り、高品質、等質でかつ歩留りの良好なコ
ーティング顆粒を製造するための装置及びその方法に関
する。

本発明は、特に球形顆粒のコーティング率を大巾に改善
するもので、球形顆粒の糖衣、着色、腸溶性、速溶性、
徐放性、持続性等のコーティングにも適用可能な流動造
粒・コーティング装置及びその方法に関する。

〔背景技術〕

従来より、薬物含有粉体や食品原料粉体を流動造粒等に
より得られた顆粒を流動下に糖衣、着色など必要なコー
ティングを施して顆粒とすること、及びその複数個をも
って医薬品製剤や食品の製品とすることは、周知であ
る。

また、最近では薬剤の徐放化あるいは持続化を目的とし
て庶糖、乳糖、トウモシコウデンプンなどの不活性担体
の顆粒（通常流動造粒による顆粒や転動造粒による顆
粒）をコアとし、その表面上に薬物含有コーティング液
をコーティングする製剤設計が注目されている（特公昭
４５−３３６７７号等々）。

かかる徐放・持続性製剤化には流動下に造粒あるいはコ
ーティングが可能な流動造粒・コーティング装置を用い
るのが有利である。

従来、この種の流動造粒・コーティング装置の典型例と
しては、第７図に示した固気系流動層で造粒・コーティ
ングばかりでなく、混合、乾燥も可能な連続式の装置が
挙げられる。

つまり、第７図の装置は、処理容器３０を有し、処理容
器３０は下方に向って先細りの円錐台形部３０ａとバグ
フィルタ３５とスプレー用ノズル（スプレーガン）３７
等を備えている。そして処理容器３０の底部には、給気
用ダクト３１が連設され、上部には排気用ダクト３２が
連設されている。また、処理容器３０と給気用ダクトの
３１間には、多孔板から構成される気流整流板３３が配
設され、この気流整流板３３により、給気用ダクト３１
と処理容器３０の造粒コーティング室３４とが画成され
ている。処理容器３０内部の上部には、バグフィルタ３
５が配設され、このバグフィルタ３５により、造粒コー
ティング室３４と、排気用ダクト３２が接続された室３
６とが、画成されている。造粒コーティング室３４内に
は、スプレー用ノズル３７が、バブフィルタ３５より下
で、処理容器３０のほぼ中央に且つ下方向に向けて設け
られ、このスプレー用ノズル３７から、例えばバインダ
ーあるいはコーティング液が造粒コーティング室３４内
に噴霧されるようになっている。そして第７図に鎖線矢
印で示したように空気が流れ、粉粒体が流動コーティン
グ室３４内に舞い上り流動化される（実線矢印）。この
状態でノズル３７から例えばバインダーを噴霧すると、
粉粒体が結合して顆粒状になる。そして、所定時間が経
過して製品（造粒品、この説明では顆粒）が生成された
後に、排気口ダンパ３８を閉じると、造粒品が整流板３
３の上に落下して堆積される。なお、符号３９はヒータ
であり、符号４０はフィルタである。

この装置を用いるコーティングは、比較的蒸発速度の大
きい溶媒にコーティング組成物を溶解し、これを造粒コ
ーティング室３４内で流動する粉粒体に噴霧コーティン
グする。

しかし、従来はこの造粒・コーティングに際してスプレ
ー用ノズル３７を処理容器３０内に設置し、下方向に噴
霧していた。このように、スプレー用ノズル３７の位置
は、造粒コーティング室３４の上方に設けられており、
造粒コーティング室３４の上方から下方に向って、バイ
ンダーあるいはコーティング液を噴霧する構成となって
いた。また、スプレー用ノズルの位置としては、上記説
明のように造粒コーティング室の上方中央部だけではな
く、処理容器内の上方器壁に設置し、斜め下方向に噴霧
することも行なわれている。さらに別の装置では、スプ
レー用ノズルを処理容器内の底部あるいは給気用ダクト
内で給気口下部に設置し、上方向に噴霧することも提案
されていた〔流動層造粒・コーティング装置；化学工
場、第２４巻、第５号、第５１−５９頁（１９８０
年）、特開昭５９−７３０４２号等〕。

また、特公昭５４−４４２６８号によれば、胴部が円筒
状で底部が多孔板である逆円錐部と、ガス噴出管である
脚部とからなる漏斗状構造の装置で、コーティング剤供
給管を前記ガス噴出管の噴出口に近い上方にまで突出さ
せてコーティング剤を噴流部に供給することが知られて
いる。

なお、関連技術として実公昭５１−１４９１４号には、
流動層本体の外壁に噴霧装置を関着し、その取付角を中
心線を基準とするθ_１を０〜６０°の範囲に、そして垂
直軸を基準とするθ_２を０〜１５０°の範囲にそれぞれ
任意に変化しうるようにした装置が示されている。該噴
霧装置によれば、斜め下方より斜め上方に向けて噴霧液
を供給する場合も包含される。

