JPH0623059B2 - ガラスセラミツクス製品の製造方法 - Google Patents
ガラスセラミツクス製品の製造方法Info
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- JPH0623059B2 JPH0623059B2 JP61274571A JP27457186A JPH0623059B2 JP H0623059 B2 JPH0623059 B2 JP H0623059B2 JP 61274571 A JP61274571 A JP 61274571A JP 27457186 A JP27457186 A JP 27457186A JP H0623059 B2 JPH0623059 B2 JP H0623059B2
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- Japan
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- glass powder
- glass
- raw material
- powder
- binder
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- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はガラス粉末の焼結によるガラスセラミックス製
品の製造方法に関する。
品の製造方法に関する。
（従来の技術） 従来の一般的なガラスセラミックス製品の製法は、核形
成剤を含むガラス原料を溶融し、各種の成形手段によっ
て成形して後、結晶化熱処理を行って結晶を析出させ、
ガラスセラミックス製品としていた。
成剤を含むガラス原料を溶融し、各種の成形手段によっ
て成形して後、結晶化熱処理を行って結晶を析出させ、
ガラスセラミックス製品としていた。
又核形成剤を含まないでガラスセラミックスを得る方法
として、溶融状態のガラスを水冷等で破砕して得たガラ
ス小体を、型枠に集積して熱処理することにより、各ガ
ラス小体を融着する一方結晶化する方法（集積法と称
す）が「徳開昭48−78217 号」に開示されている。
として、溶融状態のガラスを水冷等で破砕して得たガラ
ス小体を、型枠に集積して熱処理することにより、各ガ
ラス小体を融着する一方結晶化する方法（集積法と称
す）が「徳開昭48−78217 号」に開示されている。
更に本発明者等が「特願昭60−284150号」において開示
したところの、特定組成（主としてウォラストナイト晶
生成組成）のガラス状原料を微粉化し、該微粉を常温で
圧縮成形体として後熱処理することにより、粉末粒子相
互を軟化融着させて一体化及び緻密化する一方、結晶化
を図って主としてウォラストナイト結晶を析出させる方
法がある。
したところの、特定組成（主としてウォラストナイト晶
生成組成）のガラス状原料を微粉化し、該微粉を常温で
圧縮成形体として後熱処理することにより、粉末粒子相
互を軟化融着させて一体化及び緻密化する一方、結晶化
を図って主としてウォラストナイト結晶を析出させる方
法がある。
（発明が解決しようとする問題点） 上記従来方法のうち核形成剤を含み、ガラス製品として
形成して後熱処理して結晶化を図る方法は、核形成剤が
原料に比し高価なことが多いという点が問題であり、集
積法はガラス小体の軟化融着の時期に、析出の結晶核の
成長速度が速く既に結晶としての成長時期に入っている
ような組成の場合、結晶化に伴う粘性の増大によって前
記小体の融着一体化が困難になる。つまり使用のガラス
小体の成分組成に制限があり、核形成剤や核形成作用を
有する着色剤を含有する場合も適さないのである。
形成して後熱処理して結晶化を図る方法は、核形成剤が
原料に比し高価なことが多いという点が問題であり、集
積法はガラス小体の軟化融着の時期に、析出の結晶核の
成長速度が速く既に結晶としての成長時期に入っている
ような組成の場合、結晶化に伴う粘性の増大によって前
記小体の融着一体化が困難になる。つまり使用のガラス
小体の成分組成に制限があり、核形成剤や核形成作用を
有する着色剤を含有する場合も適さないのである。
次の本発明者等による先願発明はガラス状原料の微粉化
と該微粉を圧粉成形体として熱処理する方法で、微粉同
士の接触による接触面積の拡大と、緻密接触によって軟
化点をやゝ上回る程度の低温でガラス粒子間の軟化融着
及び緻密化ができるのである。すなわち集積法における
