JPH06150230A - 磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 酸化物磁性材を用いた磁気ヘッド、あるいは
ギャップ近傍に金属磁性膜を用いた複合型磁気ヘッドに
おいて、磁気コア半体の接着ガラス材と他のヘッド構成
材料との反応が少なく、媒体摺動時に機械的強度も強
い、信頼性の高い磁気ヘッドを提供することを目的とす
る。 【構成】 トラック溝２が形成された酸化物磁性材１の
面に金属磁性膜７を形成した磁気コア半体が、非磁性ギ
ャップ材３を介して対向している。巻線溝６付近を境に
媒体摺動面と反対側のトラック溝２、およびガラス溜溝
４に接着ガラスＡ、媒体摺動面側のトラック溝２に接着
ガラスＡより高い作業温度を持つ接着ガラスＢを充填す
ることにより、上記目的に示した信頼性の高いヘッドが
得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、リング型磁気ヘッドに
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＴＶＲにおいては、小型化・高密
度化が進み、さらには広帯域信号による高密度記録を必
要とするシステムの開発が盛んになってきている。その
流れの中で磁気ヘッドにおいても、狭トラック化・高飽
和磁束密度化の開発が盛んになってきている。例えば、
フェライト材料を精密加工した狭トラックのヘッドや、
フェライト材料とギャップ近傍に高い飽和磁束密度を持
つ金属磁性材料を配した複合ヘッドが考えられている。

【０００３】以下に従来の磁気ヘッド及びその製造方法
について説明する。図４、図５は従来の磁気ヘッドを示
すものである。図４において１１はフェライト等の酸化
物磁性材であり、トラック溝１２により規制された突起
部が非磁性ギャップ材１３を介して対向している。トラ
ック溝１２とガラス溜溝１４には磁気コア半体を接着す
るガラス材１５が充填されている。１６は巻線溝であ
る。図５においては、酸化物磁性材１１のトラック溝１
２が形成された面に金属磁性膜１７が作成された磁気コ
ア半体が、図４のヘッドと同じように、非磁性ギャップ
材１３を介して金属磁性膜１７に適したガラス材１８で
接着されている。

【０００４】図５に示す磁気ヘッドの製造方法は次のよ
うになる。図６（ａ）に示すように、酸化物磁性材１１
の一つの面１１ａにガラス溜溝１４と巻線溝１６を作成
し、面１１ａを鏡面に磨く。図６（ｂ）に示すように面
１１ａに巻線溝１６とほぼ直交する複数のトラック溝１
２を作成する。図６（ｃ）に示すように、面１１ａ側に
金属磁性膜１７を作成し、これを磁気コア半体ａとす
る。図６（ｄ）及び（ｅ）に示すように、磁気コア半体
ａと対をなす磁気コア半体ｂ（磁気コア半体ｂにはガラ
ス溜溝、巻線溝はなくてもよい）の少なくともどちらか
一方に非磁性ギャップ材１３を作成した後、トラック溝
１２によって規制されるトラック部を突き合わせてガラ
ス材１８をガラス溜溝１４と巻線溝１６に入れ、加熱処
理してガラス材１８を溶かし、磁気コア半体ａ，ｂを接
着してコアブロックを得る。その後面１１ｂ、面１１ｃ
を研磨し所定のヘッド高さにする。図６（ｆ）に示すよ
うに、所定の厚みとアジマス角で切断し、図５のヘッド
ができる。このとき面１１ｂが媒体摺動面となる。

【０００５】図４の磁気ヘッドにおいても同様に、従来
例では磁気コア半体の接着に関して、磁気ヘッドの特性
と関係のある所定の温度で熱処理してガラス材を溶融し
て接着するという方法が用いられている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来構成では、以下に示す様々な問題点を有していた。