〔技術的課題〕

スプレー用ノズルを処理容器内空間上方あるいは処理容
器上方器壁に設置し、下方あるいは斜め下方に噴霧する
技術においては、流動粉粒体あるいは噴霧液が、スプレ
ー用ノズルに付着し、スプレーパターンが変化する。ま
た流動化空気により噴霧液滴が乾燥され、粉粒体に付着
し、コーティングされる前に飛散散逸してしまう。さら
に噴霧液滴と粉粒体の接触確率が小さいため、飛散散逸
する等の問題があつた。その上、上方より下方に向って
噴霧するスプレー用ノズルを、流動する粉粒体中に埋没
しても、上述のような問題が生じている。さらに上述し
た技術は、被コーティング物が球形顆粒の場合には、球
形顆粒自体の重さにより、粉粒体の場合と異なり、処理
容器内で充分な流動ができず、処理容器中位より下部の
位置あたりに流動顆粒が集中し、その部分、特に下方に
向って先細りの円錐台形の周壁部分が高密度になってし
まう。流動層を上方に移すため、流入する空気圧、空気
量を大きくすることも考えられるが、このように、流入
する空気圧、空気量を大きくすると、前記したようにコ
ーティング液が飛散して、噴霧パターンを歪め、安定さ
れたコーティングが得られないことになる。このよう
に、処理容器の上方にノズル（スプレー用ノズル）を設
けた従来技術では球形顆粒をコーティングする場合に
は、ノズルと球形顆粒の間隔が開きすぎて、噴霧液が球
形顆粒に付着する前に乾燥され微粉末になり、散逸して
しまう不都合も生じる。しかも、球形顆粒は、粉体と異
なり、所定の表面積を有する。このため、十分な流動が
ない場合には、部分的なコーティングになったり、安定
的なコーティングができない等の不都合を生じることに
なる。

また、スプレー用ノズルを処理容器内の底部や給気口下
部に設置し、上方向に噴霧する技術や特公昭５４−４４
２６８号記載のコーティング剤供給管を噴流部にまで突
出させて、コーティング剤を噴霧する技術においては、
コーティングの関係で流動化空気流の温度が高いため、
噴霧液の乾燥散逸が促進され、また噴霧空気流による吹
き抜け現象が生じ、噴霧液の乾燥散逸が起こる。またこ
のため、噴霧空気量の制御巾が小さくなり、粉粒体の凝
集、団塊化が起こりやすい。その上、スプレー用ノズル
の位置が底部の場合、粉粒体がスプレー用ノズルへ付着
し、スプレーパターンが変化して、安定的なコーティン
グが出来ないという不都合がある。

実公昭５１−１４９１４号に開示された技術は、従来公
知の円筒状部外壁の垂直部に噴霧装置を関着した装置に
おいてその噴霧角を一定の範囲内で制御することを目的
としたものである。従って本装置は前記斜め上方より斜
め下方に向けて噴霧する技術の問題点を含んでいる他、
下方に向って先細りの円錐台形部を有しない流動槽にお
いては、均質な粉粒体の流動が形成されないため、コー
ティング安定性に欠け、凝集塊が更に発生し易い。

また、特開昭５９−７３０４１号の技術は、噴流部に噴
霧液を直接供給する点で特公昭５４−４４２６８号の記
述と軌を一にしており、特公昭５４−４４２６８号の技
術に認められた噴霧液の乾燥散逸、吹き抜け現象、凝集
塊発生の問題がある。

このように、これら従来技術は、いずれも流動化空気に
よるバインダーやコーティング液の噴霧液の飛散散逸な
どの問題を含んでおり、コーティング安定性に欠ける。
特に球形顆粒の場合にはコーティングに長時間かけても
高品質、等質なコーティング顆粒を製造することができ
ない。また、これらの従来技術によっては凝集塊が発生
しやすく、歩留り、品質への影響が著しく、経済的な損
失が大きい。

殊に、高品質、等質性が高度に要求される徐放、持続性
製剤化はこれら従来技術ではその目的を達成することは
極めて困難であった。

なお、関連技術として処理容器内に通気回転板を具備さ
せたいわゆる遠心流動造粒コーティング装置において、
下方に向って先細りの円錐台形部と円筒状の垂直部とを
設け、該円筒状垂直部から噴霧液を供給する技術が開示
されているが、該装置はロータの回転を伴なう流動層造
粒・コーティング装置であって、その機能を全く異にす
る。しかも粉粒体の流動が均質でない垂直部にノズルを
設けるため、実公昭５１−１４９１４号と同様の問題が
生ずる。また、通常の使用態様においては、スリツト部
からの流動化空気流のため、噴霧液の乾燥散逸、コーテ
ィング率の低下、凝集塊の発生の問題は遡けられない
（なお、この問題は特開昭５７−１７１４２９号、実開
昭５９−１８０７２５号、及びフアルマシエンテイツシ
エ、インデユストリー（Pharm.Indust．，４１（１
０）、９７３−９７６（１９７９）の技術に共通する問
題である）。

これらの問題は、主として粉粒体の流動条件と、コーテ
ィング液やバインダーの特性、供給条件等との相関によ
って生じ、特に球形顆粒のコーティングにおいて顕在化
したものと認められたが、これらの要因の単なる改善だ
けでは解決することができなかった。

〔発明の開示〕

本発明は、上記問題点を解決し、球形顆粒に対しても安
定したコーティングを可能とした流動造粒・コーティン
グ装置並びにその方法の提供を目的とする。

上記技術的課題を解決するために、本発明は、次のよう
な技術的手段を用いる。つまり、図で示される実施例に
基づいて説明すると、第１図において、スプレー用ノズ
ル４の取り付け位置を、実線矢印で示される流動する粉
粒体（特に球形顆粒）の界面より下で、下方に向って先
細りの円錐台形部２に設ける。ここで下方に向って先細
りの円錐台形部とは、実施例を示す第１図で示されるＡ
の範囲をいい、必ずしも円錐台形の壁に限定されるもの
ではなく、均質に流動する粉粒体が高密度な部分に直接
噴霧できるような構成であればよい。