ガラス小体の軟化融着が、粗粒かつ単なる集積状態であ
るために軟化温度を相当上回る温度でなければ実現しな
いのに対して、上記先願発明では上述のように軟化点を
やゝ上回る程度の低温で行われ、従って軟化融着及び緻
密化の後に更に昇温して結晶化が行える。このことは核
形成剤や核形成作用を有する着色剤を含む場合において
も同様である。
と該微粉を圧粉成形体として熱処理する方法で、微粉同
士の接触による接触面積の拡大と、緻密接触によって軟
化点をやゝ上回る程度の低温でガラス粒子間の軟化融着
及び緻密化ができるのである。すなわち集積法における
ガラス小体の軟化融着が、粗粒かつ単なる集積状態であ
るために軟化温度を相当上回る温度でなければ実現しな
いのに対して、上記先願発明では上述のように軟化点を
やゝ上回る程度の低温で行われ、従って軟化融着及び緻
密化の後に更に昇温して結晶化が行える。このことは核
形成剤や核形成作用を有する着色剤を含む場合において
も同様である。
そして、成形体（しら地）の大型化に伴う成形性の低
下、運搬、焼結時の損傷等の問題対策としては、たとえ
ばポリビニルアルコールの如き、有機バインダーあるい
はベントナイトの如き無機バインダーの添加によってし
ら地強度を向上させているのである。
下、運搬、焼結時の損傷等の問題対策としては、たとえ
ばポリビニルアルコールの如き、有機バインダーあるい
はベントナイトの如き無機バインダーの添加によってし
ら地強度を向上させているのである。
しかしながら、常温でのプレス成形では上記バインダー
添加による強度向上効果に限度があり、従って必要強度
を具備し得る成形体の大きさに限度がある。
添加による強度向上効果に限度があり、従って必要強度
を具備し得る成形体の大きさに限度がある。
更に有機バインダー添加の場合、多量に添加する程、又
製品が大型となる程脱バインダー工程に時間を要し、一
方無機バインダーの多量添加は熱処理時の成形体の収
縮、緻密化を防げると共に、製品組成に好ましくない影
響を及ぼすなどが問題である。
製品が大型となる程脱バインダー工程に時間を要し、一
方無機バインダーの多量添加は熱処理時の成形体の収
縮、緻密化を防げると共に、製品組成に好ましくない影
響を及ぼすなどが問題である。
（問題点を解決するための手段） 本発明は叙上の有機あるいは無機バインダー添加に伴う
問題点を解決する目的でなされたものであり、加熱によ
り結晶を析出するガラスの粉末からなる原料ガラス粉末
と、軟化点が原料ガラス粉末のガラスより低いガラスの
粉末からなるバインダーガラス粉末との混合粉末を、前
記バインダーガラス粉末の軟化点以上でかつ前記原料ガ
ラス粉末の軟化点未満の温度範囲で加圧成形し、原料ガ
ラス粉末が軟化融着したバインダーガラス粉末を介して
付着一体化した成形体を得た後、該成形体を原料ガラス
粉末の軟化点以上の温度に加熱し、成形体を構成する原
料ガラス粉末及びバインダーガラス粉末を軟化融着させ
緻密化すると共に原料ガラス粉末に結晶を析出させるも
のである。
問題点を解決する目的でなされたものであり、加熱によ
り結晶を析出するガラスの粉末からなる原料ガラス粉末
と、軟化点が原料ガラス粉末のガラスより低いガラスの
粉末からなるバインダーガラス粉末との混合粉末を、前
記バインダーガラス粉末の軟化点以上でかつ前記原料ガ
ラス粉末の軟化点未満の温度範囲で加圧成形し、原料ガ
ラス粉末が軟化融着したバインダーガラス粉末を介して
付着一体化した成形体を得た後、該成形体を原料ガラス
粉末の軟化点以上の温度に加熱し、成形体を構成する原
料ガラス粉末及びバインダーガラス粉末を軟化融着させ
緻密化すると共に原料ガラス粉末に結晶を析出させるも
のである。
（実施例） 先ず、原料ガラス粉末から説明する。
本発明で、ガラスセラミックス製品の主原料となる原料
ガラス粉末とするガラスは軟化点が600 ℃以上のもので
あり、これに該当するガラスには例えば次のような組成
を有するガラスがある。
ガラス粉末とするガラスは軟化点が600 ℃以上のもので
あり、これに該当するガラスには例えば次のような組成
を有するガラスがある。
SiO2： 55 〜75％、 Al2O3： 15 ％以下、 CaO ： 5〜15％、Na２O ＋K2O ： 10 〜 20 ％、 （％はwt. ％以下同）を必須成分として、かつSiO2＋ A
l2O ＋ CaO＋Na２O ＋K2O ＞ 90 ％ SiO2： 40 〜50％、 Al2O3： 5 〜 20 ％、 CaO ： 30 〜 40 ％を必須成分とし、かつ SiO2＋ Al2
