JPH06140230A - 低損失酸化物磁性材料の製造方法 - Google Patents
低損失酸化物磁性材料の製造方法Info
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- JPH06140230A JPH06140230A JP3139442A JP13944291A JPH06140230A JP H06140230 A JPH06140230 A JP H06140230A JP 3139442 A JP3139442 A JP 3139442A JP 13944291 A JP13944291 A JP 13944291A JP H06140230 A JPH06140230 A JP H06140230A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 処理する酸化物粉末の量にかかわらず、均一
な粒子系で粒度分布のシャープな低損失酸化物磁性材料
を製造すること。 【構成】 予備焼成の前段階に０〜１．０重量％のビス
マス成分が含有されるよう、ビスマス又はビスマス化合
物を添加し、次いで６００〜１１００℃で予備焼成した
後、粉砕、バインダー混合、プレス成形、焼成する。
な粒子系で粒度分布のシャープな低損失酸化物磁性材料
を製造すること。 【構成】 予備焼成の前段階に０〜１．０重量％のビス
マス成分が含有されるよう、ビスマス又はビスマス化合
物を添加し、次いで６００〜１１００℃で予備焼成した
後、粉砕、バインダー混合、プレス成形、焼成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スイッチング電源等に
搭載されるスピネル型Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトに係わる
低損失酸化物磁性材料の製造方法に関する。
搭載されるスピネル型Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトに係わる
低損失酸化物磁性材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトを搭載し
たスイッチング電源は、その駆動周波数が〜２００kHz
程度であったが、ここ数年の小型、軽量化の要求に伴
い、その駆動周波数は増加傾向にある。
たスイッチング電源は、その駆動周波数が〜２００kHz
程度であったが、ここ数年の小型、軽量化の要求に伴
い、その駆動周波数は増加傾向にある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高周波
帯域で従来のＭｎ−Ｚｎ系フェライトを使用する場合に
は、フェライトのパワーロスの増大による発熱が極めて
大きくなり、その機能を十分に果たすことができなくな
るという欠点を有している。このため、従来は二酸化ケ
イ素、酸化カルシウムをはじめとする各種元素を添加、
混合することにより低損失化を図ってきた。また、Ｍｎ
−Ｚｎ系のフェライトは通常、マンガン酸化物、酸化亜
鉛、酸化第二鉄の粉末原料を秤量、混合後、予備焼成、
粉砕、結合剤との混合、プレス成形、焼成して完成品を
得ている。焼成工程により、組成の均一化及び緻密化の
促進を図ろうとすると、異常粒成長を伴った結晶粒の成
長が起こり、均一に組織制御を行うことが非常に困難で
ある。また、原料の熱分解に伴う重量減少、ガスの発生
に伴う体積の膨脹、微粒子原料の焼結に伴う著しい収縮
等が起こり、製品にひび割れや変形等の不具合が生じ
る。このため、焼成の前段階において、一度予備焼成し
て組成の均質化及び粉末粒子系の制御を行うことによっ
て、上述した問題点を解決する方法がとられている。予
備焼成は、一般にトンネル式電気炉あるいはロータリー
キルン等により、７００〜１２００℃の温度範囲で、大
気中あるいは不活性雰囲気中で行われているが、予備焼
成した粉末の粒度分布は、一般に広いことが知られてい
る。粒度分布の広い予備焼成粉末は、後工程である焼成
工程による焼結体の組織制御が困難なため、結晶粒径の
均一化が図れず、フェライトの損失の増大を招く。な
お、焼成条件によりある程度の組織制御は可能である
が、焼成条件の複雑化は避けられず、フェライトの損失
を根本的に改善することはできない。また、焼成条件の
複雑化は、焼成炉の選定に十分な配慮が要求される上、
高コストの原因にもなっている。そこで、本発明の技術
的課題は、上記欠点に鑑み、スイッチング電源用として
使用される低損失磁性材料のパワーロスを改善するため
の製造方法を提供することにある。
帯域で従来のＭｎ−Ｚｎ系フェライトを使用する場合に
は、フェライトのパワーロスの増大による発熱が極めて
大きくなり、その機能を十分に果たすことができなくな
るという欠点を有している。このため、従来は二酸化ケ
イ素、酸化カルシウムをはじめとする各種元素を添加、
混合することにより低損失化を図ってきた。また、Ｍｎ
−Ｚｎ系のフェライトは通常、マンガン酸化物、酸化亜
鉛、酸化第二鉄の粉末原料を秤量、混合後、予備焼成、
粉砕、結合剤との混合、プレス成形、焼成して完成品を
得ている。焼成工程により、組成の均一化及び緻密化の
促進を図ろうとすると、異常粒成長を伴った結晶粒の成
長が起こり、均一に組織制御を行うことが非常に困難で
ある。また、原料の熱分解に伴う重量減少、ガスの発生
