JPH068190B2 - 結晶化ガラス材およびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、建材や壁材等として使用される結晶化ガラス
材及びその製造方法に関する。

（従来の技術） 従来、結晶化ガラス材の好適な製造方法として、特開昭
48−78217号公報に開示されているように、特定組成の
ガラス紛粒体を耐火性成形型に集積し、成形型ごとガラ
ス軟化点より高温に加熱し、ガラス紛粒体を軟化させて
融着すると共に結晶化する方法（以下、集積法とい
う。）がある。

この方法によると、基地形成用のガラス紛粒体に適宜の
着色成分を含んだ模様形成用のガラス紛粒体を添加し
て、これを集積し、熱処理することにより、任意の色模
様を有する結晶化ガラス材が容易に得られるという利点
がある。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、集積法によると、熱処理に際し、ガラス
紛粒体がほぼ同時に軟化融着するため、紛粒体の間に存
在した空気は軟化融着体中に閉じ込められ、気泡となっ
て残留する。この気泡は、紛粒体の粒子が小さいほど発
生量が多く、また相互に凝集して多きな気孔となる。

軟化溶融体中の気泡や気孔は、熱処理中に膨張するた
め、結晶化ガラス材に膨れや割れを発生させる要因とな
る。また、結晶化ガラス材は、通常その表面を平滑に研
摩して板材として使用することが多いため、ガラス材中
に気泡や気孔が多数存在すると、研摩後の表面に気泡や
気孔に起因した凹みが多数露呈し、製品欠陥となる。ま
た、気泡や気孔は、部材に作用する応力を負担すること
ができず、強度の低下の要因となる。

また、集積法は、ガラス紛粒体の集積体を軟化すると共
に結晶化するものであるから、熱処理時に集積体の軟化
による形崩れを防止しなければならず、このため成形型
ごと熱処理に供しなければならない。すなわち、ガラス
紛粒体の集積から熱処理完了まで成形型単位で取り扱わ
なければならず、取り扱いが煩雑であり、生産性に劣
る。また、高価な耐熱性成形型を多数準備しなければな
らず設備コストが高くなる。

本発明はかかる問題点に鑑みなされたもので、色模様を
容易に付けられ、かつ気泡の含有を可及的に抑制するこ
とができる結晶化ガラス材および成形型ごとの取り扱い
が不要な同ガラス材の製造方法の提供を目的とする。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するためになされた本発明の結晶化ガラ
ス材は、低軟化点ガラス粉末と高軟化点ガラス粉末とが
低軟化点ガラス粉末の軟化融着後に融着一体化し、結晶
化してなる結晶化ガラス材であって、前記低軟化点ガラ
ス粉末は主成分が重量％で SiO₂：65〜80％、 CaO：５〜10％ Na₂O＋K₂O：10〜20％、MgO：２〜８％ であり、 前記高軟化点ガラス粉末は主成分が重量％で SiO₂：65〜80％、 Al₂O₃：25％以下 Na₂O＋K₂O：５〜15％ である高軟化点融着性ガラス粉末とアルミナ粉末とから
なることを発明の構成とするものである。

また、その好適な製造方法として、主成分が重量％で、 SiO₂ ：65〜80％、 CaO：５〜10％ Na₂O＋K₂O：10〜20％、MgO：２〜８％ である低軟化点ガラス粉末と、主成分が重量％で SiO₂：65〜80％、 Al₂O₃：25％以下 Na₂O＋K₂O：５〜15％ である高軟化点融着性ガラス粉末とアルミナ粉末とから
なる高軟化点ガラス粉末との混合粉末を低軟化点ガラス
粉末の軟化点以上でかつ低軟化点ガラス粉末の結晶化開
始温度以下の温度で加圧成形し、高軟化点ガラス粉末の
回りに低軟化点ガラス粉末を軟化付着ないし融着させた
ガラス粉末成形体を得、該成形体を低軟化点ガラス粉末
の結晶化開始温度以上でかつ高軟化点融着性ガラス粉末
の軟化点以下の温度に加熱して結晶化することを発明の
構成とするものである。

（作用） 本発明の結晶ガラス材は、低軟化点ガラス粉末と高軟化
点ガラス粉末とが低軟化点ガラス粉末の軟化融着後に融
着一体化し、結晶化したものであるから、低軟化点ガラ
ス粉末同士の軟化融着時に、ガラス粉末の間に存在した
空気は未軟化状態の高軟化点ガラス粉末の粒子表面に沿
ってガラス粉末の外部へ排出される。このため、両ガラ
ス粉末の融着体中には気泡が残留し難く、その結果、本
発明の結晶化ガラス材中には、気泡や気孔が可及的に排
除されたものとなる。