【０００７】システムが小型化・高密度記録化されるが
ゆえに、媒体とヘッドインターフェースにおいてより高
い信頼性が要求される中で、磁気ヘッドを取り付けるメ
カニズムの小型化等により媒体摺動面に対して機械的負
荷が強くなり、しかも狭トラック化により、信頼性面で
問題の多いガラス材の媒体摺動面にしめる割合が多くな
る。したがって、図７（ａ）に示すように、ガラス材の
面荒れ１９やスクラッチ傷２０により、信頼性の低下と
いう問題がある。

【０００８】一方、磁気ヘッド半体を接着するガラス材
には融点を制御するために幾種かの添加材が含まれてい
るが、この添加材がガラス材の溶融の際に酸化物磁性材
や金属磁性膜と反応する。例えば図７（ｂ）に示すよう
に、ガラス材と酸化物磁性材が反応することによるギャ
ップ部の侵食２１は特性劣化を引き起こす。特に高密度
記録に適した図５に示すような金属磁性膜を形成した磁
気ヘッドでは、金属磁性膜の特性を確保するという理由
からより低融点のガラス材を用いる。そのため添加材の
含有量が多いガラス材と金属磁性膜の反応はさらに激し
いものとなる。例えば図７（ｃ）に示すように、反応に
よる金属磁性膜の変質２２、結晶の析出２３の発生が起
こる。この場合、変質２２は特性劣化を引き起こし、結
晶の析出２３はガラスの透明度を低下させギャップ深さ
の確認を困難にし、また媒体摺動面側では析出部分が特
に面荒れやスクラッチ傷を引き起こし信頼性を低下させ
る。

【０００９】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、現状に比べてヘッド構成材料との反応が少なく機械
的強度も強いガラス材を媒体摺動面に用いた信頼性の高
い磁気ヘッドを提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の磁気ヘッドは、媒体摺動面に露出しない接着
ガラス材Ａと、接着ガラス材Ａより作業温度が高く媒体
摺動面に露出する接着ガラス材Ｂを有することを特徴と
した磁気ヘッドである。

【００１１】

【作用】この構成及び製造方法によって、従来ヘッドを
構成しているガラス材よりも作業温度の高いガラス材を
媒体摺動面に用いるために、機械的強度を向上させるこ
とができる。さらに、ガラス材に含まれる添加材の量を
減らすことができることと作業温度未満でガラス材を圧
入することにより、酸化物磁性材や金属磁性膜等ガラス
材と接触する材料との反応を抑えることができ、材料の
変質や新たな結晶の析出を抑えることができる。

【００１２】したがって、媒体摺動面において信頼性の
優れたヘッドが供給できる。

【００１３】

【実施例】

（実施例１）以下本発明の一実施例について、図面を参
照しながら説明する。

【００１４】図１において、１はフェライト等の酸化物
磁性材であり、トラック溝２が形成された酸化物磁性材
１の面に金属磁性膜７が作成されている。この一対の磁
気コア半体が、トラック溝２により規制された突起部を
突き合わせて、非磁性ギャップ材３を介して対向してい
る。トラック溝２とガラス溜溝４には磁気コア半体を接
着するガラス材が充填されているが、巻線溝６付近を境
に媒体摺動面と反体側に接着ガラス材Ａ、媒体摺動面側
に接着ガラス材Ａより作業温度の高い接着ガラス材Ｂを
充填している。

