JPS63144143A - 色模様付結晶化ガラス建材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、建築用外装材、内装材と使用される斑点模様
を有する結晶化ガラス建材に関する。

（従来の技術） 従来の結晶化ガラス建材は、溶融したガラスを水冷など
により急冷した後、適当な大きさに破砕してガラス小体
とし、これを平板となる型枠に集積するか、ロール法に
よって平板とした後、熱処理により各ガラス小体を互い
に融着一体化と同時に結晶化させて、結晶化ガラス平板
の建材を得ている（特公昭５５−２９０１８号公報）。

一方、天然の大理石から切り出した建材用平板又は角材
は、大きい波状または層状の模様があり、独特の美観を
呈し、高級建材として用いられている。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら前者の結晶化ガラス建材は、厚さ８〜２０
ｓｎ、大きさ９００　Ｘ９００　ｗ程度の純白色又はベ
ージュ、茶色等の着色剤を含有させたほぼ無地の材料で
あり、これが研摩された表面又は側面は、内部に入射し
た光が原料のガラス状小体の粒界で反射し、わずかに粒
界を認められるが平板全体としては無地の材料と見なさ
れる。但しこのガラス建材は物性的には天然大理石より
優れたものであるが、単一性、均一無地の材料であり美
観上は天然大理石には劣るものである。

一方、後者の天然大理石は模様が原石により異なり、大
きい壁面に採用する際、模様合せのため大量の原板から
同系統の模様の板を選び出すため、経済的でなく特に大
きい板材を大量に確保するには非常に高価なものとなる
欠点があった。

そこで、本発明者等は前記問題点に鑑み、前記特公昭５
５−２９０１１８号公報記載の結晶化ガラス建材の製造
法を改良したものとして、先に特願昭６１−１６０６４
０号に提案したところである。この製造法に基づけば極
めて変化に富む斑点模様の優れた結晶化ガラス建材が得
られるのであるが、この建材の製造に際し、原料の粒度
を調整することを意図していなかったので、一定規格の
斑点模様を表出した建材を提供することが出来ないとい
う問題点があった。

この発明は、前記特願昭６１−１６０６４０号の製造法
及び該製造法の関連発明等により得られる結晶化ガラス
建材の斑点模様が、一定規格に合致した製品を提供する
ことを目的としたものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、上記目的を達成するための手段として、有色
と無色のガラス化された原材料粉末を混合成形した後、
結晶化熱処理されることにより斑点模様が表出した結晶
化ガラスであって、前記斑点模様は４ｍｍ２の視野にお
いて、かつ０．０００４５　ａｍ”以下の斑点を除外し
て、斑点の個数＝　２〜３００個、斑点の平均面積７０
．００１５〜２．００ｍｍ”　、斑点の平均面積を円形
に換算した時の直径？　０．０８〜１．６ｍｍ、斑点の
面積率が５〜５０％である構成を採用した。

（実施例） 本発明は色模様付結晶化ガラス建材に係るものであるが
、その製法の実施例から説明する。

先ず本発明に使用する有色原材料粉末は、重量百分率で
５ｉ（ｈ：　４０〜６０％、Ａ７，０．：　５〜２０％
、ＣａＯ：　２５〜４５％で、５ｉｎ２＋　Ｎ１０３　
＋　ＣａＯ＞８５％かつ、着色材が１５％以下を含有し
ている。

上記有色原材料は、主として熱処理による結晶化（ウオ
ラストナイト：　ＣａＯ・Ｓｉｎｇを主体）により、製
品に強さと硬さを付与することも目的としており、また
併せて、製品への模様付、色合いの変化を行なうもので
ある。

次に本発明に使用する無色原材料粉末は、５ｉ０２：５
５〜７５％、／Ｖｚ０３：　０〜１５％、ＣａＯ：５〜
１５％、ＮａｚＯ＋　ＫｚＯ：　１０〜２０％で、かつ
５ｉ０２　＋／Ｖｚ０２　＋ＣａＱ＋　ＮａｚＯ＋　Ｋ
ＺＯ≧９０％を含有している。