に伴う体積の膨脹、微粒子原料の焼結に伴う著しい収縮
等が起こり、製品にひび割れや変形等の不具合が生じ
る。このため、焼成の前段階において、一度予備焼成し
て組成の均質化及び粉末粒子系の制御を行うことによっ
て、上述した問題点を解決する方法がとられている。予
備焼成は、一般にトンネル式電気炉あるいはロータリー
キルン等により、７００〜１２００℃の温度範囲で、大
気中あるいは不活性雰囲気中で行われているが、予備焼
成した粉末の粒度分布は、一般に広いことが知られてい
る。粒度分布の広い予備焼成粉末は、後工程である焼成
工程による焼結体の組織制御が困難なため、結晶粒径の
均一化が図れず、フェライトの損失の増大を招く。な
お、焼成条件によりある程度の組織制御は可能である
が、焼成条件の複雑化は避けられず、フェライトの損失
を根本的に改善することはできない。また、焼成条件の
複雑化は、焼成炉の選定に十分な配慮が要求される上、
高コストの原因にもなっている。そこで、本発明の技術
的課題は、上記欠点に鑑み、スイッチング電源用として
使用される低損失磁性材料のパワーロスを改善するため
の製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、主成分
として３０〜４０モル％の酸化マンガン（ＭｎＯ）、５
〜１５モル％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）及び残部として酸化
第二鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を含み、副成分として０．０１〜
０．１５重量％の酸化カルシウム（ＣａＯ）と０．００
５〜０．１０重量％の二酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）とを含
む低損失酸化物磁性材料を製造する方法において、予備
焼成の前段階に０〜１．０重量％（０％を除く）のビス
マス成分が含有されるように、ビスマス又はビスマス化
合物を添加し、次いで６００〜１１００℃の範囲で予備
焼成することを特徴とする低損失酸化物磁性材料の製造
方法が得られる。すなわち、本発明によれば、予備焼成
の前段階に０〜１．０重量％のビスマス成分が含有され
るよう、ビスマス又はビスマス化合物を添加し、次いで
６００〜１１００℃で予備焼成した後、粉砕、バインダ
ー混合、プレス成形、焼成することにより、簡単に低損
失酸化物磁性材料が得られる。
として３０〜４０モル％の酸化マンガン（ＭｎＯ）、５
〜１５モル％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）及び残部として酸化
第二鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を含み、副成分として０．０１〜
０．１５重量％の酸化カルシウム（ＣａＯ）と０．００
５〜０．１０重量％の二酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）とを含
む低損失酸化物磁性材料を製造する方法において、予備
焼成の前段階に０〜１．０重量％（０％を除く）のビス
マス成分が含有されるように、ビスマス又はビスマス化
合物を添加し、次いで６００〜１１００℃の範囲で予備
焼成することを特徴とする低損失酸化物磁性材料の製造
方法が得られる。すなわち、本発明によれば、予備焼成
の前段階に０〜１．０重量％のビスマス成分が含有され
るよう、ビスマス又はビスマス化合物を添加し、次いで
６００〜１１００℃で予備焼成した後、粉砕、バインダ
ー混合、プレス成形、焼成することにより、簡単に低損
失酸化物磁性材料が得られる。
【０００５】
【作用】予備焼成した酸化物粉末は、処理する粉末の量
にかかわらず、均一な粒子系で粒度分布のシャープな粉
末が得られるので、焼結組織の制御が容易に行え、焼成
条件の簡略化が図れる。この工程の簡略化は、コスト低
減の上からも非常に有効な手段となる。また、本発明に
より予備焼成した酸化物粉末は、駆動周波数毎に好適な
結晶粒径の設定が可能であり、結晶粒径を微細かつ均一
に制御することにより、２００kHz 以上の高い周波数で
使用しても鉄損の小さな低損失磁性材料を提供すること
ができる。
にかかわらず、均一な粒子系で粒度分布のシャープな粉
末が得られるので、焼結組織の制御が容易に行え、焼成
条件の簡略化が図れる。この工程の簡略化は、コスト低
減の上からも非常に有効な手段となる。また、本発明に
より予備焼成した酸化物粉末は、駆動周波数毎に好適な
結晶粒径の設定が可能であり、結晶粒径を微細かつ均一
に制御することにより、２００kHz 以上の高い周波数で
使用しても鉄損の小さな低損失磁性材料を提供すること
ができる。
【０００６】
【実施例】次に、本発明に係わる低損失磁性材料の実施
例について説明する。 （実施例１）図１及び図２における試料１，２は、それ
ぞれ主成分として３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル
％のＺｎＯ、残部はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として
０．０２５重量％のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣ
ａＯを含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトである。試料１
は、上記組成の酸化物粉末にビスマス成分として０．１
重量％含有されるよう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添
加した後、９００℃で予備焼成したものである。試料２
は比較試料で、Ｂｉ2 Ｏ3 を添加せずに９００℃で予備
焼成したものである。各試料は共にボールミルで粉砕し
た後、バインダー混合、プレス成形、焼成を行ってい
る。図１は、周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの
電力損失ＰB の温度特性を示したグラフである。この実
施例図１から、発明品（試料１）は、全温度範囲で電力
損失が比較試料（試料２）のフェライトよりも優れてい
ることがわかる。図２は、温度６０℃、最大磁束密度５
００Ｇとしたときの電力損失ＰB の周波数依存性を示し
たグラフである。この実施例図２から、発明品（試料
１）は、全周波数範囲で電力損失が比較試料（試料２）
のフェライトよりも優れていることがわかる。 （実施例２）図３における試料３，４は、それぞれ主成
分として３９．０モル％のＭｎＯ，８．０モル％のＺｎ
Ｏ，残部はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２
５重量％のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣａＯを含
有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトである。試料３は、上記
組成の酸化物粉末に、ビスマス成分として０．５重量％
含有されるよう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添加した
後、９００℃で予備焼成したものである。試料４は比較
試料で、Ｂｉ2 Ｏ3 を添加せずに９００℃で予備焼成し
た粉末である。図３は、９００℃で予備焼成した粉末の
粒度分布を示したグラフである。この実施例図３から、
発明品（試料３）は比較試料（試料４）に比べ、粒度分
布が明らかにシャープになっていることがわかる。 （実施例３）本発明の実施例３に係わる低損失磁性材料
の特性を図４に示す。各試料は、それぞれ主成分として
３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、残部
はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２５重量％
のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣａＯを含有するＭ
ｎ−Ｚｎ系フェライトである。各試料共に上記組成の酸
化物粉末にＢｉ2 Ｏ3 を添加して９００℃で予備焼成し
た後、ボールミル粉砕、バインダー混合、プレス成形、
焼成を行っている。図４は、温度６０℃、周波数１MHz
、最大磁束密度５００Ｇでの電力損失ＰBとビスマスの
含有量との関係を示している。図４より、ビスマスの含
有量が１．０重量％までは電力損失ＰB は低下する傾向
にあるが、１．０重量％を越えると電力損失ＰB は急激
に増大することがわかる。電力損失のＰB のレベルが
１．０重量％を越えると増大するのは、空孔の数の増加
に起因するヒステリシス損失の増加と、結晶粒肥大に起
因する渦電流損失の増加によるためと考えられる。 （実施例４）本発明の実施例４に係わる低損失磁性材料
の特性を図５に示す。各試料は、それぞれ主成分として
３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、残部
はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２５重量％
のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣａＯを含有するＭ
ｎ−Ｚｎ系フェライトである。各試料共に上記組成の酸
化物粉末にビスマス成分として０．５重量％含有される
よう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添加した後、各種温
度で予備焼成した後、ボールミル粉砕、バインダー混
合、プレス成形、焼成を行っている。図５は、温度６０
℃、周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの電力損失
ＰBと予備焼成温度との関係を示している。図５より、
６００〜１１００℃の温度範囲で予備焼成した試料のＰ
B は低下する傾向にあるが、それ以外の温度で予備焼成
を行うと電力損失ＰB は急激に増大することがわかる。
予備焼成温度が６００℃以下の場合には、粉末の粒度分
布をシャープにすることができない。このため、燒結組
織の制御が非常に困難で、均一な結晶粒径を得ることが
できず、フェライトのヒステリシス損失と渦電流損失が
共に増大するので、著しく電力損失ＰB が悪化する。一
方、１１００℃以上で予備焼成した場合には、顕著な粉
末の粒成長が起こり、そのままでは緻密な焼結体を得る
ことができない。後工程の粉砕によって焼結性の向上を
図ることは可能であるが、粉末の粒度分布が広くなるた
め組織制御が困難となり、６００℃以下で予備焼成した