O3＋CaO ＞ 85 ％。
l2O ＋ CaO＋Na２O ＋K2O ＞ 90 ％ SiO2： 40 〜50％、 Al2O3： 5 〜 20 ％、 CaO ： 30 〜 40 ％を必須成分とし、かつ SiO2＋ Al2
O3＋CaO ＞ 85 ％。
なお上記のガラスは、ガラスに比し、より高い軟化
点を示すガラスである。
点を示すガラスである。
軟化点 600℃以上を有するガラス粉末の製造は、例えば
上例のような化学組成を有するように調整した原料を溶
融して後、これを水砕などの方法で急冷破砕してガラス
小体とするか、あるいは既に 600℃以上の軟化点を有す
るガラスとされているものを適宜の手段で小体としても
よく、このようにして得られた小体を、たとえばボール
ミルなどにより更に粉砕する。このときの粒度は微細な
程、加圧成形体の焼結に際し、既述のように粉末相互の
融着一体化、緻密化が軟化温度をやゝ上回る程度の低温
で行われるのであり、加圧成形体構成の粉末には粒度 2
00メッシュ以下の微粒子が少なくとも50％は含まれてい
ることが望ましい。
上例のような化学組成を有するように調整した原料を溶
融して後、これを水砕などの方法で急冷破砕してガラス
小体とするか、あるいは既に 600℃以上の軟化点を有す
るガラスとされているものを適宜の手段で小体としても
よく、このようにして得られた小体を、たとえばボール
ミルなどにより更に粉砕する。このときの粒度は微細な
程、加圧成形体の焼結に際し、既述のように粉末相互の
融着一体化、緻密化が軟化温度をやゝ上回る程度の低温
で行われるのであり、加圧成形体構成の粉末には粒度 2
00メッシュ以下の微粒子が少なくとも50％は含まれてい
ることが望ましい。
一方10メッシュ以上の粗粒の存在は、製品内部に気泡を
含有しやすく避けるべきである。
含有しやすく避けるべきである。
かくして得られた粉末の１種、若しくは２種以上を混合
し、原料ガラス粉末として、これに該原料ガラス粉末よ
り低い軟化点500 ℃以下のガラス粉末、たとえばホウ酸
塩系ガラスあるいは高バナジウムガラスなどの粉末をバ
インダーガラス粉末として加えよく混合する。この際バ
インダーガラス粉末の粒度は200 メッシュ以下が望まし
く、添加量は 3〜15％が適量である。すなわち３％以下
ではバインダーとしての効果が発揮されず、一方15％を
越えると製品に悪影響を及ぼすようになるからである。
し、原料ガラス粉末として、これに該原料ガラス粉末よ
り低い軟化点500 ℃以下のガラス粉末、たとえばホウ酸
塩系ガラスあるいは高バナジウムガラスなどの粉末をバ
インダーガラス粉末として加えよく混合する。この際バ
インダーガラス粉末の粒度は200 メッシュ以下が望まし
く、添加量は 3〜15％が適量である。すなわち３％以下
ではバインダーとしての効果が発揮されず、一方15％を
越えると製品に悪影響を及ぼすようになるからである。
なお、ここで製品を色模様付及び色付とする場合につい
て触れておく。
て触れておく。
色付製品は着色剤を含む有色ガラス粉末を用いることに
よって得られるのであるが、いま、２種のガラス粉末を
混合して原料とする場合、その１種を着色剤を含む有色
ガラスの粒度10〜200 メッシュの粉末とし、他の１種を
無色ガラスの200 メッシュ以下の粉末として、両者を前
記バインダーガラス粉末と共に混合する。つまり有色ガ
ラス粒子を粗粒子とすることによって、製品中に該有色
粗粒子が班模様を形成するのである。なお混合粉末中に
は 200メッシュ以下の微粒子が少なくとも50％は含まれ
ていることが好ましく、このことは既に述べたとおりで
ある。
よって得られるのであるが、いま、２種のガラス粉末を
混合して原料とする場合、その１種を着色剤を含む有色
ガラスの粒度10〜200 メッシュの粉末とし、他の１種を
無色ガラスの200 メッシュ以下の粉末として、両者を前
記バインダーガラス粉末と共に混合する。つまり有色ガ
ラス粒子を粗粒子とすることによって、製品中に該有色
粗粒子が班模様を形成するのである。なお混合粉末中に
は 200メッシュ以下の微粒子が少なくとも50％は含まれ
ていることが好ましく、このことは既に述べたとおりで
ある。
若し上記色付ガラス粉末も無色ガラス粉末も共に 200メ
ッシュ以下としてよく混合すれば、一様な地色を呈して
単なる色付製品となる。
ッシュ以下としてよく混合すれば、一様な地色を呈して
単なる色付製品となる。
またバインダーガラスが着色している場合にも、その粉