上記無色原材料は、プレス成形体を熱処理する際に、結
晶化の前に、より低温で原材料の融着、緻密化を行なう
　（但し前記有色原材料もその働きはあるが）ことを主
目的とし、それと共に緻密化後、結晶を一部発生し、強
度と硬さを付与する働きもある。

以下、前記有色、無色原材料成分の限定理由を述べる。

く有色原材料） Ｓｉ０２　：　４０〜６０％ ４０％未満では結晶化速度が速くなり過ぎ、プレス成形
体の熱処理時の融着緻密化が不充分となり易い。一方６
０％を越えると結晶量が減少し、強度、硬さの面で不足
となる。

／Ｖｚ（ｈ　　：　　５〜２０％ ５％未満では結晶化速度が速くなり過ぎ、製品の緻密化
が不充分となり易り、２０％を越えると結晶を均一に析
出させることが困難となる。

ＣａＯ：　２５〜４５％ ２５％未満では結晶量が少なくなり、また４５％を越え
ると、結晶化速度が速くなり過ぎ、製品の緻密化が不充
分となる。

着色剤二０．５〜１５％ 着色剤としては、目的の色調に応じて、Ｆｅ。

Ｍｎ＋　Ｃｒ＋　Ｃｏｔ　Ｃｕ、　Ｎｔ、　ＴＬ　Ｖ＋
　Ｎｄ＋　　の酸化物を単独もしくは複合して用いるが
、０．５％未満では着色剤の効果がほとんど認められな
い。

一方、１５％を越えると製品の強度を低下させる等の悪
影響がある。

ＳｉＯ２＋　Ａｊｚ０３　＋ＣａＯ：　８５％以上原材
料ガラスの物性を適正に保つ条件として８５％以上とす
る。

〈無色原材料〉 ５ｉｆｈ　：　５５〜７５％ ５５％未満では結晶化が速くなり、製品の緻密性保持の
ためには、原材料としてのＳｉｎ、は５５％以上とする
必要がある。７５％を越えると、ガラスの粘性が高くな
り過ぎて、同じく緻密性の面から問題がある。

Ｎ１ｐｓ　　：　　０〜１５％ １５％を越えると、ガラスの粘性が高くなり、製品の緻
密化が不充分となり易い。

ＣａＯ：　　５〜１５％ １５％を越えると、ガラスの粘性が高くなり、製品の緻
密化が不充分となり易い。５％未満では結晶化がほとん
ど行われず、強度と硬さの面で不足を生じる。

ＮａｚＯ＋　ＫｚＯ：　１０〜２０％ 結晶化を制御する作用を持ち、２０％を越えると結晶化
が遅くなり、強度と硬度の面で不足を生じる。１０％未
満では結晶化が速くなり、製品の緻密化が不充分となる
。

ｓ＋ｏ、＋Ｎｔｏ、　＋ＣａＯ＋ＮａｚＯ＋ＫｚＯ：　
９０％以上原材料ガラスの物性を適正に保持するための
条件として９０％以上とする。

なお、上記有色原材料の軟化点は無色原材料の軟化点よ
りも少なくとも１００℃以上には高くなるように設定し
た組成とする必要がある。

次に原材料粉末の粒度及び緻密成形について述べる。

無色及び有色原材料は前記成分の原料をそれぞれ所定の
組成になるように調整融解し、これを水砕などの方法で
急冷破砕してガラス状の小体とする。勿論特定範囲の成
分組成を有して既にガラス状になっているものを適宜の
手段で破砕し小体としてもよい。

このようにして得られたガラス状小体をたとえばボール
ミルなどにより更に粉砕するのであり、このとき無色原
材料は２００ｍｅｓｈ以下の微粒子とする。但し、２０
０ｍｅｓｈ以上のものが１０％以下で含まれていても差
支えない。

