JPH061381A - 容器の蓋 - Google Patents
容器の蓋Info
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- JPH061381A JPH061381A JP3092439A JP9243991A JPH061381A JP H061381 A JPH061381 A JP H061381A JP 3092439 A JP3092439 A JP 3092439A JP 9243991 A JP9243991 A JP 9243991A JP H061381 A JPH061381 A JP H061381A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 容器内に給湯された湯気により温められて、
半開きの容器の蓋は自動的に容器を密閉することができ
る。 【構成】 基材層２／接着層３／金属層４／ヒートシー
ル性樹脂層５の積層シート６よりなり、容器の封緘に用
いられる蓋１であって、かつ、該蓋１が前記ヒートシー
ル性樹脂層６を介して容器に熱融着された際に、該容器
から蓋１の引き剥がしを行なう方向を蓋１の表面に印刷
により指示した蓋１において、前記基材層２が内部に微
細なボイド８を多数有する延伸樹脂フィルム２ａの単独
層又は内部に微細なボイド８を多数有する延伸樹脂フィ
ルム２ａを含む積層シート６よりなる層にて形成し、前
記印刷した引き剥がしを行なう方向が該蓋１部の基材層
２の昇温速度１０℃／分で５分かけて３０℃の温度から
８０℃の温度にまで昇温させたときの熱膨張率の大きい
方向に合致させて設けられていることを特徴とする容器
の蓋１。
半開きの容器の蓋は自動的に容器を密閉することができ
る。 【構成】 基材層２／接着層３／金属層４／ヒートシー
ル性樹脂層５の積層シート６よりなり、容器の封緘に用
いられる蓋１であって、かつ、該蓋１が前記ヒートシー
ル性樹脂層６を介して容器に熱融着された際に、該容器
から蓋１の引き剥がしを行なう方向を蓋１の表面に印刷
により指示した蓋１において、前記基材層２が内部に微
細なボイド８を多数有する延伸樹脂フィルム２ａの単独
層又は内部に微細なボイド８を多数有する延伸樹脂フィ
ルム２ａを含む積層シート６よりなる層にて形成し、前
記印刷した引き剥がしを行なう方向が該蓋１部の基材層
２の昇温速度１０℃／分で５分かけて３０℃の温度から
８０℃の温度にまで昇温させたときの熱膨張率の大きい
方向に合致させて設けられていることを特徴とする容器
の蓋１。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱湯を容器内に注いで
一定時間保持した後に食される、即席のカップ麺、カッ
プしるこ、カップスープ、カップ味噌汁などのインスタ
ント食品の容器の熱シールに用いられる蓋に関する。
一定時間保持した後に食される、即席のカップ麺、カッ
プしるこ、カップスープ、カップ味噌汁などのインスタ
ント食品の容器の熱シールに用いられる蓋に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、即席カップ麺に代表されるインス
タント食品は、熱湯を容器内に注ぎ、数分間（１〜５分
間）待つだけで食することができるので、その手軽さが
受けて、独身者、工場夜勤者、単身赴任者、学生などに
大量に食されている。このようなインスタント食品を食
するには、例えば、即席カップ麺の場合について具体的
に説明すると、先ず購入した際に包装されている透明の
シュリンク包装フィルムを取り去り、次に、容器に熱シ
ール（熱封緘）された蓋の引張り部を指で摘んで引き上
げて、該蓋の約１／３〜１／２を容器より引き剥がす。
次いで、容器内の麺以外の具やスープの入った袋を指で
切り裂き、麺の上に置き、これに熱湯を注ぐ。熱湯を注
ぎ終わった後、前記引き剥がされた蓋の部分を容器上端
のフランジ部に重ねて蓋を閉じ、この蓋の上に該蓋が捲
れ上がって開かないように重しをするか、又はテープで
止める等して容器内の熱が逃げないようして熱効率を高
め、かつ、これにより内容物を蒸らしている。そして、
所定時間（１〜５分間）が経過した後、蓋の上の重し等
を取り去り、捲れ上がった蓋を引張って、該蓋を容器よ
り完全に引き剥がして取り去り、これによって蒸らし終
わった内容物を食することができる。
タント食品は、熱湯を容器内に注ぎ、数分間（１〜５分
間）待つだけで食することができるので、その手軽さが
受けて、独身者、工場夜勤者、単身赴任者、学生などに
大量に食されている。このようなインスタント食品を食
するには、例えば、即席カップ麺の場合について具体的
に説明すると、先ず購入した際に包装されている透明の
シュリンク包装フィルムを取り去り、次に、容器に熱シ
ール（熱封緘）された蓋の引張り部を指で摘んで引き上
げて、該蓋の約１／３〜１／２を容器より引き剥がす。
次いで、容器内の麺以外の具やスープの入った袋を指で
切り裂き、麺の上に置き、これに熱湯を注ぐ。熱湯を注
ぎ終わった後、前記引き剥がされた蓋の部分を容器上端
のフランジ部に重ねて蓋を閉じ、この蓋の上に該蓋が捲
れ上がって開かないように重しをするか、又はテープで
止める等して容器内の熱が逃げないようして熱効率を高
め、かつ、これにより内容物を蒸らしている。そして、
所定時間（１〜５分間）が経過した後、蓋の上の重し等
を取り去り、捲れ上がった蓋を引張って、該蓋を容器よ
り完全に引き剥がして取り去り、これによって蒸らし終
わった内容物を食することができる。
【０００３】このようなインスタント食品に使用される
容器としては、通常、保温性の良好な、ポリスチレンペ
ーパー、ハイインパクトポリスチレンシート、ナイロン
とポリエチレンとの積層シートをプラグアシスト真空成
形或いは圧空成形してカップ状としたもの、型内ビーズ
発泡成形して得られる発泡ポリスチレン製カップ、ポリ
プロピレンを射出成形して得た容器などが用いられてい
る。また、上記容器に用いられる蓋としては、図４に示
すような、表面に印刷１４が施されている上質紙を基材
層２とし、これに低密度ポリエチレン、エチレン・アク
リル酸共重合体の溶融樹脂フィルムを押出コーティング
した接着剤層３、又はウレタン系やポリエステル系の液
状接着剤（いわゆるアンカーコート剤）を塗布した接着
剤層３、これに肉厚６〜１５μｍのアルミニウム箔を貼
合せたアルミニウム箔層４、更にこのアルミニウム箔層
の上に低密度ポリエチレンやエチレン・酢酸ビニル共重
合体の低融点（８０〜１３５℃）樹脂を押出ラミネート
又は溶剤に溶かして塗工したヒートシール層５よりな
る、ヒートシール性を付与した四層構造の積層シート６
が使用されていた。
容器としては、通常、保温性の良好な、ポリスチレンペ
ーパー、ハイインパクトポリスチレンシート、ナイロン
とポリエチレンとの積層シートをプラグアシスト真空成
形或いは圧空成形してカップ状としたもの、型内ビーズ
発泡成形して得られる発泡ポリスチレン製カップ、ポリ
プロピレンを射出成形して得た容器などが用いられてい
る。また、上記容器に用いられる蓋としては、図４に示
すような、表面に印刷１４が施されている上質紙を基材
層２とし、これに低密度ポリエチレン、エチレン・アク
リル酸共重合体の溶融樹脂フィルムを押出コーティング
した接着剤層３、又はウレタン系やポリエステル系の液
状接着剤（いわゆるアンカーコート剤）を塗布した接着
剤層３、これに肉厚６〜１５μｍのアルミニウム箔を貼
合せたアルミニウム箔層４、更にこのアルミニウム箔層
の上に低密度ポリエチレンやエチレン・酢酸ビニル共重
合体の低融点（８０〜１３５℃）樹脂を押出ラミネート
又は溶剤に溶かして塗工したヒートシール層５よりな
る、ヒートシール性を付与した四層構造の積層シート６
が使用されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このようなイ
ンスタント食品容器の蓋は、容器の蓋を一部開いて熱湯
を注ぐと、熱湯の湯気が蓋の内側のアルミニウム層を介
して基材の上質紙を加熱し、上質紙中の水分を放出する
結果、上質紙が収縮し、蓋が上方にカールして反り返る
（図５参照）。従って、この種の熱湯で調理するインス
タント食品容器の蓋は、従来、熱湯を注いだ後に、開封
した蓋の部分に重し等によって容器の蓋を閉じておかな
ければならないといった手間が必要であった。
ンスタント食品容器の蓋は、容器の蓋を一部開いて熱湯
を注ぐと、熱湯の湯気が蓋の内側のアルミニウム層を介
して基材の上質紙を加熱し、上質紙中の水分を放出する
結果、上質紙が収縮し、蓋が上方にカールして反り返る
（図５参照）。従って、この種の熱湯で調理するインス
タント食品容器の蓋は、従来、熱湯を注いだ後に、開封
した蓋の部分に重し等によって容器の蓋を閉じておかな
ければならないといった手間が必要であった。
【０００５】
［発明の概要］本発明者らは、上記問題点に鑑みて鋭意
研究を重ねた結果、金属箔の外側に湯気の温度によって
金属箔よりも大きく熱膨張することができ、しかも、そ
の熱膨張も該蓋が内側にカールを及ぼす程までには大き
くない程度のものとして、特定な構造の、特定の物性を
備える延伸樹脂フィルムを用いて貼り合わせれば、容器
の蓋を自動的に閉じさせることができるとの知見を得て
本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の容器の
蓋は、基材層／接着層／金属層／ヒートシール性樹脂層
の積層シートよりなり、容器の封緘に用いられる蓋であ
って、かつ、該蓋が前記ヒートシール性樹脂層を介して
容器に熱融着された際に、該容器から蓋の引き剥がしを
行なう方向を蓋の表面に印刷により指示した蓋におい
て、前記基材層が内部に微細なボイドを多数有する延伸
樹脂フィルムの単独層又は内部に微細なボイドを多数有
する延伸樹脂フィルムを含む積層シートよりなる層にて
形成し、前記印刷した引き剥がしを行なう方向が該蓋部
の基材層の昇温速度１０℃／分で５分かけて３０℃の温
度から８０℃の温度にまで昇温させたときの熱膨張率の
大きい方向に合致させて設けられていることを特徴とす
るものである。
研究を重ねた結果、金属箔の外側に湯気の温度によって
金属箔よりも大きく熱膨張することができ、しかも、そ
の熱膨張も該蓋が内側にカールを及ぼす程までには大き
くない程度のものとして、特定な構造の、特定の物性を
備える延伸樹脂フィルムを用いて貼り合わせれば、容器
の蓋を自動的に閉じさせることができるとの知見を得て
本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の容器の
蓋は、基材層／接着層／金属層／ヒートシール性樹脂層
の積層シートよりなり、容器の封緘に用いられる蓋であ
って、かつ、該蓋が前記ヒートシール性樹脂層を介して
容器に熱融着された際に、該容器から蓋の引き剥がしを
行なう方向を蓋の表面に印刷により指示した蓋におい
て、前記基材層が内部に微細なボイドを多数有する延伸
樹脂フィルムの単独層又は内部に微細なボイドを多数有
する延伸樹脂フィルムを含む積層シートよりなる層にて
形成し、前記印刷した引き剥がしを行なう方向が該蓋部
の基材層の昇温速度１０℃／分で５分かけて３０℃の温
度から８０℃の温度にまで昇温させたときの熱膨張率の
大きい方向に合致させて設けられていることを特徴とす
るものである。
【０００６】［発明の具体的説明］ [I] 容器の蓋 (1) 構 造 本発明の容器の蓋１は、図１に示すように、基本的に下
記に示す基材層２／接着層３／金属層４／ヒートシール
性樹脂層５の各構成層からなる積層シート６より構成さ
れている。 (a) 基材層 本発明の容器の蓋１において用いられる基材層２として
は、図１に示すように、無機微細粉末７を含む熱可塑性
樹脂フィルム２ａを該樹脂の融点より低い温度で延伸し
て得られるフィルム内部に微細なボイド８を多数有する
延伸樹脂フィルム２ａ単独、又は、該延伸樹脂フィルム
２ａと他の樹脂フィルム２ｂ，２ｃとを積層した積層フ
ィルム２である。このような基材層２は、具体的には無
機微細粉末７を含有する二軸延伸樹脂微多孔フィルム２
ａ、該二軸延伸樹脂フィルムをコア層とし、その片面又
は両面に無機微細粉末７を含有する一軸延伸樹脂微多孔
フィルム２ｂ，２ｃ（特公昭４６−４０７９４号、特公
昭６３−１１８３号公報）が積層された多層構造の延伸
樹脂フィルム２（図１参照）を挙げることができる。も
ちろん、本発明の容器の蓋１の自閉性を損なわない限り
で、無機微細粉末７が含有されていない樹脂フィルムを
積層したものであっても良い。例えば、印刷に高光沢を
付与するために、印刷が施されるべき基材層２の表面側
に肉厚が０．２〜８μｍの実質的に無機微細粉末７を含
有していない（０〜３重量％）樹脂フィルム層を形成さ
せることができる。
記に示す基材層２／接着層３／金属層４／ヒートシール
性樹脂層５の各構成層からなる積層シート６より構成さ
れている。 (a) 基材層 本発明の容器の蓋１において用いられる基材層２として
は、図１に示すように、無機微細粉末７を含む熱可塑性
樹脂フィルム２ａを該樹脂の融点より低い温度で延伸し
て得られるフィルム内部に微細なボイド８を多数有する
延伸樹脂フィルム２ａ単独、又は、該延伸樹脂フィルム
２ａと他の樹脂フィルム２ｂ，２ｃとを積層した積層フ
ィルム２である。このような基材層２は、具体的には無
機微細粉末７を含有する二軸延伸樹脂微多孔フィルム２
ａ、該二軸延伸樹脂フィルムをコア層とし、その片面又
は両面に無機微細粉末７を含有する一軸延伸樹脂微多孔
フィルム２ｂ，２ｃ（特公昭４６−４０７９４号、特公
昭６３−１１８３号公報）が積層された多層構造の延伸
樹脂フィルム２（図１参照）を挙げることができる。も
ちろん、本発明の容器の蓋１の自閉性を損なわない限り
で、無機微細粉末７が含有されていない樹脂フィルムを
積層したものであっても良い。例えば、印刷に高光沢を
付与するために、印刷が施されるべき基材層２の表面側
に肉厚が０．２〜８μｍの実質的に無機微細粉末７を含
有していない（０〜３重量％）樹脂フィルム層を形成さ
せることができる。
【０００７】無機微細粉末 上記無機微細粉末としては、焼成クレイ、炭酸カルシウ
ム、珪藻土、酸化チタン、パームキュライト、タルクな
どを挙げることができ、該無機微細粉末は、粒径が一般
に０．０３〜１５μｍ、好ましくは０．１〜５μｍのも
のが用いられる。
ム、珪藻土、酸化チタン、パームキュライト、タルクな
どを挙げることができ、該無機微細粉末は、粒径が一般
に０．０３〜１５μｍ、好ましくは０．１〜５μｍのも
のが用いられる。
【０００８】熱可塑性樹脂 上記熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチ
レン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブデ
ン−１共重合体、エチレン・４−メチルペンテン−１共
重合体、プロピレン・エチレン・ブデン−１共重合体、
ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン
−６、ナイロン−６，６、ナイロン−６，１０、ナイロ
ン−６，１２などを挙げることができる。
レン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブデ
ン−１共重合体、エチレン・４−メチルペンテン−１共
重合体、プロピレン・エチレン・ブデン−１共重合体、
ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン
−６、ナイロン−６，６、ナイロン−６，１０、ナイロ
ン−６，１２などを挙げることができる。
【０００９】延 伸 上記無機微細粉末を含む熱可塑性樹脂フィルムは該樹脂
の融点より低い温度で延伸される。この時の延伸倍率は
一方向又は二方向にそれぞれ１．３〜１５倍、好ましく
は３．５〜１０倍である。延伸軸数は一軸又は二軸であ
る。
の融点より低い温度で延伸される。この時の延伸倍率は
一方向又は二方向にそれぞれ１．３〜１５倍、好ましく
は３．５〜１０倍である。延伸軸数は一軸又は二軸であ
る。
【００１０】物 性 ＜ボイド＞本発明の容器の蓋において、基材層２に用い
られる延伸樹脂フィルムは、無機微細粉末７を核に微細
なボイド（空隙率）８を多数有している。このような延
伸樹脂フィルムは次式で計算された空隙率を４〜６０
％、好ましくは８〜５０％有している。 空隙率＝〔（ρ0 −ρ）／ρ0 〕×１００ ρ0 ：延伸前のフィルムの密度 ρ ：延伸後のフィルムの密度
られる延伸樹脂フィルムは、無機微細粉末７を核に微細
なボイド（空隙率）８を多数有している。このような延
伸樹脂フィルムは次式で計算された空隙率を４〜６０
％、好ましくは８〜５０％有している。 空隙率＝〔（ρ0 −ρ）／ρ0 〕×１００ ρ0 ：延伸前のフィルムの密度 ρ ：延伸後のフィルムの密度
【００１１】＜熱膨張率＞本発明の容器の蓋においては
基材層の熱膨張率（Ｌe ）が重要である。このような基
材層の熱膨張率は、真空理工（株）製の熱機械分析装置
“ＴＭ−７０００“（商品名）を用い、幅：５ｍｍ、ス
パン長さ：３０ｍｍ（Ｌ0 ）の試験片を昇温速度１０℃
／分で５分間かけて３０℃の温度から８０℃の温度にま
で昇温させ、その８０℃の温度の時の試験片のスパン長
さ（Ｌ）を測定し、次式で求めた値（ＴＭＡ法）が示さ
れる。 熱膨脹率＝〔（Ｌ−Ｌ0 ）／Ｌ0 〕×１００ この熱膨張率の値は０．４０〜１．０％，好ましくは
０．５５〜０．８５％で有る。この熱膨張率の値が１．
０％を超えると、図６にて示すように、容器９内に熱湯
を注いだ後の蓋１の自閉性の速さが速すぎて、内容物が
蒸らし終わる前（カップ麺が食べ頃となる以前）に自閉
し過ぎた蓋の先端部１ａが過度に内側に巻き込まれて、
容器９と蓋１との間に隙間１０が生じてしまう。また、
熱膨張率の値が０．４０％未満の場合には、自閉にかか
る時間が遅すぎて（９０秒〜３分間かかり）、食る人に
苛立ちを与える。基材層のＴＭＡ法により求められた熱
膨張率の値は、延伸樹脂フィルムの素材樹脂の熱膨張率
から延伸樹脂フィルムの熱収縮率を差し引いた値であ
る。
基材層の熱膨張率（Ｌe ）が重要である。このような基
材層の熱膨張率は、真空理工（株）製の熱機械分析装置
“ＴＭ−７０００“（商品名）を用い、幅：５ｍｍ、ス
パン長さ：３０ｍｍ（Ｌ0 ）の試験片を昇温速度１０℃
／分で５分間かけて３０℃の温度から８０℃の温度にま
で昇温させ、その８０℃の温度の時の試験片のスパン長
さ（Ｌ）を測定し、次式で求めた値（ＴＭＡ法）が示さ
れる。 熱膨脹率＝〔（Ｌ−Ｌ0 ）／Ｌ0 〕×１００ この熱膨張率の値は０．４０〜１．０％，好ましくは
０．５５〜０．８５％で有る。この熱膨張率の値が１．
０％を超えると、図６にて示すように、容器９内に熱湯
を注いだ後の蓋１の自閉性の速さが速すぎて、内容物が
蒸らし終わる前（カップ麺が食べ頃となる以前）に自閉
し過ぎた蓋の先端部１ａが過度に内側に巻き込まれて、
容器９と蓋１との間に隙間１０が生じてしまう。また、
熱膨張率の値が０．４０％未満の場合には、自閉にかか
る時間が遅すぎて（９０秒〜３分間かかり）、食る人に
苛立ちを与える。基材層のＴＭＡ法により求められた熱
膨張率の値は、延伸樹脂フィルムの素材樹脂の熱膨張率
から延伸樹脂フィルムの熱収縮率を差し引いた値であ
る。
【００１２】＜引張弾性率＞基材層の引き剥がしの方向
表示部１１により表示された引き剥がし方向αの基材層
の引張弾性率（ＪＩＳ−Ｋ７１１３）は、１０，０００
〜４５，０００ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは１５，０００
〜３０，０００ｋｇ／ｃｍ2 である。基材層は延伸によ
り配向がフィルムにかかっているので、弾性率が無延伸
樹脂フィルムのそれよりも高い値を示す。それ故、基材
層の肉厚を薄くすることができる。肉 厚 本発明の容器の蓋に用いられる基材層の肉厚は、一般に
１５〜１８０μｍ、好ましくは４０〜１００μｍであ
る。
表示部１１により表示された引き剥がし方向αの基材層
の引張弾性率（ＪＩＳ−Ｋ７１１３）は、１０，０００
〜４５，０００ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは１５，０００
〜３０，０００ｋｇ／ｃｍ2 である。基材層は延伸によ
り配向がフィルムにかかっているので、弾性率が無延伸
樹脂フィルムのそれよりも高い値を示す。それ故、基材
層の肉厚を薄くすることができる。肉 厚 本発明の容器の蓋に用いられる基材層の肉厚は、一般に
１５〜１８０μｍ、好ましくは４０〜１００μｍであ
る。
【００１３】(b) 接着剤層 本発明の容器の蓋において前記基材層と後記アルミニウ
ム箔などの金属層とを貼り合わせるために積層される接
着剤層としては、ウレタンプレポリマー、液状ポリエス
テル、イソシアネート系、ポリエステルイソシアネート
系、ポリエーテルイソシアネート系、ポリエチレンイミ
ン系、有機チタネート系などのアンカーコート剤、低密
度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチ
レン・アクリル酸共重合体などのホットメルト接着剤を
挙げることができる。塗布型の接着剤は１〜２０ｇ／ｍ
2 、好ましくは２〜６ｇ／ｍ2 の量で用いられる。ホッ
トメルト接着剤は溶融押出ラミネートされ、８〜３０μ
ｍの厚みで使用される。このような接着剤層は一般に１
〜３０μｍ、好ましくは２〜１５μｍの厚みで使用され
る。
ム箔などの金属層とを貼り合わせるために積層される接
着剤層としては、ウレタンプレポリマー、液状ポリエス
テル、イソシアネート系、ポリエステルイソシアネート
系、ポリエーテルイソシアネート系、ポリエチレンイミ
ン系、有機チタネート系などのアンカーコート剤、低密
度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチ
レン・アクリル酸共重合体などのホットメルト接着剤を
挙げることができる。塗布型の接着剤は１〜２０ｇ／ｍ
2 、好ましくは２〜６ｇ／ｍ2 の量で用いられる。ホッ
トメルト接着剤は溶融押出ラミネートされ、８〜３０μ
ｍの厚みで使用される。このような接着剤層は一般に１
〜３０μｍ、好ましくは２〜１５μｍの厚みで使用され
る。
【００１４】(c) 金属層 本発明の容器の蓋において用いられる金属層としては、
肉厚が通常３〜２５μｍの、アルミニウム箔や鉄箔など
の金属箔を挙げることができる。特に肉厚が６〜１５μ
ｍのアルミニウム箔を用いることが取扱い面と経済的な
理由から好んで用いられる。また、経済的な面から、通
常金属箔の肉厚は基材層よりも薄い肉厚で用いられる。
肉厚が通常３〜２５μｍの、アルミニウム箔や鉄箔など
の金属箔を挙げることができる。特に肉厚が６〜１５μ
ｍのアルミニウム箔を用いることが取扱い面と経済的な
理由から好んで用いられる。また、経済的な面から、通
常金属箔の肉厚は基材層よりも薄い肉厚で用いられる。
【００１５】(d) ヒートシール性樹脂層 本発明における容器と蓋との熱封緘に用いられるヒート
シール性樹脂としては、該基材層を構成する樹脂の融点
よりも低い融点の樹脂が用いられる。このようなヒート
シール性樹脂の具体例としては、低密度ポリエチレン、
線状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合
体（好ましくは酢酸ビニル含量が１２重量％以下のエチ
レン・酢酸ビニル共重合体）、エチレン・アクリル酸共
重合体（好ましくはエチレン含量が６５〜９４重量％の
エチレン・アクリル酸共重合体）、エチレン・メタクリ
ル酸アルキルエステル共重合体、アイオノマー（エチレ
ン・アクリル酸共重合体の金属塩、エチレン・メタクリ
ル酸共重合体の金属塩）、エチレン・プロピレン共重合
体、エチレン・プロピレン・ブテン−１共重合体、塩化
ビニル・酢酸ビニル共重合体などを挙げることができ
る。該ヒートシール性樹脂はアルミニウム箔などの金属
シート上に押出ラミネートコートしても良いし、溶剤に
これら樹脂を溶解し、コーターを用いてアルミニウム箔
上にコーティングし、乾燥して、ヒートシール性樹脂層
を設けても良い。該ヒートシール性樹脂層の肉厚は２〜
５０μｍ、好ましくは３〜４０μｍである。このような
ヒートシール性樹脂を用いて行なわれる容器と蓋との熱
封緘は、該容器内の食品の保存期間を長くすることがで
きる。
シール性樹脂としては、該基材層を構成する樹脂の融点
よりも低い融点の樹脂が用いられる。このようなヒート
シール性樹脂の具体例としては、低密度ポリエチレン、
線状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合
体（好ましくは酢酸ビニル含量が１２重量％以下のエチ
レン・酢酸ビニル共重合体）、エチレン・アクリル酸共
重合体（好ましくはエチレン含量が６５〜９４重量％の
エチレン・アクリル酸共重合体）、エチレン・メタクリ
ル酸アルキルエステル共重合体、アイオノマー（エチレ
ン・アクリル酸共重合体の金属塩、エチレン・メタクリ
ル酸共重合体の金属塩）、エチレン・プロピレン共重合
体、エチレン・プロピレン・ブテン−１共重合体、塩化
ビニル・酢酸ビニル共重合体などを挙げることができ
る。該ヒートシール性樹脂はアルミニウム箔などの金属
シート上に押出ラミネートコートしても良いし、溶剤に
これら樹脂を溶解し、コーターを用いてアルミニウム箔
上にコーティングし、乾燥して、ヒートシール性樹脂層
を設けても良い。該ヒートシール性樹脂層の肉厚は２〜
５０μｍ、好ましくは３〜４０μｍである。このような
ヒートシール性樹脂を用いて行なわれる容器と蓋との熱
封緘は、該容器内の食品の保存期間を長くすることがで
きる。
【００１６】(2) 引き剥がし方向表示部 本発明の容器の蓋１においては、図２にて示すように、
蓋１を引き剥がすためその引き剥がしの方向αが印刷に
より引き剥がし方向表示部１１が表示されていることが
本発明において重要である。該蓋１の引き剥がし方向表
示部１１により指示される引き剥がしの方向αは、容器
９内に給湯された時の蓋１の自閉性を促進させることが
できることから、引き剥がし方向表示部１１の引き剥が
し方向αを前記基材層２の熱膨張率の値が大きい方向β
に合致させて印刷することが望ましい。該蓋１の引き剥
がし方向表示部１１の印刷による引き剥がし方向αの指
示が熱膨張率の値の小さい方向γに向けて印刷される
と、その方向γに引き剥がされた蓋１は自閉性が低下す
る。
蓋１を引き剥がすためその引き剥がしの方向αが印刷に
より引き剥がし方向表示部１１が表示されていることが
本発明において重要である。該蓋１の引き剥がし方向表
示部１１により指示される引き剥がしの方向αは、容器
９内に給湯された時の蓋１の自閉性を促進させることが
できることから、引き剥がし方向表示部１１の引き剥が
し方向αを前記基材層２の熱膨張率の値が大きい方向β
に合致させて印刷することが望ましい。該蓋１の引き剥
がし方向表示部１１の印刷による引き剥がし方向αの指
示が熱膨張率の値の小さい方向γに向けて印刷される
と、その方向γに引き剥がされた蓋１は自閉性が低下す
る。
【００１７】(3) 肉 厚 前記積層シート６よりなる蓋１の肉厚は一般に４０〜２
００μｍ、経済的には６０〜１５０μｍである。
００μｍ、経済的には６０〜１５０μｍである。
【００１８】[II] 蓋付容器の製造 (1) ヒートシール 前記の如く形成した本発明の容器の蓋１となる、基本的
に基材層２／接着層３／金属層４／ヒートシール性樹脂
層５からなる積層シート６を、内部に乾麺１２、具１３
を入れた容器９上に載せて、通常１００〜１６０℃、好
ましくは１２０〜１４０℃の温度で０．１〜３秒で熱シ
ールされる。 (2) 引張り部の形成 上記積層シート６に熱シールした容器９を個別の容器９
毎に切り離し、引き剥がしが可能なように容器の縁部よ
りも大きめの円形状（例えば直径１５０ｍｍ）の蓋１が
トリミングされる。 (3) シュリンク包装 次いで、このようにして得られた密閉容器をシュリンク
包装して商品が形成される。
に基材層２／接着層３／金属層４／ヒートシール性樹脂
層５からなる積層シート６を、内部に乾麺１２、具１３
を入れた容器９上に載せて、通常１００〜１６０℃、好
ましくは１２０〜１４０℃の温度で０．１〜３秒で熱シ
ールされる。 (2) 引張り部の形成 上記積層シート６に熱シールした容器９を個別の容器９
毎に切り離し、引き剥がしが可能なように容器の縁部よ
りも大きめの円形状（例えば直径１５０ｍｍ）の蓋１が
トリミングされる。 (3) シュリンク包装 次いで、このようにして得られた密閉容器をシュリンク
包装して商品が形成される。
【００１９】[III] 給 湯 半ば開封された蓋１は、給湯された湯気により加熱さ
れ、蓋１を構成する素材の金属層４の熱膨脹に基材層２
の熱膨張の方が勝り、そのバイメタル効果により自動的
に蓋１が元の位置の状態（図２参照）に戻って容器９を
密閉することができる。
れ、蓋１を構成する素材の金属層４の熱膨脹に基材層２
の熱膨張の方が勝り、そのバイメタル効果により自動的
に蓋１が元の位置の状態（図２参照）に戻って容器９を
密閉することができる。
【００２０】
実施例１基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン（融点約１６４〜１６７℃）８１重量％に、高密度