さらに、第２図で示されるように、第１図と同様にスプ
レー用ノズル４を、流動する粉粒体（特に球形顆粒）の
界面より下で、処理容器１の前記円錐台形部２に設ける
ほか、さらに圧縮空気噴出ノズル１５を流動する粉粒体
（特に球形顆粒）の界面より下で前記円錐台形部（Ａの
位置）に設ける。

また、第３図あるいは第４図に示されるように、第１図
と同様スプレー用ノズル４を、流動する粉粒体（特に球
形顆粒）の界面より下で、前記円錐台形部２に設け、あ
るいは第２図と同様第１図の構成にさらに圧縮空気噴出
ノズル１５を、流動する粉粒体（特に球形顆粒）の界面
より下で、前記円錐台形部２に設けると共に、さらに所
望により温度測定素子を、 (1)前記流動造粒・コーティング装置の手前でかつスプ
レー用ノズル４に連設された圧縮空気の管路 (2)流動する粉粒体の中、及び／又は (3)圧縮空気噴出ノズルを使用するときは、前記流動造
粒・コーティング装置の手前でかつ圧縮空気噴出ノズル
に連設された管路に設ける。

〔作用〕

従来の流動造粒・コーティング装置は、いずれも流動す
る粉粒体の濃度が希薄な部分すなわち粉粒体の充填密度
の低い層に、直接コーティング液やバインダーを噴霧す
る点において共通しており、この点に特に球形顆粒のコ
ーティング率を大巾に低下させる主たる原因があったと
認められる。

なお、この種の流動造粒・コーティング装置では、その
流動パターンから明らかなように、流動化空気流の風速
が大きい噴流部や流動する粉粒体の界面では、粉粒体濃
度は希薄であり、流動化空気流の風速が小さく、粉粒体
が低下する部分で高密度すなわち粉粒体の充填密度の高
い層となる。従って、下方に向って先細りの円錐台形の
下部を備えた円筒状処理容器を有する流動造粒・コーテ
ィング装置においては、第７図に示されるようにその円
錐台形部の周壁部が、その形状の故に均質な粉粒体の流
動が図れる他に、流動化空気流の風速が小さく、粉粒体
や凝集塊が高密度な部分となる。

本発明は、従来技術の認識とは逆に、むしろ均質に流動
する粉粒体の最も高密度な部分にコーティング液又はバ
インダーを直接噴霧して造粒、コーティングを行なうも
のである。

このような構成の本発明によれば、顆粒、殊に球形顆粒
のコーティング率を大巾に改善し、球形顆粒のコーティ
ングにも適用可能な流動造粒・コーティング装置とする
ことができる。

すなわち、本発明は、均質に流動する粉粒体殊に球形顆
粒の高密度付近にコーティング液あるいはバインダーを
直接噴霧させるために、噴霧液滴と粉粒体との接触確率
が大巾に高まり、流動化空気流による噴霧液の乾燥散逸
がなくなり、従って効率的でかつ短時間の造粒、あるい
はコーティングを可能とすると共にコーティングむらを
なくし、歩留りを良好にする。

また、スプレー用ノズルが処理容器の円錐台形部に位置
しているため、スプレー用ノズルが処理容器内で循環す
る粉粒体により、クリーニングされるので、スプレーパ
ターンの変化がなく、安定的な造粒・コーティングが可
能となる。さらに底部に設けていないためスプレー用ノ
ズルの付着汚染はない。