本発明で使用する低軟化点ガラス粉末は通常のソーダ石
灰ガラスの組成であり、一方、高軟化点ガラス粉末の主
体となる高軟化点融着性ガラス粉末は、SiO₂含有量を低
軟化点ガラス粉末と同範囲としたものであるので、低軟
化点ガラス粉末の軟化点以上でかつ同粉末の結晶化開始
温度以下の温度でも軟化融着した低軟化点ガラス粉末か
ら未軟化状態の高軟化点融着性ガラス粉末へNaやK等の
網目修飾イオンの拡散移行か起こり易い。その結果、高
軟化融着性ガラス粉末の成分拡散域は軟化温度が降下
し、軟化融着した低軟化点ガラス粉末と高軟化点ガラス
粉末とは融着一体化し易い。

前記低軟化点および高軟化点融着性ガラス粉末の主成分
限定理由を下記に記す。単位は重量％である。

Ａ．低軟化点ガラス粉末 SiO₂：65〜80％ ６５％未満ではSiO₂結晶は析出し難く、一方80％を越え
ると軟化点が高くなり、熱処理において高温加熱が必要
となり、製造上好ましくない。

CaO：５〜10％ ５％未満では軟化点が高くなり、一方10％を越えるとSi
O₂結晶が析出しにくくなる。

Na₂O＋K₂O：10〜20％ 10％未満では軟化点が高くなり、一方20％を越えるとSi
O₂結晶が析出しにくくなる。

MgO：２〜８％ ２％未満ではSiO₂結晶の成長が速くなり過ぎ、十分な軟
化融着による緻密化が行われる前に結晶化が開始するこ
とになる。一方８％を越えるとSiO₂結晶が析出しにくく
なる。

Ｂ．高軟化点融着性ガラス粉末 SiO₂：65〜80％ ６５％未満ではSiO₂結晶は析出し難く、一方80％を越え
ると軟化点が高くなり過ぎ、低軟化点ガラス粉末との成
分の拡散が起こりにくくなる。

Al₂O₃：25％以下 Al₂O₃はガラス軟化点を上昇させる作用をなすが、25％
を越えるとSiO₂結晶が析出しにくくなる。

Na₂O＋K₂O：５〜15％ ５％未満では軟化点が高くなり過ぎ、低軟化点ガラス粉
末との成分の拡散が起こりにくくなる。一方、15％を越
えると軟化点が低くなり過ぎ、軟化温度が低軟化点ガラ
ス紛枚の結晶化開始温度以下になるおそれが出てくる。

低軟化点および高軟化点融着性ガラス粉末の主成分は以
上の通りであるが、その他、着色剤や物性調整のためガ
ラス工業分野で通常添加される成分の含有が許容され
る。

高軟化点ガラス粉末には、アルミナ粉末が含まれる。ア
ルミナ粉末はその粉末粒界で軟化状態の低軟化点ガラス
粉末との間で成分の拡散が生じて融着し、結晶化（Na₂O
・Al₂O₃・２SiO₂晶による結晶化）して強固に結合する
ことができ、かつ線膨張率が低軟化点ガラス粉末に比べ
て10％以上低いため、結晶化後の冷却過程で、結晶化ガ
ラス材に圧縮応力を残留させることができ、結晶化ガラ
ス材を強化することができる。また、結晶化ガラス材自
体の熱膨張率を低下させることができるため、耐熱衝撃
性に優れたものとなる。尚、アルミナ粉末は、結晶化ガ
ラス材の光沢を劣化させるため、低軟化点ガラス粉末と
高軟化点ガラス粉末との全量に対して10重量％以下に止
めておくのがよい。もっとも、圧縮残留応力による有効
な強化作用を得るには１重量％以上添加することが望ま
しい。