ポリエチレン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カ
ルシウム１６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃
に設定した押出機にて混練した後、シート状に押し出
し、冷却装置により冷却して、無延伸シートを得た。そ
して、このシートを１５０℃の温度にまで再度加熱した
後、縦方向に５倍延伸した。 (2) ＭＩが０．４のポリプロピレン（融点約１６４〜１
６７℃）５４重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カル
シウム４６重量％を混合した組成物（Ｂ）を別の押出機
にて混練させた後、これをダイよりシート状に押し出
し、これを(1) の５倍延伸フィルムの両面に積層し、三
層構造の積層フィルムを得た。次いで、この三層構造の
積層フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１７５℃
の温度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に７．
５倍延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理して、
６０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットして三層構
造（一軸延伸／二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ
（Ｂ／Ａ／Ｂ＝２０μｍ／４０μｍ／２０μｍ）の基材
層を得た。また、各層のボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｂ＝
４．６％／１３．９％／４．６％）であった。蓋の製造 上記基材層の表面に印刷を施し、更にこの裏面側にウレ
タンプレポリマーのアンカーコート剤を３ｇ／ｍ2 とな
るように塗布し、これに肉厚が６μｍのアルミニウム箔
をラミネートした。このラミネート物のアルミニウム箔
側に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量
５．４重量％）を２００℃で押出ラミネート（肉厚２２
μｍ）した後に冷却した。これをトリミングし、略円形
状の蓋を得た（直径１５０ｍｍ）。なお、蓋の表面の引
き剥がし方向を示す矢印などの印刷は、シートの送り方
向（ＭＤ方向）に合致させた。ヒートシール 内容量１，０００ｃｃ、直径約１５０ｍｍの発泡ポリス
チレン製容器内に乾燥麺２５０ｇ、具２５ｇを入れ、蓋
を１４０℃で０．５秒間圧力をかけてヒートシール（熱
封緘）した。評 価 一日放置後、前記発泡ポリスチレン製容器の蓋部に印刷
された引き剥がし部の矢印の方向に蓋を指で引張って蓋
の２／３を開口させて、この開口部より沸騰させたお湯
（温度約９１℃）を６００ｃｃを容器内に５秒間で注い
で蓋の自閉性を測定した。得られた結果を表１に示す。
レン（融点約１６４〜１６７℃）８１重量％に、高密度
ポリエチレン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カ
ルシウム１６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃
に設定した押出機にて混練した後、シート状に押し出
し、冷却装置により冷却して、無延伸シートを得た。そ
して、このシートを１５０℃の温度にまで再度加熱した
後、縦方向に５倍延伸した。 (2) ＭＩが０．４のポリプロピレン（融点約１６４〜１
６７℃）５４重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カル
シウム４６重量％を混合した組成物（Ｂ）を別の押出機
にて混練させた後、これをダイよりシート状に押し出
し、これを(1) の５倍延伸フィルムの両面に積層し、三
層構造の積層フィルムを得た。次いで、この三層構造の
積層フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１７５℃
の温度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に７．
５倍延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理して、
６０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットして三層構
造（一軸延伸／二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ
（Ｂ／Ａ／Ｂ＝２０μｍ／４０μｍ／２０μｍ）の基材
層を得た。また、各層のボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｂ＝
４．６％／１３．９％／４．６％）であった。蓋の製造 上記基材層の表面に印刷を施し、更にこの裏面側にウレ
タンプレポリマーのアンカーコート剤を３ｇ／ｍ2 とな
るように塗布し、これに肉厚が６μｍのアルミニウム箔
をラミネートした。このラミネート物のアルミニウム箔
側に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量
５．４重量％）を２００℃で押出ラミネート（肉厚２２
μｍ）した後に冷却した。これをトリミングし、略円形
状の蓋を得た（直径１５０ｍｍ）。なお、蓋の表面の引
き剥がし方向を示す矢印などの印刷は、シートの送り方
向（ＭＤ方向）に合致させた。ヒートシール 内容量１，０００ｃｃ、直径約１５０ｍｍの発泡ポリス
チレン製容器内に乾燥麺２５０ｇ、具２５ｇを入れ、蓋
を１４０℃で０．５秒間圧力をかけてヒートシール（熱
封緘）した。評 価 一日放置後、前記発泡ポリスチレン製容器の蓋部に印刷
された引き剥がし部の矢印の方向に蓋を指で引張って蓋
の２／３を開口させて、この開口部より沸騰させたお湯
（温度約９１℃）を６００ｃｃを容器内に５秒間で注い
で蓋の自閉性を測定した。得られた結果を表１に示す。
【００２１】実施例２ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン８１重量％に、高密度ポリエチレン３重量％及び平
均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重量％を混合し
た組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出機にて混練し
た後、シート状に押し出し、冷却装置により冷却して、
無延伸シートを得た。そして、このシートを１４０℃の
温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍延伸した。 (2) ＭＩが０．４のポリプロピレン５４重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量％を混合した
組成物（Ｂ）と、ＭＩが４．０のポリプロピレン８１重
量％に高密度ポリエチレン３重量％及び平均粒径１．５
μｍの炭酸カルシウム１６重量％とを混合した組成物
（Ｃ）とを、別の押出機にて溶融混練させた後、これを
ダイよりシート状に溶融押出し、これを(1) の５倍延伸
フィルムの両面に積層し、三層構造の積層フィルムを得
た。次いで、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで
冷却した後、再び約１６０℃の温度にまで加熱して、テ
ンターを用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温
度でアニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却
し、耳部をスリットして三層構造（一軸延伸／二軸延伸
／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ＝１６μｍ
／４８μｍ／１６μｍ）の基材層を得た。また、各層の
ボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｃ＝３０％／２９．７％／３．
０％）であった。なお、印刷面はＢ層表面に施された。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン８１重量％に、高密度ポリエチレン３重量％及び平
均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重量％を混合し
た組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出機にて混練し
た後、シート状に押し出し、冷却装置により冷却して、
無延伸シートを得た。そして、このシートを１４０℃の
温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍延伸した。 (2) ＭＩが０．４のポリプロピレン５４重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量％を混合した
組成物（Ｂ）と、ＭＩが４．０のポリプロピレン８１重
量％に高密度ポリエチレン３重量％及び平均粒径１．５
μｍの炭酸カルシウム１６重量％とを混合した組成物
（Ｃ）とを、別の押出機にて溶融混練させた後、これを
ダイよりシート状に溶融押出し、これを(1) の５倍延伸
フィルムの両面に積層し、三層構造の積層フィルムを得
た。次いで、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで
冷却した後、再び約１６０℃の温度にまで加熱して、テ
ンターを用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温
度でアニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却
し、耳部をスリットして三層構造（一軸延伸／二軸延伸
／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ＝１６μｍ
／４８μｍ／１６μｍ）の基材層を得た。また、各層の
ボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｃ＝３０％／２９．７％／３．
０％）であった。なお、印刷面はＢ層表面に施された。
【００２２】実施例３ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) ＭＩが２ｇ／１０分のポリプロピレン（融点約１
６４℃）７７重量％、高密度ポリエチレン１０重量％、
平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１０重量％、及
び、酸化チタン３重量％を配合した樹脂組成物を押出機
により溶融混練し、２００℃の温度でシート状に押し出
し、これを冷却装置により冷却後、該シートを再度１５
０℃の温度に加熱した後、縦方向に５倍延伸して延伸フ
ィルムを得た。次いで、再度１５８℃の温度にまで加熱
した後、横方向に７倍延伸して、１６４℃の温度でアニ
ーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部を
スリットして肉厚が５０μｍの単層構造二軸延伸フィル
ムを得た。この単層構造二軸延伸フィルムのボイド率は
４４．７％であった。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) ＭＩが２ｇ／１０分のポリプロピレン（融点約１
６４℃）７７重量％、高密度ポリエチレン１０重量％、
平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１０重量％、及
び、酸化チタン３重量％を配合した樹脂組成物を押出機
により溶融混練し、２００℃の温度でシート状に押し出
し、これを冷却装置により冷却後、該シートを再度１５
０℃の温度に加熱した後、縦方向に５倍延伸して延伸フ
ィルムを得た。次いで、再度１５８℃の温度にまで加熱
した後、横方向に７倍延伸して、１６４℃の温度でアニ
ーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部を
スリットして肉厚が５０μｍの単層構造二軸延伸フィル
ムを得た。この単層構造二軸延伸フィルムのボイド率は
４４．７％であった。
【００２３】比較例１ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン８１重量％に、高密度ポリエチレン３重量％及び平
均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重量％を混合し
た組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出機にて混練し
た後、シート状に押し出し、冷却装置により冷却して、
無延伸シートを得た。そして、このシートを１４０℃の
温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍延伸した。 (2) ＭＩが４．０のポリプロピレン５４重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量％を混合した
組成物（Ｂ）を別の押出機にて混練させた後、これをダ
イよりシート状に押し出し、これを(1) の５倍延伸フィ
ルムの両面に積層し、三層構造の積層フィルムを得た。
次いで、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却
した後、再び約１６０℃の温度にまで加熱して、テンタ
ーを用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度で
アニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳
部をスリットして三層構造（一軸延伸／二軸延伸／一軸
延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｂ＝１６μｍ／４８
μｍ／１６μｍ）の基材層を得た。また、各層のボイド
率は、（Ｂ／Ａ／Ｂ＝３０％／３３．７％／３０％）で
あった。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン８１重量％に、高密度ポリエチレン３重量％及び平