有色原材料は１０ｍｅｓｈ以下で、１０〜２００ｍｅｓ
ｈの粉末が好ましくは２０％以上を占める粉体とするの
である。

１０ｍｅｓｈより粗い粒子の存在は製品内部に気泡を生
じ易く、強度低下にもつながるものであり、１０〜２０
０ｍｅｓｈの粒子を含むようにするのは既に触れたよう
に斑点模様を出現させるためで、同粒子を２０％以上と
したのは、２０％以下の場合、有色及び無色原材料粉末
を混合焼結した製品において斑点模様の分布が過疎とな
り実質的に斑点模様の体裁をなさないからである。

かくして得られた無色及び有色原材料の粉末は混合して
後、成形枠に入れ加圧又は振動成形により成形する。こ
の場合２０Ｑｍｅｓｈ以下の微粉末を多く含む緻密成形
体の方が、低温での粉末粒子の融着一体化及び緻密化を
より容易とするものであるが、斑点模様を多く出現させ
るためには１０〜２００ｍｅｓｈの有色原材料粒子を多
くする必要がある。従って粒度バランスをとる必要があ
るが、本発明においては有色、無色原材料粉末の成分組
成において、両者の融着一体化後に結晶化が容易となる
ように配慮がなされていることから、２００ｍｅｓ　ｈ
以下の微粒子が５０％程度含まれておれば低温での融着
一体化及び緻密化が行なえ、結晶化はその後の昇温で行
なうことができる。

成形体密度を真密度の５０％以上とすることは低温での
粒子の一体緻密化の確実化と、焼結時の成形体の収縮量
の抑制のためである。

真密度の５０％以上の緻密成形体の成形は、加圧による
場合は混合粉末を圧縮成形枠に入れ加圧する。圧力は２
０ｋｇｆ／ｃｄ以上が適当である。

振動成形による場合は振動成形枠に入れ３０〜１８０Ｈ
ｚの振動を与えて緻密充填を行なう。これは３０１１　
ｚ以下では繊密充填効果が少なく　、１８０　Ｈｚ以上
では細粒、粗粒の分離効果がでるためである。又状に述
べるように粘結剤を用いる場合、混練のために添加した
水分が、上記振動数で適度に成形体上に浮かび分離され
る効果がある。

なお振動成形は成形枠が大型になっても、即ち、成形体
が大型になっても特に振動装置を大型とする必要の点で
有利な成形方法である。

ガラス原材料粉末の混合に際してはポリビニルアルコー
ル（Ｐ、Ｖ、Ａ、）溶液などの粘結剤の少量添加は成形
を容易にする上で有効である。

粘結剤を適切に選ぶことによって成形を容易にするのみ
ならず、緻密成形体（しら地）の運搬時の損傷防止や、
焼結時における収縮に耐え得る強さをしら地に付与する
ことができる。

たとえばモンモリロナイト系粘結剤（モンモリロナイト
を主成分とし、ＳｉＯ□：６０〜８０％、Ｎ２０゜：５
〜２０％含有）やアルミナセメント系粘結剤（＃ｚ（ｈ
：４５〜８０％、ＣａＯ：１８〜４０％、５ｉＯｚ：１
〜５％含有）がその好例であり、添加量はしら地の必要
とする強さ、即ち運搬時の損傷を防止並びに焼結時の収
縮に耐え得るこめに、具備すべき強さとして設定してい
るところの７　ｋｇ　ｆ　／　ｃａ１以上の曲げ強さが
得られ、かつガラスの成分系に実質的影響を与えない量
が適切である。