また、本発明の製造方法によれば、前記高軟化点ガラス
粉末と低軟化点ガラス粉末との混合粉末を低軟化点ガラ
ス粉末の軟化点以上でかつ低軟化点ガラス粉末の結晶化
開始温度以下の温度で加圧するので、低軟化点ガラス粉
末は高軟化点ガラス粉末に隣接した状態で、軟化融着す
ると共に高軟化点ガラス粉末に付着する。この際、ガラ
ス粉末の間に存在した空気は、未軟化状態の高軟化点ガ
ラス粉末の表面を伝わって外部に排出される。また、加
熱温度が前記温度範囲で比較的高い場合、低軟化点ガラ
ス粉末の軟化融着部分と該部分が付着した高軟化点ガラ
ス粉末表面との間で成分の拡散、、移行が生じ、成分拡
散域が軟化して高軟化点ガラス粉末と前記低軟化点ガラ
ス粉末の軟化融着部分とが融着する。

このようにして低軟化点ガラス粉末と高軟化点ガラス粉
末との混合粉末は付着ないし融着一体化し、緻密なガラ
ス粉末成形体となる。このガラス粉末成形体は取扱い上
必要とされる十分な強度を有し、単独で取扱うことがで
きる。

次に、ガラス粉末成形体を低軟化点ガラス粉末の結晶化
開始温度以上でかつ高軟化点融着性ガラス粉末の軟化点
以下の温度に加熱するので、昇温過程で低軟化点ガラス
粉末と高軟化点融着性ガラス粉末との融着が進行し、軟
化融着部分が拡大する。また、内部が未軟化状態の高軟
化点融着性ガラス粉末およびアルミナ粉末が骨材として
の役目を果たし、成形体の形状を保持した状態で、低軟
化点ガラス粉末同士の軟化融着した部分及び高軟化点ガ
ラス粉末との成分拡散域の軟化融着部分に結晶が析出
し、成長する。

従って、ガラス粉末成形体を混合粉末の加圧成形に要し
た成形型ごと結晶化熱処理に供する必要はなく、ガラス
粉末成形体を単独で取り扱うことができ、作業が容易で
生産性に優れる。また、高価な耐熱性成形型を多数準備
する必要がない。

結晶化熱処理後、常温まで冷却されるが、この間、アル
ミナ粉末部分は基地に比べて熱膨張率が小さいので、結
晶化ガラスに圧縮応力が残留し、材質が強化される。

（実施例） 以下、本発明の結晶化ガラス材をその製造方法と共に説
明する。

まず、本発明において使用するガラス粉末について説明
する。

低軟化点ガラス粉末および高軟化点融着性ガラス粉末の
主成分については既述の通りであるが、後者はそのガラ
ス軟化点が800℃程度以上となるように成分を調整する
ことが望ましい。低軟化点ガラス粉末は、通常のソーダ
石灰ガラスの組成であり、軟化点が600〜750℃、結晶化
開始温度が800℃程度以下だからである。

尚、ガラス粉末は、所期組成のガラスを溶製し、これを
水砕し、更に粉砕することによって得られるが、低軟化
点ガラス粉末原料としてはソーダ石灰ガラスのカレット
（屑ガラス）を利用すればよく、また、高軟化点融着性
ガラス粉末についても、パーライト（真珠岩）を粉砕し
たものを使用することができる。パーライトはAl₂O₃を
十数％含有しており、軟化点が900℃程度以上あるう
え、骨材等として市場に多量に供給され、入手が容易で
あり、経済性に優れる。

尚、天然に産出するパーライトは、層状構造をしてお
り、人工的に製造されたガラスとは成分が同一でも性質
が若干異なるが、本発明において、ガラスという場合は
かかるものも含む。パーライトは層間に３〜５％の水分
を含んでいるが熱処理時に脱水される。また、同成分の
人工ガラスに比べて軟化点が高くなっている。

低軟化点および高軟化点ガラス粉末の粒度は、粒度が小
さいほど、またその量が多いほど低軟化点ガラス粉末同
士の軟化融着が容易となり、また高軟化点ガラス粉末と
の融着が容易となり、ひいてはガラス粉末成形体の緻密
化および結晶化が促進される。このため、ガラス粉末の
粒度は、200メッシュ以下の粉末を80％以上（好ましく
は90％以上）占めるようにしておくことが望ましい。
尚、アルミナ粉末は、粒度が粗くなると光沢が悪くなる
ため細かいほどよいが、細かくなるほど価格も高くなる
ので、通常0.5〜20μｍのものが使用される。

前記低軟化点ガラス粉末とアルミナ粉末を含む高軟化点
ガラス粉末との混合粉末における両粉末の配合割合は、
前記低軟化点ガラス粉末が20〜90重量％となるようにす
ることが望ましい。20％未満では高軟化点ガラス粉末と
の軟化融着不足、ガラス粉末成形体の緻密化不足を招来
する。また結晶量が不足し、強度が低下する。一方、90
％を越えると熱処理時のガラス粉末成形体の形状保持が
不十分となり、また該成形体中の気泡の排出作用が不足
する。