【００１５】実施例１に示す磁気ヘッドの製造方法は次
のようになる。図２（ａ）に示すように、酸化物磁性材
１の一つの面１ａにガラス溜溝４と巻線溝６を作成し、
媒体摺動面１ｂと面１ａからなる角に面取り５を施し、
面１ａを鏡面に磨く。図２（ｂ）に示すように面１ａに
巻線溝６とほぼ直交する複数のトラック溝２を作成す
る。図２（ｃ）に示すように、面１ａ側に金属磁性膜７
を作成し、これを磁気コア半体ａとする。図２（ｄ）及
び（ｅ）に示すように、磁気コア半体ａと対をなす磁気
コア半体ｂ（磁気コア半体ｂにはガラス溜溝、巻線溝は
なくてもよい）の少なくともどちらか一方に非磁性ギャ
ップ材３を作成した後、トラック溝２によって規制され
るトラック部を突き合わせて接着ガラス材Ａをガラス溜
溝４に入れ、接着ガラス材Ａより作業温度の高い接着ガ
ラス材Ｂを面取り５の部分に固定し加圧する。その状態
で、接着ガラス材Ａの作業温度で加熱処理して接着ガラ
ス材Ａ，Ｂを充填し、磁気コア半体ａ，ｂを接着してコ
アブロックを得る。その後面１１ｂ、面１１ｃを研磨し
所定のヘッド高さにする。図２（ｆ）に示すように、所
定の厚みとアジマス角で切断し、図１の磁気ヘッドがで
きる。このとき面２が媒体摺動面となる。

【００１６】接着ガラス材Ｂを決定するために、（表
１）に示すガラス転移点Ｔｇ及び作業温度Ｔｗを持つ各
ガラス材を用いてヘッドを作製した。この時接着ガラス
材Ａは作業温度が４９５℃の従来のガラスを用い、加熱
処理温度を４９５℃とした。

【００１７】

【表１】 図８には、４９５℃で圧入した各接着ガラス材Ｂの作業
温度に対して、ガラスと金属磁性膜との反応層厚とトラ
ック溝へのガラスの充填不良率がどのように影響を受け
るかを示している。この図からわかるように、接着ガラ
ス材Ｂが加熱処理温度４９５℃より２５〜３０℃以上高
い作業温度を持つものであれば、反応は抑えることがで
きる。また接着ガラス材Ｂは自らの作業温度以下で圧入
されるが、トラック溝に充填できる限界は５６０℃付近
であった。以上の結果から接着ガラス材Ｂとして、その
作業温度が５３０℃付近から５５０℃付近のものを選択
することができる。

【００１８】図８ではガラス材の種類としてテルライト
系のものを用いたが、図８のような関係は他の系におい
ても同様である。系の違いによって反応の違いやガラス
の充填限界の温度の違いはあるものの接着ガラス材Ａよ
り作業温度の高い接着ガラス材Ｂを接着ガラス材Ａの作
業温度で圧入することで同様の効果が得られる。たとえ
ば、ホウケイ酸系においては、接着ガラス材Ｂとして、
その作業温度が５２０℃付近から５４０℃付近のものが
選択できた。

【００１９】本実施例による磁気ヘッドの媒体摺動面に
おける特徴を従来の磁気ヘッドと比較して（表２）に示
している。用いた接着ガラス材Ｂは作業温度が５４０℃
のものを用いた。

【００２０】

【表２】 この（表２）から明らかなように、本実施例による磁気
ヘッドは、媒体摺動面において信頼性の点で優れた効果
が得られる。

【００２１】以上のように、通常より作業温度の高いガ
ラスを作業温度未満で圧入して、媒体摺動面側の接着ガ
ラスとして設けることにより、媒体摺動部の機械的強度
が強く、また金属磁性膜との反応の少ない信頼性の高い
磁気ヘッドが、反応防止膜などの反応を防ぐ対策なしに
実現できる。

【００２２】（実施例２）以下本発明の第２の実施例を
図３に示す。１はフェライト等の酸化物磁性材であり、
トラック溝２により規制された突起部が非磁性ギャップ
材３を介して対向している。トラック溝２とガラス溜溝
４には磁気コア半体を接着するガラス材が充填されてい
るが、巻線溝６付近を境に媒体摺動面と反体側に接着ガ
ラス材Ａ、媒体摺動面側に接着ガラス材Ａより作業温度
の高い接着ガラス材Ｂを充填している。図３において
も、図１の構成のヘッドを作る時と同じように接着ガラ
ス材Ｂは、接着ガラス材Ａの作業温度で熱処理され圧入
される。