さらに、従来のように空気圧、空気量、温度等による影
響が少ないのでそれだけ制御条件を大きくとることがで
き、取扱いが容易であり、空気圧、空気量を高めること
による凝集団粒化発生の抑制が可能となる。なお、スプ
レー用ノズルの噴霧空気の二次的作用として、粉粒体の
凝集塊が適度に破壊され、粒径の任意調節ができる。こ
れにより、造粒後の粒の選別を行うことなく、コーティ
ングに付すこともできる。さらに、圧縮空気噴出ノズル
の噴霧空気量、空気圧等を制御することにより粉粒体の
凝集、団粒化を阻止することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の構成を示す概略断面図、第
２図は本発明の他の実施例の構成を示す概略断面図、第
３図は本発明のさらに他の実施例の構成を示す概略断面
図、第４図は本発明のさらに他の実施例の構成を示す概
略断面図、第５図は本発明のさらに他の実施例の構成を
示す概略断面図、第６図は本発明のさらに他の実施例の
構成を示す概略断面図、第７図は従来の流動造粒・コー
ティング装置の構成を示す概略断面図である。図面中１は流動造粒・コーティング装置、２は円錐台形
部、３，１２はフイルタ、４はスプレー用ノズル、５は
給気用ダクト、６は排気用ダクト、８は造粒コーティン
グ室、９，１６は管路、１３はヒータ、１５は圧縮空気
噴出用ノズル、１７は空気調湿装置、１８は加熱器（冷
却器）、１９，２０は温度測定素子、２１は圧縮空気加
熱器（冷却器）、２２は除湿器（冷却器）、２３はコン
プレッサー、２４，２５は信号発生器、２６は温度検出
制御装置、２７は造粒コーティング制御装置、２８は管
路である。〔発明の実施するための最良の形態〕以下、図面を参照して本発明の実施例を説明する。但
し、当然のことながら、以下の説明例に記載し、または
図示している構成部品、その他の部剤および配置は、本
発明を限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎな
い。第１図は、本発明の一実施例の構成を示す断面図であ
る。本例においては、球形顆粒のコーティングについて
説明するが、造粒に適用可能であり、コーティング限定
されるものではない。図において、処理容器１は円錐台形部２とバグフィルタ
３とスプレー用ノズル４等を備えている。そして処理容
器１の底部には給気用ダクト５が連設され、処理容器１
の上部には排気用ダクト６が連設されている。また、処
理容器１と給気用ダクト５の間には、多孔板から構成さ
れる気流整流板７が配設され、この気流整流板７により
給気用ダクト５と造粒コーティング室８とが画成されて
いる。処理容器１内部の上方には、バグフィルタ３が配
設され、このバグフィルタ３により造粒コーティング室
８と、排気用ダクト６が接続された室１０とが画成され
ている。造粒コーティング室８内にはスプレー用ノズル
４が、流動する球形顆粒の界面より下で、前記円錐台形
部２の位置に設けられている。このスプレー用ノズル４
に管路９および図示しない定量ポンプ等を介して、例え
ば噴霧空気及びコーティング液が供給され、コーティン
グ液が造粒コーティング室８内に噴霧されるようになっ
ている。ノズル４の向きは、本例においては、処理容器
１に対して水平より上方に向けて設けられている。しか
し、本例のようなノズル４の向きは、本発明を限定する
ものではなく、下方に向けても良い。また、上下左右任
意に変化させ、噴霧方向を制御してもよい。このような構成から成る流動造粒・コーティング装置に
おいて、コーティングにあたっては、処理容器１の図示
しない材料供給口から処理容器１内に、例えば球形顆粒
を入れて該材料供給口を閉じる。なお、徐放あるいは持続化製剤のコアとするための球形
顆粒や不定形の顆粒は、庶糖、乳糖、トウモロコシ殿
粉、結晶セルロースなどの不活性担体の単品又は混合物
が１００〜２０重量％含有する組成のものが使用され
る。この担体にさらに混合される組成成分としては、こ
れらの顆粒の崩壊性、溶解性を調節する物質、例えばカ
ルボキシメチルセルロースカルシウム、カルボキシメチ
ルセルロースナトリウム、Ｄ−マンニトール、前記以外
のデンプン類である。次に、図示しない排風機を作動させると、第１図に鎖線
矢印で示したように空気が流れ、球形顆粒が造粒コーテ
ィング室８内に舞い上り流動化される。この状態でノズ
ル４からコーティング液を噴霧すると、スプレー用ノズ
ル４から、例えば比較的蒸発速度の大きい溶媒にコーテ
ィング液を溶解したコーティング液が、噴霧コーティン
グ室８内を均質に流動している球形顆粒が高密度になっ
ている部分に向けて、噴霧されるようになっている。徐放あるいは持続化製剤における薬剤含有コーティング
液としては、徐放あるいは持続化製剤のニーズのある薬
剤、例えばジピリダモール等各種の循環器系薬剤や各種
抗生物質等を、ピロピレングリコール、ポリエチレング
リコール（マクロゴール）、ポリビニルピロリドン（Ｐ
ＶＰ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ヒドロキシ
プロピルセルロース（ＨＰＣ）、ヒドロキシプロピルメ
チルセルロース（ＨＰＭＣ）、メチルセルロース（Ｍ
Ｃ）、エチルセルロース（ＥＣ）、カルボキシメチルエ
チルセルロース（ＣＭＥＣ）、メタクリル酸／メタクリ
ル酸エステル共重合体、アルファ化デンプン、デキスト
リン、ポリソルベート８０、ソルビタンモノ脂肪酸エス
テル、ショ糖脂肪酸エステル、ステアリン酸ポリオキシ
ル４０などと共に、エタノール等のアルコール類、塩化
メチレン等の有機溶媒や水あるいはこれらの混合溶媒に