低軟化点ガラス粉末および、又は高軟化点融着性ガラス
粉末の一部又は全部には着色成分の含有を除いて同成分
の着色ガラス粉末を使用することができる。かかる低軟
化点着色ガラス粉末と高軟化点着色ガラス粉末との混合
粉末（以下、着色混合粉末という。）を使用することに
より、又その複数種の組み合せて使用することにより、
種々の着色結晶化ガラス材や色模様付の結晶化ガラス材
を得ることができる。

尚、着色成分を含有しない低軟化点ガラス粉末と中軟化
点ガラス粉末との混合粉末に金属酸化物の着色剤（通
常、200メッシュ以下の微粉が使用される。）を添加混
合した添加混合粉末を使用することによっても、着色結
晶化ガラス材の製造が可能である。着色剤は、結晶化ガ
ラス材に要求される物性（特に強度）を低下させない範
囲で添加されるが、その添加量の一例を下記に示す。添
加量は添加混合粉末に対するものであり、単位は重量％
である。

Cr₂O₃、CuO、MnO₂ …１％以下 CoO …３％以下 FeO、Fe₃O₄、Fe₂O₃…10％以下 また、斑点状の着色模様を形成するには、４〜100メッ
シュの粗粒の低軟化点および、又は高軟化点融着性ガラ
ス粉末を使用すればよい。尚、粗粒の着色ガラス粉末の
使用量は、既述の通り、ガラス粉末は200メッシュ以下
の粉末を80％以上占めるようにすることが望ましいた
め、粉末全量に対し20％以下に止めておくことが好まし
い。

本発明の結晶化ガラス材を製造するには、以上説明した
混合粉末（以下、混合粉末という場合は着色混合粉末、
添加混合粉末を含む。）によって、まずガラス粉末成形
体を成形する。

ガラス粉末成形体の成形方法としては、例えば第１図に
示すように、成形型1(金型)に混合粉末2 を入れた後、
上型3 を嵌入し、常温で加圧成形する方法（常温加圧成
形法）、該混合粉末2 を低軟化点ガラス粉末の軟化点以
上でかつ同粉末の結晶化開始温度以下の温度（以下、緻
密化温度という。）で加熱すると共に加圧成形する方法
（高温加圧成形法）がある。ガラス粉末成形体は成形
後、成形型から取り出され、熱処理炉に装入され、後述
の熱処理に供される。尚、成形後、成形型に入れたまま
熱処理を行うこともできるが、取り扱いが煩雑となり、
成形型も耐熱性の良好なものが必要となる。

常温加圧成形法による場合、通常、粉末同士が接触する
程度（相対密度で50％以上が望ましい。）に加圧され、
また取扱い上の強度（曲げ強度10kgf/cm²以上が望まし
い。）の確保や成形性の向上のため、混合粉末にバイン
ダが数％添加混合される。大形の成形体を得る場合は、
強度確保のためバインダの添加は必須となる。バインダ
として有機系のもの、例えばポリビニルアルコール（Ｐ
ＶＡ）が通常使用される。

常温で加圧成形されたガラス粉末成形体は、第２図中の
実線で示すような熱処理に供される。ａ区間はバインダ
中の水分、有機溶媒を排除するための乾燥区間である。
ｂ区間は脱バインダ区間であり、300〜400％に保持する
ことによって、バインダの高分子成分を分解し、ガス化
して成形体外へ排出する。成形体中にバインダが残留す
ると、爾後の熱処理区間で膨れや割れが発生したり、製
品物性を低下させるため、バインダは積極的に除去する
必要がある。ｃ区間は緻密化区間であり、緻密化温度
（通常、600〜800℃）で低軟化点ガラス粉末同士が軟化
融着すると共に高軟化点ガラス粉末に付着ないし融着
し、更に昇温に伴って融着が進行する。同図ではｃは連
続的な昇温状態として示されているが、緻密化温度範囲
のある温度で保持して十分に軟化融着させた後、次の区
間へ移行してもよい。ｄ区間は結晶化区間であり、低軟
化点ガラス粉末の結晶化開始温度以上でかつ高軟化点融
着性ガラス粉末の軟化点以下の温度（以下、結晶化温度
という。通常800〜1000℃）で保持して、軟化融着部分
の結晶化を図る。尚、高軟化点融着性ガラス粉末の軟化
点以上の温度で結晶化してもよいが、この場合は、形崩
れ防止のために、ガラス粉末成形体を成形型ごとに熱処
理する必要がある。ｅ区間は徐冷区間である。