末粒度によって色模様付あるいは色付製品とすることが
できる。しかしバインダー粉末は 200メッシュ以下が好
ましいことは、これも既に触れたとおりである。
末粒度によって色模様付あるいは色付製品とすることが
できる。しかしバインダー粉末は 200メッシュ以下が好
ましいことは、これも既に触れたとおりである。
以上のようにして軟化点500 ℃以下のバインダーガラス
粉末を混合した混合粉末を、バインダーガラス粉末の軟
化点以上、でかつ原料ガラス粉末の軟化点未満すなわち
６００℃未満の温度範囲で加圧成形する。成形温度が60
0 ℃未満であることから通常の金型によることができ
る。
粉末を混合した混合粉末を、バインダーガラス粉末の軟
化点以上、でかつ原料ガラス粉末の軟化点未満すなわち
６００℃未満の温度範囲で加圧成形する。成形温度が60
0 ℃未満であることから通常の金型によることができ
る。
若し上記加圧成形を原料ガラス粉末の軟化点以上（60０
℃以上）に加熱して行えば、前記低軟化点のバインダー
ガラス粉末を使用する必要はないが、600 ℃以上ではプ
レス型として耐熱鋳鋼又は黒鉛型を使用しなければなら
ず、非常に高価なものになるのである。
℃以上）に加熱して行えば、前記低軟化点のバインダー
ガラス粉末を使用する必要はないが、600 ℃以上ではプ
レス型として耐熱鋳鋼又は黒鉛型を使用しなければなら
ず、非常に高価なものになるのである。
さて成形は真密度の50％以上の密度、10kgｆ／cm2以上
の曲げ強さをもつように加圧成形するのが望ましく、前
記温度で軟化しているバインダーガラス粉末の介在によ
って上記条件を十分満足する成形体が容易に得られるの
である。
の曲げ強さをもつように加圧成形するのが望ましく、前
記温度で軟化しているバインダーガラス粉末の介在によ
って上記条件を十分満足する成形体が容易に得られるの
である。
また、粉末間の空気が未軟化の原料ガラス粉末の粒子表
面に沿って速やかに排出されるため、成形体の緻密化が
促進される。
面に沿って速やかに排出されるため、成形体の緻密化が
促進される。
成形体密度を真密度の50％以上が望ましいのは、成形体
構成粉末相互の軟化融着及び緻密化を可及的低温で行わ
せるためと、緻密化、結晶化に当っての体積変化を少な
くするためであり、曲げ強さ10kgｆ／cm2以上が望まし
いのは、同強さを具備することによって、成形体の運
搬、熱処理に際しての損傷を防止することができるから
である。
構成粉末相互の軟化融着及び緻密化を可及的低温で行わ
せるためと、緻密化、結晶化に当っての体積変化を少な
くするためであり、曲げ強さ10kgｆ／cm2以上が望まし
いのは、同強さを具備することによって、成形体の運
搬、熱処理に際しての損傷を防止することができるから
である。
次に成形体の熱処理について説明する。
熱処理は、A. 原料ガラス粉末相互を軟化融着一体化
し、更に緻密化するための熱処理、 B. 結晶化のため
の熱処理であり、基本型としては原料ガラス粉末の軟化
点をやゝ上回る温度に昇温し、同温度を保持する第１段
熱処理と、更に昇温して結晶化温度とし、これを保持す
る第２段熱処理からなる２段型であるが、前記成形体の
構成粒子の一体化が、前記バインダーガラス粒子を介し
て或る程度進んでいることから、原料ガラス粉末相互の
融着一体化及び緻密化を、結晶化温度への昇温過程で生
起させ、次いで結晶化温度を保持する１段型の熱処理方
法も可能である。
し、更に緻密化するための熱処理、 B. 結晶化のため
の熱処理であり、基本型としては原料ガラス粉末の軟化
点をやゝ上回る温度に昇温し、同温度を保持する第１段
熱処理と、更に昇温して結晶化温度とし、これを保持す
る第２段熱処理からなる２段型であるが、前記成形体の
構成粒子の一体化が、前記バインダーガラス粒子を介し
て或る程度進んでいることから、原料ガラス粉末相互の
融着一体化及び緻密化を、結晶化温度への昇温過程で生
起させ、次いで結晶化温度を保持する１段型の熱処理方
法も可能である。
なお成形体の加熱は、室温からの加熱のほか、加圧成形
後冷却せずに成形温度から引き続き熱処理をスタートさ
せてもよい。
後冷却せずに成形温度から引き続き熱処理をスタートさ
せてもよい。
第１図は基本型（２段型）熱処理の熱処理曲線、第２図
は１段型熱処理の熱処理曲線を示すものであり、これら
の図において破線部は加圧成形処理における「温度−時
間曲線」で、図は成形温度から引き続き熱処理に移行す
る態様を示しており、また実線のａ−ｂ′部は一旦室温