場合と同様の問題が生じる。 （実施例５）本発明の実施例５に係わる低損失磁性材料
の特性を図６に示す。図６における試料５，６は、それ
ぞれ主成分として３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル
％のＺｎＯ、残部はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として
０．０２５重量％のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣ
ａＯを含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトである。試料５
は、上記組成の酸化物粉末にビスマス成分として０．１
重量％含有されるよう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添
加した後９００℃で予備焼成し、次いで粉砕、バインダ
ー混合、プレス成形、焼成を行っている。試料６は比較
試料で、上記組成の酸化物粉末を９００℃で予備焼成し
た後、粉砕時においてビスマス成分として０．１重量％
含有されるよう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添加し、
次いでバインダー混合、プレス成形、焼成を行ってい
る。図６は、周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの
電力損失ＰB の温度特性を示したグラフである。この実
施例図６から、発明品（試料５）は、全温度範囲で電力
損失ＰB が比較試料（試料６）のフェライトよりも優れ
ていることがわかる。上記の各実施例の説明から明らか
なように、予備焼成の前段階に０〜１．０重量％のビス
マス成分が含有されるよう、ビスマス又はビスマス化合
物を添加した後、６００〜１１００℃で予備焼成するこ
とにより、低い電力損失ＰB を得ることができる。又、
本発明では、Ｂｉ2 Ｏ3 添加による低損失磁性材料につ
いてのみ述べているが、本発明が対象とするビスマス化
合物は種類を限定するものではなく、フェライトの磁気
特性を劣化させるような元素を含まないものであれば、
本発明を適用できることは当業者であれば容易に考えら
れることである。
例について説明する。 （実施例１）図１及び図２における試料１，２は、それ
ぞれ主成分として３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル
％のＺｎＯ、残部はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として
０．０２５重量％のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣ
ａＯを含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトである。試料１
は、上記組成の酸化物粉末にビスマス成分として０．１
重量％含有されるよう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添
加した後、９００℃で予備焼成したものである。試料２
は比較試料で、Ｂｉ2 Ｏ3 を添加せずに９００℃で予備
焼成したものである。各試料は共にボールミルで粉砕し
た後、バインダー混合、プレス成形、焼成を行ってい
る。図１は、周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの
電力損失ＰB の温度特性を示したグラフである。この実
施例図１から、発明品（試料１）は、全温度範囲で電力
損失が比較試料（試料２）のフェライトよりも優れてい
ることがわかる。図２は、温度６０℃、最大磁束密度５
００Ｇとしたときの電力損失ＰB の周波数依存性を示し
たグラフである。この実施例図２から、発明品（試料
１）は、全周波数範囲で電力損失が比較試料（試料２）
のフェライトよりも優れていることがわかる。 （実施例２）図３における試料３，４は、それぞれ主成
分として３９．０モル％のＭｎＯ，８．０モル％のＺｎ
Ｏ，残部はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２
５重量％のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣａＯを含
有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトである。試料３は、上記
組成の酸化物粉末に、ビスマス成分として０．５重量％
含有されるよう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添加した
後、９００℃で予備焼成したものである。試料４は比較
試料で、Ｂｉ2 Ｏ3 を添加せずに９００℃で予備焼成し
た粉末である。図３は、９００℃で予備焼成した粉末の
粒度分布を示したグラフである。この実施例図３から、
発明品（試料３）は比較試料（試料４）に比べ、粒度分
布が明らかにシャープになっていることがわかる。 （実施例３）本発明の実施例３に係わる低損失磁性材料
の特性を図４に示す。各試料は、それぞれ主成分として
３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、残部
はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２５重量％
のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣａＯを含有するＭ
ｎ−Ｚｎ系フェライトである。各試料共に上記組成の酸
化物粉末にＢｉ2 Ｏ3 を添加して９００℃で予備焼成し
た後、ボールミル粉砕、バインダー混合、プレス成形、
焼成を行っている。図４は、温度６０℃、周波数１MHz
、最大磁束密度５００Ｇでの電力損失ＰBとビスマスの
含有量との関係を示している。図４より、ビスマスの含
有量が１．０重量％までは電力損失ＰB は低下する傾向
にあるが、１．０重量％を越えると電力損失ＰB は急激
に増大することがわかる。電力損失のＰB のレベルが
１．０重量％を越えると増大するのは、空孔の数の増加
に起因するヒステリシス損失の増加と、結晶粒肥大に起
因する渦電流損失の増加によるためと考えられる。 （実施例４）本発明の実施例４に係わる低損失磁性材料
の特性を図５に示す。各試料は、それぞれ主成分として
３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、残部
はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２５重量％
のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣａＯを含有するＭ
ｎ−Ｚｎ系フェライトである。各試料共に上記組成の酸
化物粉末にビスマス成分として０．５重量％含有される
よう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添加した後、各種温
度で予備焼成した後、ボールミル粉砕、バインダー混
合、プレス成形、焼成を行っている。図５は、温度６０
℃、周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの電力損失
ＰBと予備焼成温度との関係を示している。図５より、
６００〜１１００℃の温度範囲で予備焼成した試料のＰ
B は低下する傾向にあるが、それ以外の温度で予備焼成
を行うと電力損失ＰB は急激に増大することがわかる。
予備焼成温度が６００℃以下の場合には、粉末の粒度分
布をシャープにすることができない。このため、燒結組
織の制御が非常に困難で、均一な結晶粒径を得ることが
できず、フェライトのヒステリシス損失と渦電流損失が
共に増大するので、著しく電力損失ＰB が悪化する。一
方、１１００℃以上で予備焼成した場合には、顕著な粉
末の粒成長が起こり、そのままでは緻密な焼結体を得る
ことができない。後工程の粉砕によって焼結性の向上を
図ることは可能であるが、粉末の粒度分布が広くなるた
め組織制御が困難となり、６００℃以下で予備焼成した
場合と同様の問題が生じる。 （実施例５）本発明の実施例５に係わる低損失磁性材料
の特性を図６に示す。図６における試料５，６は、それ
ぞれ主成分として３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル
％のＺｎＯ、残部はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として
０．０２５重量％のＳｉＯ2 と、０．０４３重量％のＣ
ａＯを含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトである。試料５
は、上記組成の酸化物粉末にビスマス成分として０．１
重量％含有されるよう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添
加した後９００℃で予備焼成し、次いで粉砕、バインダ
ー混合、プレス成形、焼成を行っている。試料６は比較
試料で、上記組成の酸化物粉末を９００℃で予備焼成し
た後、粉砕時においてビスマス成分として０．１重量％
含有されるよう酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を添加し、
次いでバインダー混合、プレス成形、焼成を行ってい
る。図６は、周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの
電力損失ＰB の温度特性を示したグラフである。この実
施例図６から、発明品（試料５）は、全温度範囲で電力
損失ＰB が比較試料（試料６）のフェライトよりも優れ
ていることがわかる。上記の各実施例の説明から明らか
なように、予備焼成の前段階に０〜１．０重量％のビス
マス成分が含有されるよう、ビスマス又はビスマス化合
物を添加した後、６００〜１１００℃で予備焼成するこ
とにより、低い電力損失ＰB を得ることができる。又、
本発明では、Ｂｉ2 Ｏ3 添加による低損失磁性材料につ
いてのみ述べているが、本発明が対象とするビスマス化
合物は種類を限定するものではなく、フェライトの磁気
特性を劣化させるような元素を含まないものであれば、
本発明を適用できることは当業者であれば容易に考えら
れることである。
【０００７】
【発明の効果】以上の実施例で明らかな様に、本発明に
よれば、予備焼成の前段階に０〜１．０重量％のビスマ
ス成分が含有されるよう、ビスマス又はビスマス化合物
を添加し、次いで６００〜１１００℃で予備焼成するこ