均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重量％を混合し
た組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出機にて混練し
た後、シート状に押し出し、冷却装置により冷却して、
無延伸シートを得た。そして、このシートを１４０℃の
温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍延伸した。 (2) ＭＩが４．０のポリプロピレン５４重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量％を混合した
組成物（Ｂ）を別の押出機にて混練させた後、これをダ
イよりシート状に押し出し、これを(1) の５倍延伸フィ
ルムの両面に積層し、三層構造の積層フィルムを得た。
次いで、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却
した後、再び約１６０℃の温度にまで加熱して、テンタ
ーを用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度で
アニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳
部をスリットして三層構造（一軸延伸／二軸延伸／一軸
延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｂ＝１６μｍ／４８
μｍ／１６μｍ）の基材層を得た。また、各層のボイド
率は、（Ｂ／Ａ／Ｂ＝３０％／３３．７％／３０％）で
あった。
【００２４】比較例２ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 王子油化合成紙（株）製の無機微細粉末含有ポリプロピ
レンの多層延伸フィルムよりなる合成紙「ユポＦＰＧ＃
８０」（商品名、肉厚８０μｍ）を用いた。（基材層の
空隙率３３％）
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 王子油化合成紙（株）製の無機微細粉末含有ポリプロピ
レンの多層延伸フィルムよりなる合成紙「ユポＦＰＧ＃
８０」（商品名、肉厚８０μｍ）を用いた。（基材層の
空隙率３３％）
【００２５】比較例３ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 二村三昌（株）製の透明な無延伸ポリプロピレンフィル
ム「太閤ＦＨＫ２」（商品名、肉厚６０μｍ）を用い
た。（基材のボイド率０％）
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 二村三昌（株）製の透明な無延伸ポリプロピレンフィル
ム「太閤ＦＨＫ２」（商品名、肉厚６０μｍ）を用い
た。（基材のボイド率０％）
【００２６】比較例４ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 市販のカップラーメン用蓋の基材用の紙（富士加工
（株）の「コーモラント」（商品名）（肉厚９０μｍ、
秤量８２．４ｇ／ｍ2 ））を用いた。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 市販のカップラーメン用蓋の基材用の紙（富士加工
（株）の「コーモラント」（商品名）（肉厚９０μｍ、
秤量８２．４ｇ／ｍ2 ））を用いた。
【００２７】実施例４ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレ
ン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１
６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した
押出機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置
により冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシ
ートを１４０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に
５倍延伸した。 (2) ＭＩが４．０のポリプロピレン５４重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量％とを混合し
た組成物（Ｂ）を別の押出機にて混練させた後、これを
ダイよりシート状に押し出し、これを(1) の５倍延伸フ
ィルムの片面に積層し、二層構造の積層フィルムを得
た。次いで、この組成物（Ｂ）と、ＭＩが４．０のポリ
プロピレン（Ｃ）とを別の押出機にて溶融混練させた
後、これをダイ内で二層に積層したものを、上記(2)の
二層構造の積層フィルムの組成物（Ｂ）のシート層が積
層されていない側に、ポリプロピレン（Ｃ）が外側にな
るように積層して、四層構造の積層フィルムを得た。次
いで、この四層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却し
た後、再び約１６０℃の温度にまで加熱して、テンター
を用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度でア
ニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部
をスリットし（Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂ＝５μｍ／１６μｍ／４
８μｍ／１１μｍ）の四層構造の基材層を得た。各層の
ボイド率は、（Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂ＝０％／４５％／１６％
／４５％）であった。なお、印刷面はＣ層表面に施され
た。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレ
ン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１
６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した
押出機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置
により冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシ
ートを１４０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に
５倍延伸した。 (2) ＭＩが４．０のポリプロピレン５４重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量％とを混合し
た組成物（Ｂ）を別の押出機にて混練させた後、これを
ダイよりシート状に押し出し、これを(1) の５倍延伸フ
ィルムの片面に積層し、二層構造の積層フィルムを得
た。次いで、この組成物（Ｂ）と、ＭＩが４．０のポリ
プロピレン（Ｃ）とを別の押出機にて溶融混練させた
後、これをダイ内で二層に積層したものを、上記(2)の
二層構造の積層フィルムの組成物（Ｂ）のシート層が積
層されていない側に、ポリプロピレン（Ｃ）が外側にな
るように積層して、四層構造の積層フィルムを得た。次
いで、この四層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却し
た後、再び約１６０℃の温度にまで加熱して、テンター
を用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度でア
ニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部
をスリットし（Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂ＝５μｍ／１６μｍ／４
８μｍ／１１μｍ）の四層構造の基材層を得た。各層の
ボイド率は、（Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂ＝０％／４５％／１６％
／４５％）であった。なお、印刷面はＣ層表面に施され
た。
【００２８】実施例５基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレ
ン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１
６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した
押出機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置
により冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシ
ートを１５０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に
５倍延伸した。 (2) ＭＩが４．０のポリプロピレン５５重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４５重量％を混合した
組成物（Ｂ）とＭＩが４．０のポリプロピレン（Ｃ）と
を別々の押出機にて溶融混練させた後、これをダイより
シート状に押し出し、これを(1) の５倍延伸フィルムの
両面に積層し、三層構造の積層フィルムを得た。次い
で、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却した
後、再び約１７５℃の温度にまで加熱して、テンターを
用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度でアニ
ーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部を
スリットして三層構造（一軸延伸／二軸延伸／一軸延
伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ＝２０μｍ／４０μ
ｍ／２０μｍ）の基材層を得た。また、各層のボイド率
は、（Ｂ／Ａ／Ｃ＝５．２％／１４．２％／０％）であ
った。なお、印刷はＢ層側になされる。蓋の製造 上記基材層の表面に印刷を施し、更にこの裏面側にウレ
タンプレポリマーのアンカーコート剤を３ｇ／ｍ2 とな
るように塗布し、これに肉厚が６μｍのアルミニウム箔
をドライラミネートした。このラミネート物のアルミニ
ウム箔側に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニ
ル含量５．４重量％）を２００℃の温度で押出ラミネー
ト（肉厚２２μｍ）した後に冷却した。これをトリミン
グし、円形状の蓋を得た（直径１５０ｍｍ）。なお、引
き剥がし方向を示す印刷は、シートの送り方向（ＭＤ方
向）に合致させて印刷された。以下、実施例１と同様に
して蓋の性能を評価した。得られた結果を表１に示す。
レン（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレ
ン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１
６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した
押出機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置
により冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシ
ートを１５０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に
５倍延伸した。 (2) ＭＩが４．０のポリプロピレン５５重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４５重量％を混合した
組成物（Ｂ）とＭＩが４．０のポリプロピレン（Ｃ）と
を別々の押出機にて溶融混練させた後、これをダイより
シート状に押し出し、これを(1) の５倍延伸フィルムの
両面に積層し、三層構造の積層フィルムを得た。次い
で、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却した
後、再び約１７５℃の温度にまで加熱して、テンターを
用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度でアニ
ーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部を
スリットして三層構造（一軸延伸／二軸延伸／一軸延
伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ＝２０μｍ／４０μ
ｍ／２０μｍ）の基材層を得た。また、各層のボイド率
は、（Ｂ／Ａ／Ｃ＝５．２％／１４．２％／０％）であ
った。なお、印刷はＢ層側になされる。蓋の製造 上記基材層の表面に印刷を施し、更にこの裏面側にウレ
タンプレポリマーのアンカーコート剤を３ｇ／ｍ2 とな
るように塗布し、これに肉厚が６μｍのアルミニウム箔
をドライラミネートした。このラミネート物のアルミニ
ウム箔側に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニ
ル含量５．４重量％）を２００℃の温度で押出ラミネー
ト（肉厚２２μｍ）した後に冷却した。これをトリミン
グし、円形状の蓋を得た（直径１５０ｍｍ）。なお、引
き剥がし方向を示す印刷は、シートの送り方向（ＭＤ方
向）に合致させて印刷された。以下、実施例１と同様に
して蓋の性能を評価した。得られた結果を表１に示す。
【００２９】実施例６ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレ
ン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１
６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した
押出機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置
により冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシ
ートを１４０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に
５倍延伸した。 (2) ＭＩが４．０のポリプロピレン５４重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量％を混合した
組成物（Ｂ）と、ＭＩが４．０のポリプロピレン８０重
量％に高密度ポリエチレン１０重量％及び平均粒径１．
５μｍの炭酸カルシウム１０重量％とを混合した組成物
（Ｃ）とＭＩが２のポリプロピレンとを、別々の押出機
にて溶融混練させた後、これをダイよりシート状に溶融
押出し、これを(1) の５倍延伸フィルムの両面に積層
し、四層構造の積層フィルム（Ｂ層／Ａ層／Ｃ層／Ｄ
層）を得た。次いで、この三層構造の積層フィルムを６
０℃まで冷却した後、再び約１６０℃の温度にまで加熱
して、テンターを用いて横方向に７．５倍延伸し、１６
５℃の温度でアニーリング処理して、６０℃の温度にま
で冷却し、耳部をスリットして四層構造（一軸延伸／二
軸延伸／一軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／
Ａ／Ｃ／Ｄ＝１５μｍ／４６μｍ／１６μｍ／４μｍ）
の基材層を得た。また、各層のボイド率は（Ｂ／Ａ／Ｃ
／Ｄ＝３０％／２９．７％／２．０％／０％）であっ
た。なお、印刷面はＢ層表面に施された。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) メルトインデックス（ＭＩ）０．８のポリプロピ
レン（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレ
ン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１
６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した
押出機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置
により冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシ
ートを１４０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に
５倍延伸した。 (2) ＭＩが４．０のポリプロピレン５４重量％と、平均
粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量％を混合した
組成物（Ｂ）と、ＭＩが４．０のポリプロピレン８０重
量％に高密度ポリエチレン１０重量％及び平均粒径１．
５μｍの炭酸カルシウム１０重量％とを混合した組成物
（Ｃ）とＭＩが２のポリプロピレンとを、別々の押出機
にて溶融混練させた後、これをダイよりシート状に溶融
押出し、これを(1) の５倍延伸フィルムの両面に積層
し、四層構造の積層フィルム（Ｂ層／Ａ層／Ｃ層／Ｄ
層）を得た。次いで、この三層構造の積層フィルムを６
０℃まで冷却した後、再び約１６０℃の温度にまで加熱
して、テンターを用いて横方向に７．５倍延伸し、１６
５℃の温度でアニーリング処理して、６０℃の温度にま
で冷却し、耳部をスリットして四層構造（一軸延伸／二
軸延伸／一軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／
Ａ／Ｃ／Ｄ＝１５μｍ／４６μｍ／１６μｍ／４μｍ）
の基材層を得た。また、各層のボイド率は（Ｂ／Ａ／Ｃ
／Ｄ＝３０％／２９．７％／２．０％／０％）であっ
た。なお、印刷面はＢ層表面に施された。
【００３０】実施例７ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) ＭＩが２ｇ／１０分のポリプロピレン（融点約１
６４℃）５７重量％、高密度ポリエチレン２２重量％、
平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１８重量％、及
び、酸化チタン３重量％を配合した樹脂組成物（Ａ）を
押出機により溶融混練し、２００℃の温度でシート状に
押し出し、これを冷却装置により６０℃の温度にまで冷
却後、該シートを再度１５０℃の温度に加熱した後、縦
方向に５倍延伸して延伸フィルムを得た。 (2) プロピレン・ブテン−１・エチレン共重合体（融点
１４２℃）８５重量部と焼成クレイ５重量部との混合物
（Ｂ）を別々の押出機にて２００℃の温度で溶融混練さ
せた後、これをダイよりシート状に溶融押出し、これを
(1) の５倍延伸フィルムの裏面に積層し、二層構造の積
層フィルム（Ａ層／Ｂ層）を得た。次いで、この二層構
造の積層フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１５
８℃の温度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に
７倍に延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理し
て、６０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットして二
層構造（二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ａ／
Ｂ＝７０μｍ／１０μｍ）の基材層を得た。また、各層
のボイド率は（Ａ／Ｂ＝３３％／０％）であった。な
お、印刷面はＡ層表面に施された。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 (1) ＭＩが２ｇ／１０分のポリプロピレン（融点約１
６４℃）５７重量％、高密度ポリエチレン２２重量％、
平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１８重量％、及
び、酸化チタン３重量％を配合した樹脂組成物（Ａ）を
押出機により溶融混練し、２００℃の温度でシート状に
押し出し、これを冷却装置により６０℃の温度にまで冷
却後、該シートを再度１５０℃の温度に加熱した後、縦
方向に５倍延伸して延伸フィルムを得た。 (2) プロピレン・ブテン−１・エチレン共重合体（融点
１４２℃）８５重量部と焼成クレイ５重量部との混合物
（Ｂ）を別々の押出機にて２００℃の温度で溶融混練さ
せた後、これをダイよりシート状に溶融押出し、これを
(1) の５倍延伸フィルムの裏面に積層し、二層構造の積
層フィルム（Ａ層／Ｂ層）を得た。次いで、この二層構
造の積層フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１５
８℃の温度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に
７倍に延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理し
て、６０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットして二
層構造（二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ａ／
Ｂ＝７０μｍ／１０μｍ）の基材層を得た。また、各層
のボイド率は（Ａ／Ｂ＝３３％／０％）であった。な
お、印刷面はＡ層表面に施された。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【発明の効果】このような本発明の容器の蓋は、容器内
に給湯された湯気により温められ、それによりバイメタ
ル効果が働いて自動的に容器を密閉することができるの
で、従来のカップ麺のように給湯後蓋を閉じて重しを置
く必要がない。
に給湯された湯気により温められ、それによりバイメタ
ル効果が働いて自動的に容器を密閉することができるの
で、従来のカップ麺のように給湯後蓋を閉じて重しを置
く必要がない。
【図１】本発明の容器の蓋の拡大断面図である。
【図２】容器内に熱湯が注がれ、蓋が閉じられた状態
の、本発明の容器の蓋及び容器の斜視図である。
の、本発明の容器の蓋及び容器の斜視図である。
【図３】蓋が開封され、容器内に具などを入れて、お湯
を注ぐ前の状態の本発明の容器の蓋及び容器の斜視図で
ある。
を注ぐ前の状態の本発明の容器の蓋及び容器の斜視図で
ある。
【図４】従来の蓋の拡大断面図である。
【図５】容器内に熱湯が注がれて、より一層開かれた状
態の従来の蓋及び容器の斜視図である。
態の従来の蓋及び容器の斜視図である。
【図６】容器内に熱湯が注がれて、閉じられ過ぎて内側
に湾曲した状態の不適当な蓋及び容器の斜視図である。
に湾曲した状態の不適当な蓋及び容器の斜視図である。
１ 容器の蓋 １ａ 蓋の先端部 ２ 基材層 ２ａ 延伸樹脂フィルム ２ｂ，２ｃ 樹脂フィルム ３ 接着層 ４ 金属層 ５ ヒートシール性樹脂層 ６ 積層シート ７ 無機微細粉末 ８ ボイド ９ 容器 １０ 隙間 １１ 引き剥がし方向表示部 １２ 乾麺 １３ 具 １４ 印刷 α 引き剥がし方向 β 熱膨張率の値が大きい方向 γ 熱膨張率の値の小さい方向 θ 大きい熱膨脹率を示す方向βに対し、４５度の角度
以内の角度
以内の角度
【手続補正書】
【提出日】平成４年３月２６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このようなイ
ンスタント食品容器の蓋は、容器の蓋を一部開いて熱湯
を注ぐと、熱湯の湯気が蓋の内側のアルミニウム層を介
して基材の上質紙を加熱し、上質紙中の水分を放出する
結果、上質紙が収縮し、蓋が上方にカールして反り返る
（図５参照）。従って、この種の熱湯で調理するインス
タント食品容器の蓋は、従来、熱湯を注いだ後に、開封
した蓋の部分に重し等によって容器の蓋を閉じておかな
ければならないといった手間が必要であった。容器の蓋
として、紙またはアルミニウムの基材に、透明な二軸延
伸ポリエチレンフィルムまたは二軸延伸ナイロンフィル
ムを積層した蓋が、容器内に注がれたお湯の蒸気の熱に
よるバイメタル効果で自動的に閉まることが提案されて
いる（実開昭５８−１３３５７４号公報）。しかし、こ
の蓋では、二軸延伸フィルムの収縮率が大きすぎ、図７
に示すように該蓋が内側にカールしてしまい、容器を蓋
でピタリと閉めることはできない。
ンスタント食品容器の蓋は、容器の蓋を一部開いて熱湯
を注ぐと、熱湯の湯気が蓋の内側のアルミニウム層を介
して基材の上質紙を加熱し、上質紙中の水分を放出する
結果、上質紙が収縮し、蓋が上方にカールして反り返る
（図５参照）。従って、この種の熱湯で調理するインス
タント食品容器の蓋は、従来、熱湯を注いだ後に、開封
した蓋の部分に重し等によって容器の蓋を閉じておかな
ければならないといった手間が必要であった。容器の蓋
として、紙またはアルミニウムの基材に、透明な二軸延
伸ポリエチレンフィルムまたは二軸延伸ナイロンフィル
ムを積層した蓋が、容器内に注がれたお湯の蒸気の熱に
よるバイメタル効果で自動的に閉まることが提案されて
いる（実開昭５８−１３３５７４号公報）。しかし、こ
の蓋では、二軸延伸フィルムの収縮率が大きすぎ、図７
に示すように該蓋が内側にカールしてしまい、容器を蓋
でピタリと閉めることはできない。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】無機微細粉末 上記無機微細粉末としては、焼成クレイ、炭酸カルシウ
ム、珪藻土、酸化チタン、バームキュライト、タルクな
どを挙げることができ、該無機微細粉末は、粒径が一般
に０．０３〜１５μｍ、好ましくは０．１〜５μｍのも
のが用いられる。
ム、珪藻土、酸化チタン、バームキュライト、タルクな
どを挙げることができ、該無機微細粉末は、粒径が一般
に０．０３〜１５μｍ、好ましくは０．１〜５μｍのも
のが用いられる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】物 性 ＜ボイド＞本発明の容器の蓋において、基材層２に用い
られる延伸樹脂フィルムは、無機微細粉末７を核に微細
なボイド（空隙）８を多数有している。このような延伸
樹脂フィルムは次式で計算された空隙率を４〜６０％、
好ましくは８〜５０％有している。 空隙率＝〔（ρ０−ρ）／ρ０〕×１００ ρ０：延伸前のフィルムの密度 ρ ：延伸後のフィルムの密度
られる延伸樹脂フィルムは、無機微細粉末７を核に微細
なボイド（空隙）８を多数有している。このような延伸
樹脂フィルムは次式で計算された空隙率を４〜６０％、
好ましくは８〜５０％有している。 空隙率＝〔（ρ０−ρ）／ρ０〕×１００ ρ０：延伸前のフィルムの密度 ρ ：延伸後のフィルムの密度
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】＜熱膨張率＞本発明の容器の蓋においては
基材層の熱膨張率（Ｌｅ）が重要である。このような基
材層の熱膨張率は、真空理工（株）製の熱機械分析装置
“ＴＭ−７０００“（商品名）を用い、幅：５ｍｍ、長
さ：２５ｍｍの試験片を用い、これをチャックに固定
し、スパン距離（Ｌ０）を１５ｍｍ、荷重１ｇとした
後、昇温速度１０℃／分で５分間かけて３０℃の温度か
ら８０℃の温度にまで昇温させ、その８０℃の温度の時
の試験片のスパン長さ（Ｌ）を測定し、次式で求めた値
（ＴＭＡ法）が示される。 熱膨脹率＝〔（Ｌ−Ｌ０）／Ｌ０〕×１００ この熱膨張率の値は０．４０〜１．０％，好ましくは
０．５５〜０．８５％で有る。この熱膨張率の値が１．
０％を超えると、図６にて示すように、容器９内に熱湯
を注いだ後の蓋１の自閉性の速さが速すぎて、内容物が
蒸らし終わる前（カップ麺が食べ頃となる以前）に自閉
し過ぎた蓋の先端部１ａが過度に内側に巻き込まれて、
容器９と蓋１との間に隙間１０が生じてしまう。また、
熱膨張率の値が０．４０％未満の場合には、自閉にかか
る時間が遅すぎて（９０秒〜３分間かかり）、食る人に
苛立ちを与える。基材層のＴＭＡ法により求められた熱
膨張率の値は、延伸樹脂フィルムの素材樹詣の熱膨張率
から延伸樹脂フィルムの熱収縮率を差し引いた値であ
る。
基材層の熱膨張率（Ｌｅ）が重要である。このような基
材層の熱膨張率は、真空理工（株）製の熱機械分析装置
“ＴＭ−７０００“（商品名）を用い、幅：５ｍｍ、長
さ：２５ｍｍの試験片を用い、これをチャックに固定
し、スパン距離（Ｌ０）を１５ｍｍ、荷重１ｇとした
後、昇温速度１０℃／分で５分間かけて３０℃の温度か
ら８０℃の温度にまで昇温させ、その８０℃の温度の時