とした加圧成形体を成形温度ｂまで昇温させた部分の
「温度−時間曲線」である。図では同昇温が急速昇温で
あることを示しているが、このように急速昇温とするこ
とも、また適宜の昇温速度を選ぶことも可能である。
は１段型熱処理の熱処理曲線を示すものであり、これら
の図において破線部は加圧成形処理における「温度−時
間曲線」で、図は成形温度から引き続き熱処理に移行す
る態様を示しており、また実線のａ−ｂ′部は一旦室温
とした加圧成形体を成形温度ｂまで昇温させた部分の
「温度−時間曲線」である。図では同昇温が急速昇温で
あることを示しているが、このように急速昇温とするこ
とも、また適宜の昇温速度を選ぶことも可能である。
なお結晶化は 750〜1000℃で行い得るものが多く、析出
結晶は、たとえば前記，として例示した組成のガラ
ス粉末をそれぞれ単独に、あるいは混合して原料ガラス
粉末とした場合、ウォラストナイト、アノルサイト、ゲ
ーレナイト、クリストバライト、デビトライトなどの結
晶が析出する。
結晶は、たとえば前記，として例示した組成のガラ
ス粉末をそれぞれ単独に、あるいは混合して原料ガラス
粉末とした場合、ウォラストナイト、アノルサイト、ゲ
ーレナイト、クリストバライト、デビトライトなどの結
晶が析出する。
次に本発明の具体的実施例について説明する。
下記第１表は実施例に用いた原料ガラス粉末及びバイン
ダーガラス粉末の組成を示すもので、原料Ｉは前記と
して例示した組成の範畴に入るものであり、原料IIは同
じくとして例示した組成の範畴に入るものである。な
お原料IIにおけるFe２O3十FeO は着色剤であり、従って
原料IIは着色ガラスである。
ダーガラス粉末の組成を示すもので、原料Ｉは前記と
して例示した組成の範畴に入るものであり、原料IIは同
じくとして例示した組成の範畴に入るものである。な
お原料IIにおけるFe２O3十FeO は着色剤であり、従って
原料IIは着色ガラスである。
各原料及びバインダー粉末の製造は、前記第１表に示す
組成を有するように配合した配合原料をそれぞれ融解
し、次いでこれを水砕してガラス小体としたものを、更
にボールミルで粉砕し、各粉末共 200メッシュ以下とし
て製造した。
組成を有するように配合した配合原料をそれぞれ融解
し、次いでこれを水砕してガラス小体としたものを、更
にボールミルで粉砕し、各粉末共 200メッシュ以下とし
て製造した。
加圧成形体は、 原料粉末Ｉ：原料粉末II＝３：７（重量比） で混合し、下記第２表の条件で金型を用い加圧成形し
た。成形体の形状は、 150×150 ×30（mm）である。
た。成形体の形状は、 150×150 ×30（mm）である。
熱処理は上記成形体を、900 ℃×10 hr の１段型熱処理
により焼結、結晶化処理を行った結果、主にウォラスト
結晶を析出した。
により焼結、結晶化処理を行った結果、主にウォラスト
結晶を析出した。
製品の曲げ強さはいずれも 520kgｆ／cm2であった。
成形体の昇温及び、焼結・結晶化熱処理、徐冷終了に到
る全熱処理時間は46時間で、粘結剤にＰＶＡ（ポリビニ
ルアルコール）を用い室温で圧縮整形する従来方法での
成形体の処理時間（乾燥時間を含む。）が88時間を要し
たのに比し、上記の如く約半分に短縮することができ
た。
る全熱処理時間は46時間で、粘結剤にＰＶＡ（ポリビニ
ルアルコール）を用い室温で圧縮整形する従来方法での
成形体の処理時間（乾燥時間を含む。）が88時間を要し
たのに比し、上記の如く約半分に短縮することができ
た。
この効果は大型製品になる程、顕著である。
（発明の効果） 本発明は以上のとおりであり、原料ガラス粉末とバイン
ダーガラス粉末との混合粉末を加圧成形する際、軟化融
着したバインダーガラス粉末を介して原料ガラス粉末が
付着一体化されるため、有機あるい無機バインダーを使
用することなく、高強度の成形体を容易に得ることがで
き、比較的大型の成形体でも容易に取り扱うことができ
る。
ダーガラス粉末との混合粉末を加圧成形する際、軟化融
着したバインダーガラス粉末を介して原料ガラス粉末が
付着一体化されるため、有機あるい無機バインダーを使
用することなく、高強度の成形体を容易に得ることがで
き、比較的大型の成形体でも容易に取り扱うことができ
る。
しかも、加圧成形時のバインダーガラス粉末の軟化融着
の際や原料ガラス粉末の軟化融着が開始する迄の間に、
粉末間の空気が未軟化の原料ガラス粉末の粒子表面に沿
って速やかに排出されるため、成形体の緻密化が促進さ