以上は、粘結剤を用いる場合の実施例を説明したが、粘
結剤を用いない場合の実施例を下記に列記する。

ｉ、前記有色、無色原材料粉末を混合し、それを５００
〜７００℃に加熱した後、金型内に投入し、５〜３００
　ｋｇｆ／ａｄの圧力でプレス成形して緻密成形体を得
る。

ｉｉ　、有色、無色原材料粉末を混合し、５００℃以下
の温度で５００℃以下の金型中に投入し、その後、金型
と原材料をともに５００〜７００℃の温度に加熱後、５
〜３００　ｋｇｆ／ｃｆｆｌの圧力でプレス成形して緻
密成形体を得る。

ｉｉｉ　、有色、無色原材料粉末を混合し、５００℃以
下の温度で金型中に投入し、その後、原材料表面のみを
加熱し、５００〜７００℃の温度にした後、５〜３００
　ｋｇｆ／ｃＩ１１の圧力でプレス成形して緻密成形体
を得る。

ｉｖ、有色、無色原材料粉末を混合し、５００℃以下の
温度で、５００〜７００℃に加熱した金型中に投入し、
５〜３００　ｋｇｆ／ｃａｌの圧力でプレス成形して緻
密成形体を得る。

なお、成形体の成形温度は４００〜８００℃であり、好
ましくは５００〜７００℃である。

上述のようにして得られた緻密成形体の熱処理は第１図
の熱処理曲線に示すように、粒子の一体緻密化のための
低温処理（第１段処理ａ−ａ区間）と、それに続いて結
晶化のための高温処理（第２段処理ｂ−ｂ区間）を行な
うのである。

第２図は緻密成形体加熱における「結晶成長速度一温度
」曲線で、ｓ、ｐ、が軟化点、Ｍ、Ｐ、が融点であり、
前記低温処理は軟化点以上で結晶の成長速度が速くなる
温度以下で行なうのである。

この低温処理においては主として無色原材料粉末の軟化
融着による粒子の一体化及び緻密化が起っており、処理
温度が低温であること、加えて各単独原材料粉末組成は
結晶化抑制型としていることなどから成分に核形成剤を
含んでいても、集積法におけるような弊害は起らず、む
しろ後の熱処理において結晶化を容易にする。

第１段の低温処理後引き続いて、第２図における結晶の
成長速度の速くなる温度域に昇温しで第２段の高温処理
を行なう。この時点では無色及び有色原材料粒子の一体
緻密化、有色原材料粒子同士の一体緻密化も既に進み、
結晶化も行われるのであるが、特に無色及び有色原材料
粒子の融着界面では、両者の一体化に伴って結晶化の容
易な組成となることから結晶の析出、成長が盛んである
。

なお熱処理温度（結晶化温度）は８００〜１０００℃で
ある。

以上のようにして得られる色模様付結晶化ガラスは、着
色の斑点模様を分布したものであり、斑点模様も有色原
材料粒子の粒度、量、混合比等によって綱かい斑点模様
、塊状斑点模様等の模様の形態、分布の疎密、斑点模様
の濃淡等の種々変化させることができるが、特に本発明
では一定規格の「斑点模様」の表出した結晶化ガラス（
建材）を提供するために、次の各項目を規定し、この規
定に合致する略同−模様の結晶化ガラス（建材）を大量
に供給することを可能にしたものである。

即ち、上記の規定項目は、斑点の個数（Ｎ）、斑点の平
均面積（ＳＵＭ　　ＡＢＧ）　、斑点の平均面積を円形
に換算した時の直径（ＤＩＡ　　ＡＶＧ）　、斑点の面
積率（八）、計数しない小斑点面積（ＭＩＮ　Ａ）の５
項目に決めて行なうのであり、第３図を参照しつ＼更に
その数値範囲を説明する。