の試験片のスパン長さ（Ｌ）を測定し、次式で求めた値
（ＴＭＡ法）が示される。 熱膨脹率＝〔（Ｌ−Ｌ０）／Ｌ０〕×１００ この熱膨張率の値は０．４０〜１．０％，好ましくは
０．５５〜０．８５％で有る。この熱膨張率の値が１．
０％を超えると、図６にて示すように、容器９内に熱湯
を注いだ後の蓋１の自閉性の速さが速すぎて、内容物が
蒸らし終わる前（カップ麺が食べ頃となる以前）に自閉
し過ぎた蓋の先端部１ａが過度に内側に巻き込まれて、
容器９と蓋１との間に隙間１０が生じてしまう。また、
熱膨張率の値が０．４０％未満の場合には、自閉にかか
る時間が遅すぎて（９０秒〜３分間かかり）、食る人に
苛立ちを与える。基材層のＴＭＡ法により求められた熱
膨張率の値は、延伸樹脂フィルムの素材樹詣の熱膨張率
から延伸樹脂フィルムの熱収縮率を差し引いた値であ
る。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】
【実施例】 実施例１基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン
（融点約１６４〜１６７℃）８１重量％に、高密度ポリ
エチレン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシ
ウム１６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設
定した押出機にて混練した後、シート状に押し出し、冷
却装置により冷却して、無延伸シートを得た。そして、
このシートを１５０℃の温度まで再度加熱した後、縦方
向に５倍延伸した。 （２）ＭＦＲが０．４ｇ／１０分のポリプロピレン（融
点約１６４〜１６７℃）５４重量％と、平均粒径１．５
μｍの炭酸カルシウム４６重量％を混合した組成物
（Ｂ）を別の押出機にて混練させた後、これをダイより
シート状に押し出し、これを（１）の５倍延伸フィルム
の両面に積層し、三層構造の積層フィルムを得た。次い
で、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却した
後、再び約１７５℃の温度にまで加熱して、テンターを
用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度でアニ
ーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部を
スリットして三層構造（一軸延伸／二軸延伸／一軸延
伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｂ＝２０μｍ／４０μ
ｍ／２０μｍ）の基材層を得た。また、各層のボイド率
は、（Ｂ／Ａ／Ｂ＝４．６％／１３．９％／４．６％）
であった。蓋の製造 上記某材層の表面に印刷を施し、更にこの裏面側にウレ
タンプレポリマーのアンカーコート剤を３ｇ／ｍ２とな
るように塗布し、これに肉厚が６μｍのアルミニウム箔
をラミネートした。このラミネート物のアルミニウム箔
側に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量
５．４重量％）を２００℃で押出ラミネート（肉厚２２
μｍ）した後に冷却した。これをトリミングし、略円形
状の蓋を得た（直径１５０ｍｍ）。なお、蓋の表面の引
き剥がし方向を示す矢印などの印刷は、シートの送り方
向（ＭＤ方向）に合致させた。ヒートシール 内容量１，０００ｃｃ、直径約１５０ｍｍの発泡ポリス
チレン製容器内に乾燥麺２５０ｇ、具２５ｇを入れ、蓋
を１４０℃で０．５秒間圧力をかけてヒートシール（熱
封緘）した。評 価 一日放置後、前記発泡ポリスチレン製容器の蓋部に印刷
された引き剥がし部の矢印の方向に蓋を指で引張って蓋
の２／３を開口させて、この開口部より沸騰させたお湯
（温度約９１℃）を６００ｃｃを容器内に５秒間で注い
で蓋の自閉性を測定した。得られた結果を表１に示す。
（融点約１６４〜１６７℃）８１重量％に、高密度ポリ
エチレン３重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシ
ウム１６重量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設
定した押出機にて混練した後、シート状に押し出し、冷
却装置により冷却して、無延伸シートを得た。そして、
このシートを１５０℃の温度まで再度加熱した後、縦方
向に５倍延伸した。 （２）ＭＦＲが０．４ｇ／１０分のポリプロピレン（融
点約１６４〜１６７℃）５４重量％と、平均粒径１．５
μｍの炭酸カルシウム４６重量％を混合した組成物
（Ｂ）を別の押出機にて混練させた後、これをダイより
シート状に押し出し、これを（１）の５倍延伸フィルム
の両面に積層し、三層構造の積層フィルムを得た。次い
で、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却した
後、再び約１７５℃の温度にまで加熱して、テンターを
用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度でアニ
ーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部を
スリットして三層構造（一軸延伸／二軸延伸／一軸延
伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｂ＝２０μｍ／４０μ
ｍ／２０μｍ）の基材層を得た。また、各層のボイド率
は、（Ｂ／Ａ／Ｂ＝４．６％／１３．９％／４．６％）
であった。蓋の製造 上記某材層の表面に印刷を施し、更にこの裏面側にウレ
タンプレポリマーのアンカーコート剤を３ｇ／ｍ２とな
るように塗布し、これに肉厚が６μｍのアルミニウム箔
をラミネートした。このラミネート物のアルミニウム箔
側に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量
５．４重量％）を２００℃で押出ラミネート（肉厚２２
μｍ）した後に冷却した。これをトリミングし、略円形
状の蓋を得た（直径１５０ｍｍ）。なお、蓋の表面の引
き剥がし方向を示す矢印などの印刷は、シートの送り方
向（ＭＤ方向）に合致させた。ヒートシール 内容量１，０００ｃｃ、直径約１５０ｍｍの発泡ポリス
チレン製容器内に乾燥麺２５０ｇ、具２５ｇを入れ、蓋
を１４０℃で０．５秒間圧力をかけてヒートシール（熱
封緘）した。評 価 一日放置後、前記発泡ポリスチレン製容器の蓋部に印刷
された引き剥がし部の矢印の方向に蓋を指で引張って蓋
の２／３を開口させて、この開口部より沸騰させたお湯
（温度約９１℃）を６００ｃｃを容器内に５秒間で注い
で蓋の自閉性を測定した。得られた結果を表１に示す。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】実施例２ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン８
１重量％に、高密度ポリエチレン３重量％及び平均粒径
１．５μｍの炭酸カルシウム１６重量％を混合した組成
物（Ａ）を２７０℃に設定した押出機にて混練した後、
シート状に押し出し、冷却装置により冷却して、無延伸
シートを得た。そして、このシートを１４０℃の温度に
まで再度加熱した後、縦方向に５倍延伸した。 （２） ＭＦＲが４ｇ／１０分のポリプロピレン５４重
量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量
％を混合した組成物（Ｂ）と、ＭＦＲが４．０ｇ／１０
分のポリプロピレン８１重量％に高密度ポリエチレン３
重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重
量％とを混合した組成物（Ｃ）とを、別の押出機にて溶
融混練させた後、これをダイよりシート状に溶融押出
し、これを（１）の５倍延伸フィルムの両面に積層し、
三層構造の積層フィルムを得た。次いで、この三層構造
の積層フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１６０
℃の温度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に
７．５倍延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理し
て、６０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットして三
層構造（一軸延伸／二軸延伸／一釉延伸）の、肉厚８０
μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ＝１６μｍ／４８μｍ／１６μｍ）の
基材層を得た。また、各層のボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｃ
＝３０％／２９．７％／３．０％）であった。なお、印
刷面はＢ層表面に施された。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン８
１重量％に、高密度ポリエチレン３重量％及び平均粒径
１．５μｍの炭酸カルシウム１６重量％を混合した組成
物（Ａ）を２７０℃に設定した押出機にて混練した後、
シート状に押し出し、冷却装置により冷却して、無延伸
シートを得た。そして、このシートを１４０℃の温度に
まで再度加熱した後、縦方向に５倍延伸した。 （２） ＭＦＲが４ｇ／１０分のポリプロピレン５４重
量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６重量
％を混合した組成物（Ｂ）と、ＭＦＲが４．０ｇ／１０
分のポリプロピレン８１重量％に高密度ポリエチレン３
重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重
量％とを混合した組成物（Ｃ）とを、別の押出機にて溶
融混練させた後、これをダイよりシート状に溶融押出
し、これを（１）の５倍延伸フィルムの両面に積層し、
三層構造の積層フィルムを得た。次いで、この三層構造
の積層フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１６０
℃の温度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に
７．５倍延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理し
て、６０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットして三
層構造（一軸延伸／二軸延伸／一釉延伸）の、肉厚８０
μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ＝１６μｍ／４８μｍ／１６μｍ）の
基材層を得た。また、各層のボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｃ
＝３０％／２９．７％／３．０％）であった。なお、印
刷面はＢ層表面に施された。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】実施例３ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが２ｇ／１０分のポリプロピレン（融点
約１６４℃）７７重量％、高密度ポリエチレン１０重量
％、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１０重量％、
及び、酸化チタン３重量％を配合した樹脂組成物を押出
機により溶融混練し、２００℃の温度でシート状に押し
出し、これを冷却装置により冷却後、該シートを再度１
５０℃の温庶に加熱した後、縦方向に５倍延伸して延伸
フィルムを得た。次いで、再度１５８℃の温度にまで加
熱した後、横方向に７倍延伸して、１６４℃の温度でア
ニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部
をスリットして肉厚が５０μｍの単層構造二軸延伸フィ
ルムを得た。この単層構造二軸延伸フィルムのボイド率
は４４．７％であった。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが２ｇ／１０分のポリプロピレン（融点
約１６４℃）７７重量％、高密度ポリエチレン１０重量
％、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１０重量％、
及び、酸化チタン３重量％を配合した樹脂組成物を押出
機により溶融混練し、２００℃の温度でシート状に押し
出し、これを冷却装置により冷却後、該シートを再度１
５０℃の温庶に加熱した後、縦方向に５倍延伸して延伸
フィルムを得た。次いで、再度１５８℃の温度にまで加
熱した後、横方向に７倍延伸して、１６４℃の温度でア
ニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部
をスリットして肉厚が５０μｍの単層構造二軸延伸フィ
ルムを得た。この単層構造二軸延伸フィルムのボイド率
は４４．７％であった。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】実施例４ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン
（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレン３
重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重
量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出
機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置によ
り冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシート
を１４０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍
延伸した。 （２） ＭＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン５
４重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６