れ、引いては気泡のない緻密な結晶化ガラスセラミック
ス製品が得られる。
の際や原料ガラス粉末の軟化融着が開始する迄の間に、
粉末間の空気が未軟化の原料ガラス粉末の粒子表面に沿
って速やかに排出されるため、成形体の緻密化が促進さ
れ、引いては気泡のない緻密な結晶化ガラスセラミック
ス製品が得られる。
第１図及び第２図は本発明に係る加圧成形体の熱処理曲
線で、第１図は基本型（２段型）熱処理曲線、第２図は
１段型熱処理曲線である。
線で、第１図は基本型（２段型）熱処理曲線、第２図は
１段型熱処理曲線である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 広之 兵庫県尼崎市西向島町64番地 久保田鉄工 株式会社尼崎工場内 (72)発明者 志方 敬 兵庫県尼崎市西向島町64番地 久保田鉄工 株式会社尼崎工場内 (56)参考文献 特開 昭54−14813（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】加熱により結晶を析出するガラスの粉末か
らなる原料ガラス粉末と、軟化点が原料ガラス粉末のガ
ラスより低いガラスの粉末からなるバインダーガラス粉
末との混合粉末を、前記バインダーガラス粉末の軟化点
以上でかつ前記原料ガラス粉末の軟化点未満の温度範囲
で加圧成形し、原料ガラス粉末が軟化融着したバインダ
ーガラス粉末を介して付着一体化した成形体を得た後、 該成形体を原料ガラス粉末の軟化点以上の温度に加熱
し、成形体を構成する原料ガラス粉末及びバインダーガ
ラス粉末を軟化融着させ緻密化すると共に原料ガラス粉
末に結晶を析出させることを特徴とするガラスセラミッ
クス製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61274571A JPH0623059B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | ガラスセラミツクス製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61274571A JPH0623059B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | ガラスセラミツクス製品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63129025A JPS63129025A (ja) | 1988-06-01 |
| JPH0623059B2 true JPH0623059B2 (ja) | 1994-03-30 |
Family
ID=17543593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61274571A Expired - Lifetime JPH0623059B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | ガラスセラミツクス製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0623059B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63156024A (ja) * | 1986-08-08 | 1988-06-29 | Kubota Ltd | ガラスセラミックス製品の製造方法 |
| JPS63144134A (ja) * | 1986-12-06 | 1988-06-16 | Kubota Ltd | ガラスセラミツクス製品の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4191583A (en) * | 1978-04-24 | 1980-03-04 | Corning Glass Works | Manganese cordierite glass-ceramics |
-
1986
- 1986-11-17 JP JP61274571A patent/JPH0623059B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63129025A (ja) | 1988-06-01 |
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