■　計数しない小斑点面積（ＭＩＮ　Ａ）≦０．０００
４５鶴２数値外のもは斑点模様として判別できない。

■　斑点の個数（Ｎ）　＝２〜３００個（４＋ｕ”視野
内）Ｎが２以下でも３００以上でも斑点模様にならない
。

■　斑点の平均面積（ＳＵＭ　　ＡＶＧ）　＝Ｏ，０Ｏ
１５〜２．００ｍｍ２この範囲以外では斑点模様になら
ない。

■　斑点の平均面積を円形に換算した時の直径（ＤＩＡ
　　　　ＡＶＧ）　　　−０，０８〜１．６　　１璽■
項より決定される。

■　斑点の面積率（Ａ）　＝５〜１５％この範囲以外で
は斑点模様にならない。

なお、第３図において、符号の１は基地であり、２は平
均面積に計数される大きさの斑点、３は計数されない小
斑点を示したものであり、上記面積率Ａは次式によって
求められる。

次に本発明に具体的実施例を示す。

〈粘結剤を用いる場合〉 実施例に供した有色及び無色原材料は第１表のような組
成を有するものであり、それぞれの成分を配合した配合
原材料を１５００℃で融解し、次いでこれを水中に投入
してそれぞれ有色及び無色ガラス状小体を得た。なお有
色原材料は上記のように１５００℃で融解し水砕してい
るためＦｅＯ／ＦｅｚＯ＋比が高く従って水砕原料は緑
黒色を呈している。

（ＦｅＯ＋　Ｆｅ２Ｏ，は着色剤で核形成剤としても作
用する）。

第１表　　有色及び無色原材料組成　（ｗ、ｔＸ）前記
ガラス状小体をボールミルによって粉砕し、篩い分けに
より次のような粒度の粉体とした。

有色原材料粉末−・−・−・−・・−１０〜２００　ｍ
ｅｓｈ無色原材料粉末・−−−−−−−−２００ｍｅｓ
ｈ上記の有色原材料を粒度別に分類したものを所３ｔＪ
Ｉ「斑点模様」の種類によって決められた量を無色原材
料に配合し、各種の緻密成形体とした。

緻密成形体の寸法はいずれも１００ｘｌＯＯｘ２５（１
ｍ）である。

■　上記原材料粉末に粘結剤として少量のＰ、Ｖ、Ａ溶
液を加えよく混練して後、３０　ｋｇ　ｆ　／　ｃｎｆ
の圧力による加圧成形を行い緻密成形体を得た。

■　上記原材料粉末に粘結剤として３％のモンモリロナ
イト系粘結剤を、１５％の水と共に添加してよく混練し
て後、３０ｋｇｆ／ｃｎ！の圧力による加圧成形を行い
緻密成形体を得た。その曲げ強さは１０ｋｇｆ／ｃｆｌ
ｌであった。

■　上記原材料粉末に粘結剤として３％のアルミナセメ
ント系粘結剤を、１５％の水と共に添加してよく混練し
て後、３０ｋｇｆ／ｃｉの圧力による加圧成形を行い緻
密成形体を得た。その曲げ強さは１１　ｋｇ　ｆ　／　
ｃｎｆであった。

■　上記原材料粉末に粘結剤として３％のモンモリロナ
イト系粘結剤を、１５％の水と共に添加してよく混練し
て後、６０８２の振動を与えて振動成形を行い、緻密成
形体を得た。その曲げ強さは１１ｋｇｆ／ｃａｔであっ
た。

上記の緻密成形体の熱処理はいずれも、１５０　℃／ｈ
　の昇温温度で７５０　”Ｃに昇温し、同温度で３０分
間保持し、次いで９００　’Ｃで３時間保持して行った
ところ、ウオラストナイト結晶が析出した。