高温加圧成形法によれば緻密化温度で成形型内のガラス
粉末を加圧するので、バインダを一切使用することな
く、低軟化点ガラス粉末同士が軟化融着すると共に高軟
化点ガラス粉末に付着ないし融着し、単独で取り扱い可
能な相対密度50％以上、曲げ強度10kgf/cm²以上のガラ
ス粉末成形体が容易に得られる。この場合、加圧成形温
度に急速加熱すればよく、成形時間もごく短時間で（数
分程度）でよい。

加圧成形後、ガラス粉末成形体は、成形型から取り出さ
れ、熱処理炉に速やかに装入されるが、一旦、常温まで
冷却した場合は第２図中の破線で示すように、ｃ区間の
緻密化温度に急速加熱して以後の熱処理を行うことがで
き、常温加圧成形法において必要とされるａ〜ｂ区間の
加熱を省略することができる。ａ〜ｂ区間は通常長時間
を要するため、高温加圧成形法は、生産性に極めて優れ
る。例えば、700cm角、20〜30mm厚の板状結晶化ガラス
材を得るのにａ〜ｂ区間は70〜80時間必要であり、たと
えガラス粉末成形体を熱処理前に予め乾燥しておいたと
しても、脱バインダのため40〜50時間の加熱を要する。

高温加圧成形法において、混合粉末の加熱成形方法とし
ては、常温の成形型に常温の混合粉末を入れ、成形型ご
と所期の温度に加熱した後、５kgf/cm²以上の圧力で加
圧成形する方法が一般的である。この場合、通常、成形
型に備えられたヒータにより、あるいは成形型ごと加熱
炉に入れて加熱される。この他、種々の加熱成形方法を
採ることができる。例えば、 所定温度に加熱された混合粉末を常温の成形型に入
れて加圧成形する方法 所定温度に加熱した成形型に常温の混合粉末を入
れ、成形型の保有する熱によって加熱すると共に加圧成
形する方法 常温の成形型に常温の混合粉末を入れ、その表面の
みを電熱輻射、赤外線放射、バーナによる直接加熱など
によって所定温度に加熱し加圧成形する方法 がある。また、一対の熱ロールによって常温の混合粉末
を所定温度に加熱すると共に加圧成形することも可能で
ある。尚、ここに常温とは低軟化点ガラス粉末の軟化温
度未満の温度で予熱された状態を含む。

成形型には、低軟化点ガラス粉末の粘着防止のため、ジ
ルコンサンド、黒鉛等の塗型剤やセラミック粉末等をコ
ーティングしたり、セラミックシートを被着するなどの
処理を施しておくことが望ましい。

次に具体的実施例について説明する。

(1) 第１表に示した組成、粒度の各種ガラス粉末を調
整した。尚、低軟化点ガラス粉末原料としてカレット、
高軟化点融着性ガラス粉末原料としてパーライトを利用
した。

（注）Ａ…低軟化点ガラス粉末 Ｂ…高軟化点融着性ガラス粉末 (2) 第１表ＡおよびＢのガラス粉末を第２表の配合に
よって混合粉末を調整し、同表の高温加圧成形条件によ
って1050×1050mm（厚さ20〜25mm）の板状ガラス粉末成
形体を製造した。同表中、No.１は比較例、No.２は実施
例である。また、使用したアルミナ(Al₂O₃)の純度は99.
7％、平均粒径は1.8μｍであった。

(3) 高温加圧成形後、No.１およびNo.２のガラス粉末
成形体を成形用金型から取り出して600℃に保持した加
熱炉に挿入し均熱した後、30℃／Hrで900℃に昇温し、
４時間保持して結晶化を図った後、徐冷した。

(4) 得られた結晶化ガラス材の機械的性質を第３表に
示す。

第３表によると、実施例に係るNo.２は比較例に係るNo.
１に対して著しい曲げ強度の向上が認められた。また、
線膨張率もNo.２の方がNo.１よりも小さいことが確かめ
られた。このため、実施例の結晶化ガラス材は熱衝撃に
対して強いことが知られる。尚、100〜200℃で線膨張率
が大きくなっているのは、SiO₂結晶の変態に伴ない、体
積膨張が生じているからである。また、No.１およびNo.
２とも、組織中には肉眼で観察される気孔、気泡は皆無
であった。