重量％とを混合した組成物（Ｂ）を別の押出機にて混練
させた後、これをダイよりシート状に押し出し、これを
（１）の５倍延伸フィルムの片面に積層し、二層構造の
積層フィルムを得た。次いで、この組成物（Ｂ）と、Ｍ
ＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン（Ｃ）とを別
の押出機にて溶融混練させた後、これをダイ内で二層に
積層したものを、上記（２）の二層構造の積層フィルム
の組成物（Ｂ）のシート層が積層されていない側に、ポ
リプロピレン（Ｃ）が外側になるように積層して、四層
構造の積層フィルムを得た。次いで、この四層構造の積
層フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１６０℃の
温度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に７．５
倍延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理して、６
０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットし（Ｃ／Ｂ／
Ａ／Ｂ＝５μｍ／１６μｍ／４８μｍ／１１μｍ）の四
層構造の基材層を得た。各層のボイド率は、（Ｃ／Ｂ／
Ａ／Ｂ＝０％／４５％／１６％／４５％）であった。な
お、印刷面はＣ層表面に施された。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン
（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレン３
重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重
量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出
機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置によ
り冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシート
を１４０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍
延伸した。 （２） ＭＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン５
４重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６
重量％とを混合した組成物（Ｂ）を別の押出機にて混練
させた後、これをダイよりシート状に押し出し、これを
（１）の５倍延伸フィルムの片面に積層し、二層構造の
積層フィルムを得た。次いで、この組成物（Ｂ）と、Ｍ
ＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン（Ｃ）とを別
の押出機にて溶融混練させた後、これをダイ内で二層に
積層したものを、上記（２）の二層構造の積層フィルム
の組成物（Ｂ）のシート層が積層されていない側に、ポ
リプロピレン（Ｃ）が外側になるように積層して、四層
構造の積層フィルムを得た。次いで、この四層構造の積
層フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１６０℃の
温度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に７．５
倍延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理して、６
０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットし（Ｃ／Ｂ／
Ａ／Ｂ＝５μｍ／１６μｍ／４８μｍ／１１μｍ）の四
層構造の基材層を得た。各層のボイド率は、（Ｃ／Ｂ／
Ａ／Ｂ＝０％／４５％／１６％／４５％）であった。な
お、印刷面はＣ層表面に施された。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２４】実施例５ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン８
１重量％に、高密度ポリエチレン３重量％及び平均粒径
１．５μｍの炭酸カルシウム１６重量％を混合した組成
物（Ａ）を２７０℃に設定した押出機にて混練した後、
シート状に押し出し、冷却装置により冷却して、無延伸
シートを得た。そして、このシートを１４０℃の温度に
まで再度加熱した後、縦方向に５倍延伸した。 （２） ＭＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン５
４重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６
重量％を混合した組成物（Ｂ）を別の押出機にて混練さ
せた後、これをダイよりシート状に押し出し、これを
（１）の５倍延伸フィルムの両面に積層し、三層構造の
積層フィルムを得た。次いで、この三層構造の積層フィ
ルムを６０℃まで冷却した後、再び約１６０℃の温度に
まで加熱して、テンターを用いて横方向に７．５倍延伸
し、１６５℃の温度でアニーリング処理して、６０℃の
温度にまで冷却し、耳部をスリットして三層構造（一軸
延伸／二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ
／Ｂ＝１６μｍ／４８μｍ／１６μｍ）の基材層を得
た。また、各層のボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｂ＝３０％／
３３．７％／３０％）であった。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン８
１重量％に、高密度ポリエチレン３重量％及び平均粒径
１．５μｍの炭酸カルシウム１６重量％を混合した組成
物（Ａ）を２７０℃に設定した押出機にて混練した後、
シート状に押し出し、冷却装置により冷却して、無延伸
シートを得た。そして、このシートを１４０℃の温度に
まで再度加熱した後、縦方向に５倍延伸した。 （２） ＭＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン５
４重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６
重量％を混合した組成物（Ｂ）を別の押出機にて混練さ
せた後、これをダイよりシート状に押し出し、これを
（１）の５倍延伸フィルムの両面に積層し、三層構造の
積層フィルムを得た。次いで、この三層構造の積層フィ
ルムを６０℃まで冷却した後、再び約１６０℃の温度に
まで加熱して、テンターを用いて横方向に７．５倍延伸
し、１６５℃の温度でアニーリング処理して、６０℃の
温度にまで冷却し、耳部をスリットして三層構造（一軸
延伸／二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ
／Ｂ＝１６μｍ／４８μｍ／１６μｍ）の基材層を得
た。また、各層のボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｂ＝３０％／
３３．７％／３０％）であった。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２５】実施例６ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 王子油化合成紙（株）製の無機微細粉末含有ポリプロピ
レンの多層延伸フィルムよりなる合成紙「ユポＦＰＧ＃
８０」（商品名、肉厚８０μｍ）を用いた。（基材層の
空隙率３３％）
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 王子油化合成紙（株）製の無機微細粉末含有ポリプロピ
レンの多層延伸フィルムよりなる合成紙「ユポＦＰＧ＃
８０」（商品名、肉厚８０μｍ）を用いた。（基材層の
空隙率３３％）
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２６】比較例１ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 二村三昌（株）製の透明な無延伸ポリプロピレンフィル
ム「太閤ＦＨＫ２」（商品名、肉厚６０μｍ）を用いた
（基材のボイド率０％）。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 二村三昌（株）製の透明な無延伸ポリプロピレンフィル
ム「太閤ＦＨＫ２」（商品名、肉厚６０μｍ）を用いた
（基材のボイド率０％）。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２７】比較例２ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 市販のカップラーメン用蓋の基材用の紙（富士加工
（株）の「コーモラント」（商品名）（肉厚９０μｍ、
秤量８２．４ｇ／ｍ２）を用いた。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表１に
示す。基材層の製造 市販のカップラーメン用蓋の基材用の紙（富士加工
（株）の「コーモラント」（商品名）（肉厚９０μｍ、
秤量８２．４ｇ／ｍ２）を用いた。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２８】実施例７基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン
（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレン３
重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重
量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出
機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置によ
り冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシート
を１５０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍
延伸した。 （２） ＭＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン５
５重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４５
重量％を混合した組成物（Ｂ）とＭＦＲが４．０ｇ／１
０分のポリプロピレン（Ｃ）とを別々の押出機にて溶融
混練させた後、これをダイよりシート状に押し出し、こ
れを（１）の５倍延伸フィルムの両面に積層し、三層構
造の積層フィルムを得た。次いで、この三層構造の積層
フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１７５℃の温
度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に７．５倍
延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理して、６０
℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットして三層構造
（一軸延伸／二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ
（Ｂ／Ａ／Ｃ＝２０μｍ／４０μｍ／２０μｍ）の基材
層を得た。また、各層のボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｃ＝
５．２％／１４．２％／０％）であった。なお、印刷は
Ｂ層側になされる。蓋の製造 上記基材層の表面に印刷を施し、更にこの裏面側にウレ
タンプレポリマーのアンカーコート剤を３ｇ／ｍ２とな
るように塗布し、これに肉厚が６μｍのアルミニウム箔
をドライラミネートした。このラミネート物のアルミニ
ウム箔側に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニ
ル含量５．４重量％）を２００℃の温度で押出ラミネー
ト（肉厚２２μｍ）した後に冷却した。これをトリミン
グし、円形状の蓋を得た（直径１５０ｍｍ）。なお、引
き剥がし方向を示す印刷は、シートの送り方向（ＭＤ方
向）に合致させて印刷された。以下、実施例１と同様に
して蓋の性能を評価した。得られた結果を表２に示す。
（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレン３
重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重
量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出
機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置によ
り冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシート
を１５０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍
延伸した。 （２） ＭＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン５
５重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４５
重量％を混合した組成物（Ｂ）とＭＦＲが４．０ｇ／１
０分のポリプロピレン（Ｃ）とを別々の押出機にて溶融
混練させた後、これをダイよりシート状に押し出し、こ
れを（１）の５倍延伸フィルムの両面に積層し、三層構
造の積層フィルムを得た。次いで、この三層構造の積層
フィルムを６０℃まで冷却した後、再び約１７５℃の温
度にまで加熱して、テンターを用いて横方向に７．５倍
延伸し、１６５℃の温度でアニーリング処理して、６０
℃の温度にまで冷却し、耳部をスリットして三層構造
（一軸延伸／二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ
（Ｂ／Ａ／Ｃ＝２０μｍ／４０μｍ／２０μｍ）の基材
層を得た。また、各層のボイド率は、（Ｂ／Ａ／Ｃ＝
５．２％／１４．２％／０％）であった。なお、印刷は
Ｂ層側になされる。蓋の製造 上記基材層の表面に印刷を施し、更にこの裏面側にウレ
タンプレポリマーのアンカーコート剤を３ｇ／ｍ２とな
るように塗布し、これに肉厚が６μｍのアルミニウム箔
をドライラミネートした。このラミネート物のアルミニ
ウム箔側に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニ
ル含量５．４重量％）を２００℃の温度で押出ラミネー
ト（肉厚２２μｍ）した後に冷却した。これをトリミン
グし、円形状の蓋を得た（直径１５０ｍｍ）。なお、引
き剥がし方向を示す印刷は、シートの送り方向（ＭＤ方
向）に合致させて印刷された。以下、実施例１と同様に
して蓋の性能を評価した。得られた結果を表２に示す。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】実施例８ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表２に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン
（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレン３
重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重
量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出
機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置によ
り冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシート
を１４０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍
延伸した。 （２） ＭＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン５
４重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６
重量％を混合した組成物（Ｂ）と、ＭＦＲが４．０ｇ／
１０分のポリプロピレン８０重量％に高密度ポリエチレ
ン１０重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム
１０重量％とを混合した組成物（Ｃ）とＭＦＲが２ｇ／
１０分のポリプロピレンとを、別々の押出機にて溶融混
練させた後、これをダイよりシート状に溶融押出し、こ
れを（１）の５倍延伸フィルムの両面に積層し、四層構
造の積層フィルム（Ｂ層／Ａ層／Ｃ層／Ｄ層）を得た。
次いで、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却
した後、再び約１６０℃の温度にまで加熱して、テンタ
ーを用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度で
アニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳
部をスリットして四層構造（一軸延伸／二軸延伸／一軸
延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｄ＝
１５μｍ／４６μｍ／１６μｍ／４μｍ）の基材層を得
た。また、各層のボイド率は（Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｄ＝３０％
／２９．７％／２．０％／０％）であった。なお、印刷
面はＢ層表面に施された。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表２に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが０．８ｇ／１０分のポリプロピレン
（融点１６４℃）８１重量％に、高密度ポリエチレン３
重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１６重
量％を混合した組成物（Ａ）を２７０℃に設定した押出
機にて混練した後、シート状に押し出し、冷却装置によ
り冷却して、無延伸シートを得た。そして、このシート
を１４０℃の温度にまで再度加熱した後、縦方向に５倍
延伸した。 （２） ＭＦＲが４．０ｇ／１０分のポリプロピレン５
４重量％と、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４６
重量％を混合した組成物（Ｂ）と、ＭＦＲが４．０ｇ／
１０分のポリプロピレン８０重量％に高密度ポリエチレ
ン１０重量％及び平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム
１０重量％とを混合した組成物（Ｃ）とＭＦＲが２ｇ／
１０分のポリプロピレンとを、別々の押出機にて溶融混
練させた後、これをダイよりシート状に溶融押出し、こ
れを（１）の５倍延伸フィルムの両面に積層し、四層構
造の積層フィルム（Ｂ層／Ａ層／Ｃ層／Ｄ層）を得た。
次いで、この三層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却
した後、再び約１６０℃の温度にまで加熱して、テンタ
ーを用いて横方向に７．５倍延伸し、１６５℃の温度で
アニーリング処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳
部をスリットして四層構造（一軸延伸／二軸延伸／一軸
延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｄ＝
１５μｍ／４６μｍ／１６μｍ／４μｍ）の基材層を得
た。また、各層のボイド率は（Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｄ＝３０％
／２９．７％／２．０％／０％）であった。なお、印刷
面はＢ層表面に施された。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３０】実施例９ 基材層の製造を下記のようにして製造した以外は実施例
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表２に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが２ｇ／１０分のポリプロピレン（融点
約１６４℃）５７重量％、高密度ポリエチレン２２重量
％、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１８重量％、
及び、酸化チタン３重量％を配合した樹脂組成物（Ａ）
を押出機により溶融混練し、２００℃の温度でシート状
に押し出し、これを冷却装置により６０℃の温度にまで
冷却後、該シートを再度１５０℃の温度に加熱した後、
縦方向に５倍延伸して延伸フィルムを得た。 （２） プロピレン・ブテン−１・エチレン共重合体
（融点１４２℃）８５重量部と焼成クレイ５重量部との
混合物（Ｂ）を別々の押出機にて２００℃の温度で溶融
混練させた後、これをダイよりシート状に溶融押出し、
これを（１）の５倍延伸フィルムの裏面に積層し、二層
構造の積層フィルム（Ａ層／Ｂ層）を得た。次いで、こ
の二層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却した後、再
び約１５８℃の温度にまで加熱して、テンターを用いて
横方向に７倍に延伸し、１６５℃の温度でアニーリング
処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリット
して二層構造（二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ
（Ａ／Ｂ＝７０μｍ／１０μｍ）の基材層を得た。ま
た、各層のボイド率は（Ａ／Ｂ＝３３％／０％）であっ
た。なお、印刷面はＡ層表面に施された。
１の方法と同様にして行なった。得られた結果を表２に
示す。基材層の製造 （１） ＭＦＲが２ｇ／１０分のポリプロピレン（融点
約１６４℃）５７重量％、高密度ポリエチレン２２重量
％、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１８重量％、
及び、酸化チタン３重量％を配合した樹脂組成物（Ａ）
を押出機により溶融混練し、２００℃の温度でシート状
に押し出し、これを冷却装置により６０℃の温度にまで
冷却後、該シートを再度１５０℃の温度に加熱した後、
縦方向に５倍延伸して延伸フィルムを得た。 （２） プロピレン・ブテン−１・エチレン共重合体
（融点１４２℃）８５重量部と焼成クレイ５重量部との
混合物（Ｂ）を別々の押出機にて２００℃の温度で溶融
混練させた後、これをダイよりシート状に溶融押出し、
これを（１）の５倍延伸フィルムの裏面に積層し、二層
構造の積層フィルム（Ａ層／Ｂ層）を得た。次いで、こ
の二層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却した後、再
び約１５８℃の温度にまで加熱して、テンターを用いて
横方向に７倍に延伸し、１６５℃の温度でアニーリング
処理して、６０℃の温度にまで冷却し、耳部をスリット
して二層構造（二軸延伸／一軸延伸）の、肉厚８０μｍ
（Ａ／Ｂ＝７０μｍ／１０μｍ）の基材層を得た。ま
た、各層のボイド率は（Ａ／Ｂ＝３３％／０％）であっ
た。なお、印刷面はＡ層表面に施された。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３１】
【表１】
【表２】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 船 戸 孝 茨城県鹿島郡神栖町大字東和田23番地 王 子油化合成紙株式会社鹿島工場内 (72)発明者 宮 地 孝 茨城県鹿島郡神栖町大字東和田23番地 王 子油化合成紙株式会社鹿島工場内 (72)発明者 小 浜 行 雄 神奈川県茅ケ崎市萩園字埋田826番地 東 海金属株式会社茅ケ崎工場内 (72)発明者 山 田 和 範 神奈川県茅ケ崎市萩園字埋田826番地 東 海金属株式会社茅ケ崎工場内 (72)発明者 渡 辺 利 明 神奈川県茅ケ崎市萩園字埋田826番地 東 海金属株式会社茅ケ崎工場内 (72)発明者 金 井 千 秋 神奈川県茅ケ崎市萩園字埋田826番地 東 海金属株式会社茅ケ崎工場内
Claims (2)
- 【請求項１】基材層／接着層／金属層／ヒートシール性
樹脂層の積層シートよりなり、容器の封緘に用いられる
蓋であって、かつ、該蓋が前記ヒートシール性樹脂層を
介して容器に熱融着された際に、該容器から蓋の引き剥
がしを行なう方向を蓋の表面に印刷により指示した蓋に
おいて、前記基材層が内部に微細なボイドを多数有する
延伸樹脂フィルムの単独層又は内部に微細なボイドを多
数有する延伸樹脂フィルムを含む積層シートよりなる層
にて形成し、前記印刷した引き剥がしを行なう方向が該
蓋部の基材層の昇温速度１０℃／分で５分かけて３０℃
の温度から８０℃の温度にまで昇温させたときの熱膨張
率の大きい方向に合致させて設けられていることを特徴
とする容器の蓋。 - 【請求項２】基材層が下記の（１）〜（３）の性質を備
えたものである請求項１に記載の容器の蓋。 （１）基材層を昇温速度１０℃／分で５分かけて３０℃
の温度から８０℃の温度にまで昇温させた際に、該基材
層の引き剥がしを行なう方向の熱膨張率が０．４０〜
１．０％の範囲内であること。 （２）基材層の引き剥がしを行なう方向の引張弾性率が
１０，０００〜４５，０００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲内であ
ること。 （３）基材層の肉厚は金属層の肉厚よりも厚肉であるこ
と。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3092439A JPH061381A (ja) | 1991-04-23 | 1991-04-23 | 容器の蓋 |
| DE69212060T DE69212060T2 (de) | 1991-04-19 | 1992-04-16 | Behälterdeckel und Behälter für Instantnahrungsmittel |
| US07/869,188 US5316777A (en) | 1991-04-19 | 1992-04-16 | Lid of container and container for instant foods using the same |
| EP19920106638 EP0511562B1 (en) | 1991-04-19 | 1992-04-16 | Lid of container and container for instant foods using the same |
| KR1019920006511A KR920019640A (ko) | 1991-04-19 | 1992-04-18 | 용기의 뚜껑 및 이를 사용한 즉석 식품 조리용기 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3092439A JPH061381A (ja) | 1991-04-23 | 1991-04-23 | 容器の蓋 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH061381A true JPH061381A (ja) | 1994-01-11 |
Family
ID=14054459
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3092439A Pending JPH061381A (ja) | 1991-04-19 | 1991-04-23 | 容器の蓋 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH061381A (ja) |
-
1991
- 1991-04-23 JP JP3092439A patent/JPH061381A/ja active Pending
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