溶解したものが用いられる。このようにして、所定時間が経過してコーティングされ
た球形顆粒が生成された後に、排気口ダンパ１１を閉じ
ると、コーティングされた球形顆粒が整流板７の上に落
下して堆積される。造粒コーティング室８の底側部位置の側壁には取出口が
設けられ、この取出口に、この取出口を開閉する開閉弁
が取付けられている（いずれも図示せず）。なお、給気用ダクト５の先端部は大気に開放されて、そ
の途中には給気を濾過して清浄化するフイルタ１２及び
空気を暖ためるためのヒータ１３が内設されている。排
気用ダクト６の先端部は図示しない排風機に接続され、
排気用ダクト１２と室１０との連設口には、この連設口
を開閉する排気口ダンパ１１が配設されている。また、
排風機の排気口は、図示しない集塵機に接続されてい
る。上記実施例では、スプレー用ノズルを、処理容器の下部
に設けられた、下方に向って先細りの円錐台形部の所定
箇所に一つ設けたが、ノズルの数については、一つに限
定されるものではなく、複数個設置することができる。
そして、好ましくは、２〜８個の範囲で、一定間隔ごと
に均等に設けられる。このように、複数個設けることに
より、スプレーパターンを、より安定化させることがで
きる。また、例えば、上記のような構成から成る装置を用い
て、給気用ダクト５から、下方に向って先細りの円錐台
形部２を有する円筒状の処理容器１内に、所定の温度に
暖められた空気を給気して、同時にこの給気した空気を
フィルター３を介して排気用ダクト６から排出する。こ
のようにして処理容器１内の粉粒体または球形顆粒を流
動させる。そして、この均質に流動する粉粒体または球
形顆粒が、高密度になつている付近に向って、バインダ
ー又はコーティング液を前記処理容器１の下部に設けた
下方に向って先細りの円錐台形部の所定箇所（第１図Ａ
の範囲）から排出させ、粉粒体から造粒し、あるいは球
形顆粒にコーティングする流動造粒・コーティング方法
を得ることができる。流動空気圧、流動空気量、温度、時間等の流動条件、バ
インダーやコーティング液の供給量、供給圧、温度、時
間等の造粒、コーティング条件や混合、乾燥などの条件
は制御して行なわれ、装置全体を系統的に制御する制御
盤などで自動制御される。次に、第２図の実施例で示される発明について説明す
る。第２図は、他の発明の一実施例の構成を示す断面図
である。本例の説明においては、第１図で示された同一部材、同
一構成等には同一符号を付して、その説明を省略する。本例では、第１図で説明した例と同様に、スプレー用ノ
ズル４の取り付け位置については、流動する粉粒体また
は球形顆粒の界面より下で前記円錐台形部２の位置が
（図面上、Ａの範囲）に設けている。本例におけるノズ
ル４の向きは処理容器１に対して水平より上方に向けて
いるが、これに限定されるものではない。本例によれ
ば、さらに圧縮空気噴出ノズル１５を、流動する粉粒体
または球形顆粒の界面より下の前記円錐台形部（図面上
のＡの範囲）に設ける構成にする。圧縮空気噴出ノズル
についても、本例では、処理容器１に対して水平より上
方に向けて設けているが、これに限定されない。例え
ば、流動する粉粒体または球形顆粒の界面より下方の処
理容器１の器壁に、圧縮空気のノズル１５を設け、上方
あるいは下方に噴霧する。また、上下左右任意に変化さ
せてもよい。圧縮空気のノズル１５の数は、１〜８個の
範囲が好ましいが、これに限定されるものではない。ま
た、圧縮空気用ノズル１５をスプレー用ノズル４の数と
一致させても、また一致させなくてもよい。ノズル１５
の方向は、一つの方向でもよいが、好ましくは、処理容
器１に設けられた円錐台形部２の中心に向けて、異なる
方向から圧縮空気を吹き出すことにより、粉粒体または
球形顆粒の流動を確実ならしめることができる。この圧
縮空気の空気流の流速は、粉粒体または球形顆粒の凝集
塊の発生を抑制制御できる範囲であれば良く、その範囲
は、一般に５０〜１０００ｍ／ｓの範囲であり、好まし
くは１００〜６００ｍ／ｓの範囲である。このように圧縮空気の流速を適宜調整することにより、
過剰粉砕が防止でき、かつ凝集塊の発生を防止すること
ができ、造粒及びコーティングを効率的に行なうことが
できる。また本装置によって造粒するときには、圧縮空気の流速
を調節することができるため、これによる、粉砕効果を
利用して、粒体の粒径の大きさについて、任意に調節が
できることになる。したがって、造粒後に選別すること
なくコーティングに付すこともできる。なお、圧縮空気ノズルは、管路１６によりヒータ、圧縮
空気発生機、制御装置等（いずれも図示せず）に連結さ
れており、装置全体の作動に対応して、所望の流速、温
度、湿度、時間等の条件をコンピュータ等により自動的
に制御されるものである。また、例えば、上記のような構成から成る装置を用い
て、前記方法発明の実施例と同様に、給気用ダクト５か
ら、円錐台形部２を有する円筒状の処理容器１内に、所
定の温度に暖められた空気を給気して、同時にこの給気
した空気をフィルター３を介して排気用ダクト６から排
出する。このようにして処理容器１内の粉粒体または球
形顆粒を流動させる。このとき、同時に処理容器１の円
錐台形部２の所定箇所から圧縮空気を排出する。そし
て、この均質に流動する粉粒体または球形顆粒が、高密
度になっている付近に向って、バインダーまたはコーテ
ィング液を前記処理容器１の下部に設けた、下方に向っ
て先細りの円錐台形部の所定箇所（第２図Ａの範囲）か
ら噴出させ、粉粒体から造粒し、あるいは顆粒（特に球
形顆粒）にコーティングする。圧縮空気の流速その他の