製品の曲げ強さはいずれも６３０ｋｇｆ／ｃａｌであっ
た。

第４図は上記実施例の熱処理曲線である。

く粘結剤を用いない場合・・・既述（ｉ）〜（ｉｖ）＞
（ｉ） １）原材料化学組成：　（重量％表示）ＳｉＯ２／Ｖ！
０３　ＣａＯＭｎＯＭｇＯＦｅＯＮａｔＯＫ２０有色Ａ
　　５５．２　７．７　２９．８　２．０　０．８　３
．７　−　−無色Ｂ　　７２．１　１．８　８．８　−
　４．５　−　１１．５１．０２）原材料粒度： Ａ　　２０ｍｅｓｈ　〜５０ｍｅｓｈ　：　３０〜４０
χ２００ｍｅｓｈ以下：５０〜６０Ｘ Ｂ　２００ｍｅｓｈ以下：９８％以上 ３）原材料比率：　　Ａ：Ｂ　−ｔｉｔ４）成形寸法：
　　３００Ｘ３００　Ｘ２５　（龍）５）原材料加熱温
度＝５７０℃ ６）　金型予熱温度：４００〜５００℃７）　プレス圧
カニ１５ｋｇ／ｃ＋Ｊ ８）雰囲気：常温大気中 ９）金型塗型：黒鉛系塗型０．２ｍｍ　　厚さ本条件に
プレス成形した後、室温まで徐冷し、見掛密度、抗折強
さを測定した。

ｒ見掛密度：　１．６８　ｇ／　ａｍ’ｆ抗折強抗折１
３．８　　ｋｇ／ａｄ この強度は、熱処理まで成形形状を保つに充分（１０ｋ
ｇ／ｃｏ１以上の抗折強さでＯＫ）である。

本成形品を９００℃Ｘ　４Ｈｒで熱処理すると、ウオラ
ストナイトを主体とする結晶が析出し、材質特性値とし
て、 を見掛密度：　２．３４　ｇ／　ｃｔｍ２ｒ抗折強さ：
５２５ｋｇ／ｃ１１！ ｒ吸水率　７０．２８　　％ が得られた。

この値は、建材品として満足される値である。

（ｉｉ） １）原材料化学組成：　（重量％表示）Ｓｉｎｇ　Ａｌ
ｔｏｓ　ＣａＯＭｎＯＭｇＯＦｅＯＮａｚＯＫｔＯ有色
Ａ　　５３．０　８．７　３１．２　３．０　０．５　
２．７　−　−無色Ｂ　　７０’、８　１．６　９．１
　−　４．３　−　１０．８１．２２）原材料粒度： Ａ；　２０ｍｅｓｈ　〜５０ｍｅｓｈが３０〜４０χ２
００ｍｅｓｈ以下が５０〜６０χ Ｂ；２００ｍｅｓｈ以下＝９８％以上 ３）原材料比率：　　Ａｌ　−１：１ ４）成形寸法：　３００Ｘ３００　Ｘ２５　（ｌｊ）７
）　プレス圧カニ５０ｋｇ／ａｄ ８）雰囲気：常温大気中 ９）　金型塗型：黒鉛系塗型０．２ｍ厚さ１０）金型に
原材料投入後加熱温度：５８０ｔ’本条件でプレス成形
した後、室温まで徐冷し、見掛密度と抗折強さを測定し
、次の値を得た。

ｒ見掛密度：　１．７１　ｇ／ｃｍ’ を抗折強さ＝５３．０　　ｋｇ／ｃｊ この強度は、熱処理まで成形形状を保持するに充分（１
０ｋｇ／ａｄ以上の抗折強さがあればＯＫ）である。

本成形品を９００℃Ｘ　４Ｈｒで熱処理すると、ウオラ
ストナイトを主体とする結晶が析出し、材質特性値とし
て、 を見掛密度：　２．３３　ｇ／ｃ＋ａ”ｒ抗折強さ？　
５１９　ｋｇ　／　ｃ＋ｄｔ吸水率　：　０．３２％ が得られた。この値は、建材品として満足される値であ
る。