【００２３】本実施例においては、金属磁性膜がないた
め、接着ガラス材Ａ，Ｂとも実施例１に使用したものよ
りは、作業温度の高い信頼性の高いガラス材を使ってい
ることが違うだけだが、図７（ｂ）に示すような、従来
発生していたガラス材と酸化物磁性材の反応によるギャ
ップ部の侵食２１は、見られなかった。

【００２４】

【発明の効果】以上のように本発明は、媒体摺動面に露
出しない接着ガラス材Ａと、接着ガラス材Ａより作業温
度が高く媒体摺動面に露出する接着ガラス材Ｂを有する
ことにより、媒体摺動部の信頼性の優れた磁気ヘッドを
実現するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例における磁気ヘッドの斜
視図

【図２】（ａ）〜（ｆ）は第１の実施例における磁気ヘ
ッド製造方法の各工程の説明図

【図３】本発明の第２の実施例における磁気ヘッドの斜
視図

【図４】従来の磁気ヘッドの斜視図

【図５】従来の磁気ヘッドの斜視図

【図６】（ａ）〜（ｆ）は図５に示した従来の磁気ヘッ
ド製造方法の各工程説明図

【図７】（ａ）〜（ｃ）は従来の磁気ヘッドの問題点説
明図

【図８】第１の実施例におけるガラス−金属磁性膜間の
反応層厚及びガラス充填不良率と接着ガラスＢの作業温
度の関係

【符号の説明】

１ 酸化物磁性材 ２ トラック溝 ３ 非磁性ギャップ材 ４ ガラス溜溝 ５ 面取り ６ 巻線溝 ７ 金属磁性膜 １１ 酸化物磁性材 １２ トラック溝 １３ 非磁性ギャップ材 １４ ガラス溜溝 １５ ガラス材 １６ 巻線溝 １７ 金属磁性膜 １８ ガラス材 １９ 面荒れ ２０ スクラッチ傷 ２１ ギャップ部の侵食 ２２ 金属磁性膜の反応 ２３ 結晶の析出 Ａ 接着ガラス材 Ｂ 接着ガラス材Ａより作業温度の高い接着ガラス材 ａ 磁気コア半体 ｂ 磁気コア半体

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】酸化物磁性材よりなる一対の磁気コア半
   体、あるいは該酸化物磁性材の突合せ面に金属磁性膜を
   形成した一対の磁気コア半体を、非磁性材を介して突き
   合わせることにより磁気ギャップが構成される磁気ヘッ
   ドにおいて、媒体摺動面に露出しない接着ガラス材Ａ
   と、接着ガラス材Ａより作業温度が高く媒体摺動面に露
   出する接着ガラス材Ｂを有することを特徴とした磁気ヘ
   ッド。
2. 【請求項２】酸化物磁性材よりなり、突合せ面を鏡面に
   研磨した一対の基板の少なくとも一方に、ガラス溜溝、
   巻線を施すための巻線溝を形成し、媒体摺動面と突合せ
   面からなる角に面取りを施す工程（イ）、前記一対の基
   板の突合せ面上に、前記巻線溝とほぼ直交するようにト
   ラック部を残すトラック規制溝を複数設ける工程
   （ロ）、前記突合せ面に非磁性材よりなるギャップスペ
   ーサーを形成する工程（ハ）、前記一対の基板のトラッ
   ク部を突合せ、前記ガラス溜溝に接着ガラス材Ａ、前記
   面取り部に接着ガラス材Ａより作業温度の高い接着ガラ
   ス材Ｂを入れて、接着ガラス材Ｂのみ加圧しながら、接
   着ガラス材Ａの作業温度で加熱処理して該一対の基板を
   接着する工程（ニ）、とを含むことを特徴とする磁気ヘ
   ッド製造方法。
3. 【請求項３】請求項２記載の磁気ヘッド製造方法におい
   て、工程（イ）あるいは工程（ロ）の後に、前記突合せ
   面に金属磁性膜を作成する工程（ホ）を追加することを
   特徴とする磁気ヘッド製造方法。