条件については、前述と同様である。なお、上述の各説明において、ダンパ等の作動方法・制
御方法について詳細な説明は省略したが、これらは例え
ば電気又は空気圧によつて作動する自動開閉弁であり、
装置全体を系統的に制御する制御盤により自動制御され
るのである。次に、第３図は、本発明の一実施例の構成を示す断面図
で、第１図で示された同一部材、同一構成等には同一符
号を付して、その説明を省略する。本例では第１図で説明した例と同様に、スプレー用ノズ
ル４の取り付け位置については流動する粉粒体、殊に球
形顆粒の界面より下で前記円錐台形部２に設けている。
このスプレー用ノズル４は管路９および図示しない定量
ポンプを介して、バインダー又はコーティング液が供給
される。一方、スプレー用ノズル４に接続された他方の
管路２８は、圧縮空気用加熱器（あるいは冷却器）２
１、圧縮空気除湿器（冷却器）２２、コンプレッサー２
１にそれぞれ接続されている。コンプレッサー２３で圧
縮された空気に含まれている水分を除去するために除湿
器２２に送られる。この除湿器２２においては、圧縮空
気が約−１０℃程度に冷却され、除湿される。冷却さ
れ、除湿された圧縮空気は、次の加熱（又は冷却）器２
１により加熱（又は冷却）される。このとき、処理容器
１より手前の管路２８の部分（好ましくは、処理容器１
自体の温度に影響されない、処理容器１に最も近い部
分）に、例えば電気的な温度測定素子１９を配置する。
一方、処理容器１の造粒・コーティング室８内で、粉粒
体が流動化する箇所好ましくは流動する粉粒体の高密度
付近に、例えば電気的な温度測定素子２０を配置する。前者測定素子１９は、信号発生器２４に連結され、測定
温度に応じた信号を発生する。信号発生機２４で発生さ
れた信号は、次の検出制御機２６によって読み取られ、
さらに装置全体を制御する流動造粒・コーティング制御
装置２７によって、圧縮空気用加熱器（冷却器）２１を
制御して、圧縮空気の温度が所定の温度になるように制
御する。後者の素子２０は別の信号発生器２５に連結さ
れ、さらに前記した温度検出制御装置２６によって読み
とられ、装置全体を制御する前記制御装置２７によって
制御される。温度制御の一方の素子で充分であるが、好
ましくは双方の素子に基づいて行う。すなわち、造粒コ
ーティング室８内に設けられた素子２０の温度測定から
得られた情報と、前記管路２８に設けられた温度測定素
子１９によって得られた情報を、制御装置２７を介し
て、圧縮空気用加熱器２１、空気を暖めるための加熱器
１８を制御して、それぞれ所定の温度になるように制御
する。加熱器１８の制御は、本例においては、加熱器１
８内へ流入する蒸気量をバルブ等を調節することによっ
て制御するが、加熱要素として蒸気ではなく、電熱ヒー
タその他の加熱体等を用いてもよい。そして、前記噴霧
液が最もふさわしい適応条件の下で、圧縮空気を利用し
たスプレー用ノズル４から噴霧され、同時に流動化空気
流についても、適切に制御するように構成される。上記説明では、加熱器１８および加熱器２１を加熱体と
して説明したが、夏季及び噴霧液の特性によっては、所
定の温度にするために、冷却器として用いる必要があ
る。このため、これらの加熱器１８，２１は、冷却器と
して作用するものが好ましいが、加熱器と冷却器を別個
に連結して選択的に用いても良い。従って、温度制御の範囲としては、一般に素材および噴
霧液の特性によつて変動するが０〜１００℃までの範囲
で適応できればよい。次に第４図は、第２図の装置に第３図の温度制御方式を
組合せた装置である。本例では、圧縮空気噴出ノズルに
連結された管路１６にも圧縮空気の温度制御を行うため
の温度測定素子１９を置き、温度制御を更に確実にしよ
うとするものであるが、必ずしも設置することに限定さ
れるものではない。次に、さらに別の発明について説明する。この発明は、スプレー用ノズルを、従来技術と同様に処
理容器の中央の上方、処理容器の上方器壁、あるいは上
記各発明で説明したように、処理容器底部又は気流整流
板の下部に設けてもよい構成にしたものである。つま
り、その要旨とするところは、少なくとも一つのスプレ
ー用ノズルと、少なくとも給気用ダクトと排気用ダクト
と下方に向って先細りの円錐台形部を備えた円筒状の処
理容器を有する流動造粒・コーティング装置において、
圧縮空気噴出ノズルを流動する粉粒体の界面より下で前
記円錐台形部に設けたことを特徴とする流動造粒・コー
ティング装置に関するものである。この発明の実施例である第５図及び第６図を第２図、第
４図および第７図の符号を参照して説明する。圧縮空気
噴出ノズル１５を、流動する粉粒体または球形顆粒の界
面より下の円錐台形の位置（図面上Ａの範囲）に設ける
構成にする。圧縮空気噴出ノズルについても、本例で
は、処理容器１に対して水平５より上方に向けて設けて
いるが、これに限定されない。例えば、流動する粉粒体
の界面より下方の処理容器１の器壁に、圧縮空気のノズ
ル１５を設ける。圧縮空気のノズル１５の数は、１〜８
の範囲が好ましいが、これに限定されるものではない。
またノズル１５の配置は均等な間隔を開けて設置するこ
とで、粉粒体あるいは球形顆粒の流動化を一定にするこ
とができるが、均等でなくても、所定の空気圧、空気量
によって調整できるものである。ノズル１５の方向は、一つの方向でもよいが、好ましく
は、処理容器１に設けられた円錐台形部２の中心に向け
て、異なる方向から圧縮空気を吹き出すことにより、粉
粒体または球形顆粒の流動を確実ならしめることができ
る。この圧縮空気の空気量の流速は、粉粒体または球形
顆粒の凝集塊の発生を抑制制御できる範囲であれば良