（ｉｉｉ） １）原材料化学組成（ｆｆｉ量％量水表示ｉＯｌ　Ａ７
ｇＯＩ　ＣａＯＭｎＯＭｇＯＦｅＯＮａｔＯＫｏ。

有色Ａ　　４９．８１０．８　３３．１　１．２　０．
８　３．９　−　−無色Ｂ　　７１．２　２．３　９．
１　−　３．８　−　９．９２．２２）原材料粒度： Ａ；　２０ｏ＋ｅｓｈ　〜５０ｍｅｓｈが３０〜４０χ
２００ｍｅｓｈ以下が５０〜６０χ Ｂ；　２００ｎ＋ｅｓｈ以下＝９８％以上３）原材料比
率：　Ａ：Ｂ　＝　１：１４）成形寸法：　　３００Ｘ
３００　Ｘ２５　（ｌ１）７）　プレス圧カニ３０ｋｇ
／ｃｄ ８）雰囲気：常温大気中 ９）金型塗型：黒鉛系塗型０．２酊厚さ１０）金型に原
材料投入後加熱表面温度：６５０℃１１）原材料表面加
熱方式：電熱輻射 本条件でプレス成形した後、室温まで徐冷し、見掛密度
と抗折強さを測定し、次の値を得た。

（上表面近傍） を見掛密度：　１．８１　ｇ／ｃｔｍ３を抗折強さ：　
６２．５　　ｋｇ／　ｃｄこの強度は、熱処理まで成形
形状を保持するに充分（１０に＋ｒ／ｃｄ以上の抗折強
さがあればＯＫ）である。

本成形品を９００℃Ｘ　４Ｈｒで熱処理すると、ウオラ
ストナイトを主体とする結晶が析出し、材質特性値とし
て、 を見掛密度：　２．３２　ｇ／ｃｒｍ３を抗折強さ：　
５３０　ｋｇ／ｃｉ ｔ吸水率　：０．１８％ が得られた。この値は、建材品として満足される値であ
る。

（ｉｖ　） １）原材料化学組成（重量％表示） Ｓｉｎｇ　Ａｊｚ０３　ＣａＯＭｎＯＭｇＯＦｅＯＮａ
ｚＯＫｚＯ有色Ａ　　５２．８　８．２　３０．３　２
．５　１．２　２．９　−　−無色Ｂ　　７１．８　１
．８　９．２　−　４．０　−　１１．８０．９２）原
材料粒度： Ａ；　２０ｍｅｓｈ〜５０＋ｗｅｓｈが３０〜４０χ２
００＋＋＋ｅｓｈ以下が５０〜６０χＢ；　２００ｍｅ
ｓｈ以下が９８％以上３）原材料比率：　Ａ：Ｂ　＝　
１：１４）成形寸法：　　３００Ｘ３００　Ｘ２５　（
酎）５）原材料加熱温度：４０　　℃ ６）金型予熱温度　：６５０℃ （ただし、上型は４０℃） ７）　プレス圧カニ３０ｋｇ／ｃｄ ８）雰囲気：常温大気中 ９）金型塗型：黒鉛系塗型０．２酊厚さ１０）原材料投
入後プレス成形開始までの経過時間：２５ｓｅｃ 本条件でプレス成形した後、室温まで徐冷し、見掛密度
と抗折強さを測定し、次の値を得た。

（下面近傍） ｒ見掛密度：　１．６２　ｇ／口３ ｒ抗折強す：　１４．５　　ｋｇ／　ｔｒｉこの強度は
、熱処理まで成形形状を保持するに充分（１０ｋｇ／ｃ
ｒＡ以上の抗折強さがあればＯＫ）である。

本成形品を９００℃Ｘ　４Ｈｒで熱処理すると、ウオラ
ストナイトを主体とする結晶が析出し、材質特性値とし
て、 を見掛密度：　２．３６　ｇ／ｃｐｓ″′を抗折強さ：
６０５ｋｇ／ａＪ ｔ吸水率　：Ｏ，ＩＳ％ が得られた。この値は、建材品として満足される値であ
る。