とにより、粒度分布のシャープな粉末が得られる。即
ち、本発明によれば、焼結組織の制御が容易に行え、焼
成条件の簡略化が図れ、コストの大幅な低減を図ること
ができる。また、スイッチング電源用材料として求めら
れる特性を十分に満足すると共に、周波数が２００ｋＨ
ｚ以上の高周波数においても、電力損失ＰＢが従来のも
のよりも著しく低減できた低損失酸化物磁性材料を提供
できる。従って、高周波磁芯用材料として、スイッチン
グ電源の小型、軽量化に十分適した材料を提供できる。
よれば、予備焼成の前段階に０〜１．０重量％のビスマ
ス成分が含有されるよう、ビスマス又はビスマス化合物
を添加し、次いで６００〜１１００℃で予備焼成するこ
とにより、粒度分布のシャープな粉末が得られる。即
ち、本発明によれば、焼結組織の制御が容易に行え、焼
成条件の簡略化が図れ、コストの大幅な低減を図ること
ができる。また、スイッチング電源用材料として求めら
れる特性を十分に満足すると共に、周波数が２００ｋＨ
ｚ以上の高周波数においても、電力損失ＰＢが従来のも
のよりも著しく低減できた低損失酸化物磁性材料を提供
できる。従って、高周波磁芯用材料として、スイッチン
グ電源の小型、軽量化に十分適した材料を提供できる。
【図１】周波数１ＭＨｚ、最大磁束密度５００Ｇでの電
力損失ＰＢの温度特性を示したグラフである。
力損失ＰＢの温度特性を示したグラフである。
【図２】温度６０℃、最大磁束密度５００Ｇでの電力損
失ＰＢの周波数依存性を示したグラフである。
失ＰＢの周波数依存性を示したグラフである。
【図３】９００℃で予備焼成した粉末の粒度分布を示し
たグラフである。
たグラフである。
【図４】温度６０℃、周波数１ＭＨｚ、最大磁束密度５
００Ｇでの電力損失ＰＢとビスマスの含有量との関係を
示したグラフである。
００Ｇでの電力損失ＰＢとビスマスの含有量との関係を
示したグラフである。
【図５】温度６０℃、周波数１ＭＨｚ、最大磁束密度５
００Ｇでの電力損失ＰＢと予備焼成温度との関係を示し
たグラフである。
００Ｇでの電力損失ＰＢと予備焼成温度との関係を示し
たグラフである。
【図６】周波数１ＭＨｚ、最大磁束密度５００Ｇでの電
力損失ＰＢの温度特性を示したグラフである。
力損失ＰＢの温度特性を示したグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 主成分として３０〜４０モル％の酸化マ
ンガン（ＭｎＯ）、５〜１５モル％の酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）及び残部として酸化第二鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を含み、
副成分として０．０１〜０．１５重量％の酸化カルシウ
ム（ＣａＯ）と０．００５〜０．１０重量％の二酸化ケ
イ素（ＳｉＯ2 ）とを含む低損失酸化物磁性材料を製造
する方法において、 予備焼成の前段階に０〜１．０重量％（０％を除く）の
ビスマス成分が含有されるように、ビスマス又はビスマ
ス化合物を添加し、次いで６００〜１１００℃の範囲で
予備焼成することを特徴とする低損失酸化物磁性材料の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3139442A JPH06140230A (ja) | 1991-05-16 | 1991-05-16 | 低損失酸化物磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3139442A JPH06140230A (ja) | 1991-05-16 | 1991-05-16 | 低損失酸化物磁性材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06140230A true JPH06140230A (ja) | 1994-05-20 |
Family
ID=15245299
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3139442A Withdrawn JPH06140230A (ja) | 1991-05-16 | 1991-05-16 | 低損失酸化物磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06140230A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0696933A (ja) * | 1991-03-07 | 1994-04-08 | Hitachi Ferrite Ltd | Ｍｎ―Ｚｎ系フェライト |
-
1991
- 1991-05-16 JP JP3139442A patent/JPH06140230A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0696933A (ja) * | 1991-03-07 | 1994-04-08 | Hitachi Ferrite Ltd | Ｍｎ―Ｚｎ系フェライト |
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Legal Events
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