く、その範囲は、一般に５０〜１０００ｍ／ｓの範囲で
あり、好ましくは１００〜６００ｍ／ｓの範囲である。このように圧縮空気の流速を適宜調整することにより、
過剰粉砕が防止でき、かつ凝集塊の発生を防止すること
ができ、造粒及びコーティングを効率的に行なうことが
できる。また本装置によって造粒するときには、圧縮空気の流速
を調節することができるため、これによる粉砕効果を利
用して、粒体の粒径の大きさを任意に調節ができること
になる。したがって、造粒後選別せずにコーティングに
付すことができる。なお、圧縮空気ノズルは、第６図から明らかなように管
路１６により加熱器又は冷却器２１、圧縮空気発生後２
２、制御装置２７等に連結されており、装置全体の作動
に対応して、所望の流速・温度・湿度等を有する圧縮空
気としてノズル１５から噴出されるように制御されるも
のである。上記の説明のように構成することにより、スプレー用ノ
ズルの位置に関係なく、例えば、圧縮空気噴出ノズルの
噴霧空気量、空気圧及び温度を制御することにより、粉
粒体の凝集、団粒化を有利に阻止することができる。〔発明の効果〕本発明は、上述したように構成されているために次のよ
うな効果がある。噴霧液滴を乾燥散逸させることなく、粉粒体の効率的
で短時間のコーティングが出来る。特に球形顆粒のコーティング率を大巾に高め、高品
質、等質でかつ歩留りの良好なコーティング球形顆粒の
製造が可能となる。従って徐放、持続化製剤の不活性担
体のコアに対する薬剤コーティングが可能となる。造粒及びコーティングにおける凝集塊の発生を防止で
きる。スプレー用ノズル噴霧口への付着汚染が全くない。造粒の場合には粒の大きさに影響されないため、粒径
の任意調整ができる。これにより、造粒後に粒の選別が
不要となる。特に球形顆粒のコーティングにつき、そのコーティング
率、団粒化の発生に対する効果は以下の実験例によって
確認されたものである。実験例１大きさ３２〜４２メッシュ（４９５〜３５０μｍ）の球
形顆粒８０００ｇを第４図に示した装置に仕込み流動化
空気量６〜９m³／min、粉粒体温度５０℃条件で流動状
態に保持し、これに活性物質９部、メタクリル酸−メチ
ルメタクリレート共重合体９部、ポリソルベート８０、
２部をメタノール−塩化メチレン混合溶媒８０部に溶解
したコーティング液を噴霧空気圧３〜４．５kg/cm²、噴
霧空気量２５０〜３００／min、噴霧空気温度４０〜
５０℃、コーティング液供給量１００〜２００ｇ／min
の条件でコーティング液３５０００ｇを噴霧供給しコー
ティングを行った。この時圧縮空気噴出ノズルより１５
０ｍ／secの流速にて、空気を噴出させた。その結果、コーティング液組成物の球形顆粒への付着率
即ちコーティング率は９７％であり、均質であった。団
粒発生率（２４メッシュ篩による篩分けでの２４メッシ
ュ篩上割合）は２％であった。なお、圧縮空気噴出ノズ
ルより空気を噴出させなかった場合の団粒発生率は５％
であった。従来の一般方法として第７図に示した装置に上述同様の
球形顆粒を同量仕込み上述と同条件で流動状態を保持し
これに上述のコーティング液３５０００ｇを噴霧空気圧
３〜４５kg／cm²、噴霧空気量２５０〜３００／min、
コーティング液供給量１００〜２００ｇ／minの条件で
噴霧供給しコーティングを行った。この時スプレー用ノ
ズルはコーティングを良好にするために流動状態にある
球形顆粒中に埋没させた。その結果従来装置によるコーティング率は８５％、団粒
発生率は１１％であった。実験例２大きさ３２〜４２メッシュ（４９５〜３５０μｍ）の球
形顆粒８０００ｇを第４図に示した装置に仕込み流動化
空気量６〜９m³／min、粉粒体温度４０℃の条件で流動
状態に保持し、これに活性物質６部、ヒドロキシプロス
ピルメチルセルロース８部、マクロゴール４００及び６
００１部をメタノール−塩化メチレン混合溶媒８５部
に溶解したコーティング液５００００ｇを噴霧空気圧３
〜４．５kg／cm²、噴霧空気量２５０〜３００／min、
噴霧空気温度３０〜４５℃、コーティング液供給量１０
０〜３５０ｇ／minの条件で噴霧供給しコーティングを
行った。この時圧縮空気噴出ノズルより１５０ｍ／sec
の流速で空気を噴霧させた。その結果コーティング率は９９％であり、均質であっ
た。団粒発生率は２％であった。なお、圧縮空気噴出ノ
ズルより空気を噴霧させなかった場合の団粒発生率は４
％であった。従来の一般的方法として第７図に示した装置に上述同様
の球形顆粒を同量仕込み上述と同条件で流動状態を保持
し、これに上述のコーティング液５００００ｇを噴霧空
気圧３〜４．５kg／cm²、噴霧空気量２５０〜３００
／min、コーティング液供給量１００〜３５０ｇ／minの
条件で噴霧供給しコーティングを行った。この時スプレ
ーガンは流動状態にある球形顆粒中に埋没させた。その結果従来装置によればコーティング率は８０％、団
粒発生率は９％であった。実験例３大きさ２４〜４２メッシュ（７００〜３５０μｍ）の活
性物質を含んだ球形顆粒１５０００ｇを第４図に示した
装置に仕込み流動化空気量６〜９m³/min、粉粒体温度３
０℃の条件で流動状態に保持しこれにエチルアクリレー
ト・メチルメタクリレート−トリメチルアンモニオエチ
ルメタクリレートクロライドのポリマー９部、マクロゴ
ール４００１部をメタノール−塩化メチレン混合溶媒
９０部に溶解したコーテイング液５０００ｇを噴霧空気
圧３kg／cm²、噴霧空気量２５０／min、噴霧空気温度
５℃、コーティング液供給量１００ｇ／minの条件で噴
霧供給しコーティングを行った。この時、圧縮空気噴霧