本発明に係る結晶化ガラス建材の製法の具体的実施例は
以上の通りであるが、特に本発明は、その製法に当り原
材料の粒度を調整することにより、斑点模様を規格化し
たものであり、そのためには、既述の旧Ｎ　Ａ、　Ｎ、
　　ＳＵＭ、ＡＶＧ、　　ＤＩＡ、ＡＶＧ、　Ａ　（７
）５項目を管理し、略同−模様の表出した結晶化ガラス
建材を提供を可能にした。

次の第２表は、前記具体的実施例中、粘結剤を使用した
製法から得られた製品！’＆Ｌ１〜磁４についての斑点
模様の状態を示したもので、第５図〜第８図は模様状態
を示す図である（５０倍）。

第２表 （発明の効果） 本発明に係る色模様付結晶化ガラス建材は、強度が高く
、製品内部に気泡を含まず、極めて変化に冨む斑点模様
を呈するものであり、この際本発明では、該斑点模様を
４龍２において、０．０００４５龍２以下の斑点を除外
して、斑点の個数を２〜３００個、斑点の平均面積を０
．００１５〜２．０（ｈ■２、斑点の平均面積を円形に
換算した時の直径を０．００８〜１．６鰭、斑点の面積
率が５〜５０％と規定したものであり、この規定により
、規格化された略同−模様の建材を大量に供給すること
が出来、例えば大理石の如く模様合せのための不経済さ
もなく、優れた建築用外装材、内装材を提供することが
可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る結晶化ガラス建材の製造時におけ
る緻密成形体の熱処理曲線、第２図は同緻密成形体加熱
における結晶成長速度一温度曲線、第３図は本発明建材
の斑点模様の規定説明図、第４図は粘結剤を用いた製法
における実施例熱処理曲線、第５図、第６図、第７図及
び第８図は夫々粘結剤を用いた製法によって得られた本
発明建材の模様状態を示したものである。 特　許　出　願人　　久保田鉄工株式会社第　７　図 第２図 →　　　囁友 第３図 第４図 一→　　　　　　酵 第５図 第６図 第７図 ｘ５） 第８図 ＸづＵ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）有色と無色のガラス化された原材料粉末を混合成
   形した後、結晶化熱処理されることにより斑点模様が表
   出された結晶化ガラスであって、前記斑点模様は４ｍｍ
   ＾２の視野において、かつ０．０００４５ｍｍ＾２以下
   の斑点を除外して、斑点の個数：２〜３００個 斑点の平均面積：０．００１５〜２．００ｍｍ＾２斑点
   の平均面積を円形に換算した時の直径 ：０．０８〜１．６ｍｍ 斑点の面積率：５〜５０％ であることを特徴とする色模様付結晶化ガラス建材。
2. （２）有色原材料粉末は、重量百分率でＳｉＯ＿２：４
   ０〜６０％、Ａｌ＿２Ｏ＿３：５〜２０％、ＣａＯ：２
   ５〜４５％で、ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿３、＋ＣａＯ
   ＞８５％でかつ、着色剤が１５％以下を含有し、無色原
   材料粉末はＳｉＯ＿２：５５〜７５％、Ａｌ＿２Ｏ＿３
   ：０〜１５％、ＣａＯ：５〜１５％、Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿
   ２Ｏ：１０〜２０％でかつ、ＳｉＯ＿２＋Ａｌ＿２Ｏ＿
   ３＋ＣａＯ＋Ｎａ＿２Ｏ＋Ｋ＿２Ｏ≧９０％であり、 前記有色原材料粉末の軟化点が無色原材料粉末の軟化点
   よりも少なくとも１００℃以上は高くなるように設定し
   た組成よりなることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   記載の色模様付結晶化ガラス建材。
3. （３）結晶化ガラスは主としてウォラストナイト結晶が
   析出したものであることを特徴とする特許請求の範囲第
   １項、第２項記載の色模様付結晶化ガラス建材。