(5) また、特性Ｘ線による粉末Ｘ線回折によって結晶
化ガラス材に析出した結晶を同定したところ、No.１はS
iO₂晶のみであったが、No.２はSiO₂晶のほかNa₂O・Al₂O
₃・2SiO₂晶も認められた。

（発明の効果） 以上説明した通り、本発明の結晶化ガラス材は、低軟化
点ガラス粉末と高軟化点ガラス粉末とが低軟化点ガラス
粉末の軟化融着後に融着一体化し、結晶化したものであ
るから、低軟化点ガラス粉末同士の軟化融着時にガラス
粉末の間に存在した空気は未軟化状態の高軟化点ガラス
粉末表面に沿って外部に排出され、組織中に気孔や気泡
がほとんど存在しないものとなる。

また、本発明において使用する特定組成の低軟化点およ
び高軟化点融着性ガラス粉末は入手も容易であり、軟化
温度差を確保し易いうえ、相互に融着し易く、生産性、
経済性に優れる。また、所期の着色ガラス粉末や着色剤
を使用することにより、任意の色模様を有する結晶化ガ
ラス材が容易に得られる。

更に、高軟化点ガラス粉末にはアルミナ粉末が添加され
ているから、ガラス粉末との結晶化により結合が強化さ
れると共に結晶化ガラス材に圧縮応力を残留させること
ができ、強度の向上を図ることができ、熱膨張率の低下
と相まって耐熱衝撃性の向上を図ることができる。

一方、本発明の製造方法によれば、バインダを一切使用
することなく、単独で取り扱いの可能な強度の大きい粉
末成形体を容易に得ることができるので、熱処理に際し
て長時間の加熱を要する脱バインダが不要となり生産性
に極めて優れる。しかも、ガラス粉末成形体の結晶化を
高軟化点融着性ガラス粉末の軟化以下の温度で行うの
で、内部が未軟化の高軟化点融着性ガラス粉末およびア
ルミナ粉末が骨材として機能し、高温の結晶化熱処理に
際しても成形体の形状が保持され形崩れが生じない。こ
のため、成形型ごと熱処理に供する必要がなく、生産性
の向上、設備コストの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はガラス粉末成形体の成形要領を示す成形型の断
面図、第２図は本発明の結晶化ガラス材の熱処理の一例
を示す熱処理線図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 広之 兵庫県尼崎市西向島町64番地 久保田鉄工 株式会社尼崎工場内 (72)発明者 志方 敬 兵庫県尼崎市西向島町64番地 久保田鉄工 株式会社尼崎工場内 (56)参考文献 特開 昭63−144142（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−17238（ＪＰ，Ａ)

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】低軟化点ガラス粉末と高軟化点ガラス粉末
   とが低軟化点ガラス粉末の軟化融着後に融着一体化し、
   結晶化してなる結晶化ガラス材であって、 前記低軟化点ガラス粉末は主成分が重量％で SiO₂：65〜80％、 CaO：５〜10％ Na₂O＋K₂O：10〜20％、MgO：２〜８％ であり、 前記高軟化点ガラス粉末は主成分が重量％で ＳｉＯ_２：65〜80％、 Al₂O₃：25％以下 Na₂O＋K₂O：５〜15％ である高軟化点融着性ガラス粉末とアルミナ粉末とから
   なることを特徴とする結晶化ガラス材。
2. 【請求項２】主成分が重量％で、 SiO₂：65〜80％、 CaO：５〜10％ Na₂O＋K₂O：10〜20％、MgO：２〜８％ である低軟化点ガラス粉末と、主成分が重量％で ＳｉＯ_２：65〜80％、 Al₂O₃：25％以下 Na₂O＋K₂O：５〜15％ である高軟化点融着性ガラス粉末とアルミナ粉末とから
   なる高軟化点ガラス粉末との混合粉末を低軟化点ガラス
   粉末の軟化点以上でかつ低軟化点ガラス粉末の結晶化開
   始温度以下の温度で加圧形成し、高軟化点ガラス粉末の
   回りに低軟化点ガラス粉末を軟化付着ないし付着させた
   ガラス粉末成形体を得、該成形体を低軟化点ガラス粉末
   の結晶化開始温度以上でかつ高軟化点溶着性ガラス粉末
   の軟化点以下の温度に加熱して結晶化することを特徴と
   する結晶化ガラス材の製造方法。