ノズルにより１５０ｍ／secの流速にて空気を噴霧させ
た。その結果コーテイング率は９６％であり、団粒発生率
（２０メッシュ篩による篩分けでの２０メッシュ篩上割
合）は、１％であった。球形顆粒表面は滑らかに均質に
コーティングされていた。なお、圧縮空気噴霧ノズルよ
り空気を噴出させなかった場合の団粒発生率は３％であ
った。従来の一般的方法として第７図に示した装置に上述同様
の球形顆粒を同量仕込み上述と同条件で流動状態で保持
し、これに上述のコーティング液５０００ｇを噴霧空気
圧３kg／cm²、噴霧空気量２５０／min、コーティング
液供給量１００ｇ／minの条件で噴霧供給しコーティン
グを行った。この時スプレーガンは流動状態にある球形
顆粒中に埋没させた。その結果従来装置におけるコーティング率は７５％、団
粒発生率は６％であった。球形顆粒表面は凹凸が多く、
不均一にコーティングされていた。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも一つのスプレー用ノズルと、少
なくとも給気用ダクトと排気用ダクトと下方に向って先
細りの円錐台形部とを備えた円筒状の処理容器を有する
流動造粒・コーティング装置において、 (a)．スプレー用ノズルの取り付け位置を、流動する粉
粒体の界面より下で前記円錐台形部に設け、 (b)．前記スプレー用ノズルに供給される圧縮空気及び
／又は前記粉粒体の流動化空気流が、圧縮空気を供給す
る管路の空気流の温度測定結果及び／又は流動化する粉
粒体の温度測定結果に基づき、温度制御されたものであ
り、 (c)前記処理容器の下部に多孔板から構成される気流整
流板が配設されていること、を特徴とする流動造粒・コーティング装置。
【請求項２】前記粉粒体が球形顆粒である特許請求の範
囲第１項記載の流動造粒・コーティング装置。
【請求項３】前記コーティングが医薬品含有コーティン
グ液によるものである特許請求の範囲第１項又は第２項
記載の流動造粒・コーティング装置。
【請求項４】少なくとも一つのスプレー用ノズルと、少
なくとも給気用ダクトと排気用ダクトと下方に向って先
細りの円錐台形部とを備えた円筒状の処理容器を有する
流動造粒・コーティング装置において、 (a)．スプレー用ノズルの取り付け位置を、流動する粉
粒体の界面より下で前記円錐台形部に設け、 (b)．圧縮空気噴出ノズルを、流動する粉粒体の界面よ
り下で前記円錐台形部に設け、 (c)．前記スプレー用ノズル及び／又は前記圧縮空気噴
出ノズルに供給される圧縮空気、及び／又は前記粉粒体
の流動化空気流が、圧縮空気を供給する管路の空気流の
温度測定結果、及び／又は流動化する粉粒体の温度測定
結果に基づき、温度制御されたものであり、 (d)．前記処理容器の下部に多孔板から構成される気流
整流板が配設されていること、を特徴とする流動造粒・コーティング装置。
【請求項５】前記粉粒体が球形顆粒である特許請求の範
囲第４項記載の流動造粒・コーティング装置。
【請求項６】前記コーティングが医薬品含有コーティン
グ液によるものである特許請求の範囲第４項又は第５項
記載の流動造粒・コーティング装置。
【請求項７】給気用ダクトから下方に向って先細りの円
錐台形部を備えた円筒状処理容器内に給気して、同時に
この給気した空気を排気用ダクトから排出して、前記処
理容器内の粉粒体を流動させ、この流動する粉粒体が高
密度な前記円錐台形部内壁付近に、バインダー又はコー
ティング液を、前記流動する粉粒体の界面より下で、か
つ前記円錐台形部から噴出させて、粉粒体を造粒又はコ
ーティングし、前記造粒又はコーティングが、スプレー
用ノズルに供給される圧縮空気及び／又は前記粉粒体の
流動化空気流を、圧縮空気を供給する管路の空気流の温
度測定結果及び／又は流動化する粉粒体の温度測定結果
に基づいて温度制御しつつ行なわれ、前記粉粒体の流動
化空気流は、前記処理容器の下部に設けられた多孔板よ
りなる気流整流板を通って前記処理容器内に供給される
ことを特徴とする流動造粒・コーティング方法。
【請求項８】前記粉粒体が球形顆粒でかつコーティング
液を噴出させてコーティングする特許請求の範囲第７項
記載の流動造粒・コーティング方法。
【請求項９】前記コーティングが医薬品含有コーティン
グ液によるものである特許請求の範囲第７項又は第８項
記載の流動造粒・コーティング方法。
【請求項１０】給気用ダクトから下方に向って先細りの
円錐台形部を備えた円筒状処理容器内に給気して、同時
にこの給気した空気を排気用ダクトから排出して、前記
処理容器内の粉粒体を流動させ、この流動する粉粒体が
高密度な前記円錐台形部内壁付近に、バインダー又はコ
ーティング液及び圧縮空気を、それぞれ独立して前記流
動する粉粒体の界面より下で、かつ前記円錐台形部から
噴出させて造粒又はコーティングし、前記造粒又はコー
ティングが、スプレー用ノズル及び／又は圧縮空気噴出
ノズルに供給される圧縮空気、及び／又は前記粉粒体の
流動化空気流を、圧縮空気を供給する管路の空気流の温
度測定結果、及び／又は流動化する粉粒体の温度測定結
果に基づいて温度制御しつつ行なわれ、前記粉粒体の流
動化空気流は、前記処理容器の下部に設けられた多孔板
よりなる気流整流板を通って前記処理容器内に供給され
ることを特徴とする流動造粒・コーティング方法。
【請求項１１】前記粉粒体が球形顆粒でかつコーティン
グ液を噴出させてコーティングする特許請求の範囲第１
０項記載の流動造粒・コーティング方法。
【請求項１２】前記コーティングが医薬品含有コーティ
ング液によるものである特許請求の範囲第１０項又は第
１１項記載の流動造粒・コーティング方法。