JPH06235925A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 液晶の封入に時間がかからず、また液晶の汚
染やゴミの混入がなく、さらには液晶滴下量の精度を必
要としない液晶表示素子の製造方法を提供する。 【構成】 対向する電極基板１，２の少なくとも片方に
あらかじめ液晶排出口５を設けたシール材３を配置し、
電極基板１上に液晶６を必要量以上滴下し、その後、２
枚の上記電極基板を真空中で貼合わせ、余分な液晶を排
出し、封止材７を塗布する。 【効果】 上記構成により、液晶注入・封口が短時間で
行うことができ、液晶の汚染やゴミの混入がなくなり、
また、液晶の滴下量精度を必要とせず、容易に製造する
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は薄型、軽量、低消費電力
ディスプレイとして利用されている液晶表示素子の製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】今日、液晶表示素子は薄型、軽量、低消
費電力ディスプレイとして、各方面で広範に使われてお
り、今後益々その利用度が高まる状況にある。

【０００３】従来、この液晶表示素子を製造する方法と
して、下記のようなものが提案されている。

【０００４】（Ａ）図３（ａ）〜（ｅ）に示すように対
向配置された２枚の電極基板１０，１１をシール材１２
を用いて接着固定し、サンドイッチ型セル構造の容器を
作り、上記シール部にあらかじめ設けられた液晶注入口
１４より液晶を毛細管現象、加圧、あるいは真空などの
手段を用いて封入、封口する方法。なお、同図で１３は
基板間隔を一定に保つためのスペーサ、１６は封口樹脂
である。

【０００５】（Ｂ）図４（ａ）〜（ｄ）に示すように対
向配置された２枚の電極基板１７，１８の少なくとも片
方にシール材１９を配置し、電極基板１７に液晶２２を
一定量滴下し、その２枚の電極基板１７，１８を真空中
で貼合わせる方法。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記
（Ａ）の方法では、必ず注入口端面が液晶と接触するた
め、液晶が汚染されたり、ゴミが混入することから液晶
表示パネルの品質トラブルの原因となる。また、この方
法では、液晶注入に時間がかかり、例えば大型の液晶表
示素子になると時には６０分以上にもなることがある。
さらには、電極基板がフィルムなどの柔軟な材料である
場合、液晶注入時に、気圧差により上下の電極基板が接
触し、配向不良を起こす。

【０００７】また上記（Ｂ）の方法では、特開昭６２−
８９０２５号公報に示されているような上記（Ａ）の方
法の課題を克服すべく方策がとられているが、液晶の滴
下量精度が低いと表示ムラになるという問題点を有して
いる。また、一方では、電極基板にスペーサが固定され
ていないと、滴下・貼合わせ時に液晶の流動にともなっ
てスペーサも移動し、ギャップの不均一も生じるという
問題もでてくる。

【０００８】本発明は上述したような課題を解決すべく
なされたものであり、液晶の封入に時間がかからず、ま
た液晶の汚染やゴミの混入がなく、さらには液晶滴下量
の精度を必要としない新規な製造方法を提供することを
目的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の液晶表示素子の製造方法は、対向する２枚の
電極基板の少なくとも片方に液晶排出口を設けたシール
材を配置し、上記電極基板上に液晶を必要量以上のせ、
その後、２枚の上記電極基板を真空中で貼合わせ、余分
な液晶を排出するものである。また、液晶を滴下する前
に、電極基板上に接着性スペーサ（あらかじめ熱可塑性
樹脂あるいは熱硬化性樹脂をコーティングしたもの）を
均一に配置して加熱し、電極基板に接着させる。

【００１０】

【作用】この方法によれば、電極基板上に液晶をのせ、
その後、真空中ですばやく電極基板を組み合わせ、余分
な液晶を排出することで液晶注入・封口が短時間でで
き、また、液晶滴下量の精度を必要とせず、さらには接
着性スペーサを使用することで、滴下・貼合わせ時の液
晶の流動にともなうスペーサの移動を防ぐことができる
ため、容易に均一なセルギャップを得ることができ、そ
の応用面での利用価値はきわめて大なるものである。

【００１１】

【実施例】図１（ａ）〜（ｅ）は本発明による製造工程
の一実施例を示す概念図、図２は同実施例において使用
する接着性スペーサの断面図を示している。本実施例で
はスペーサとしてシリカ系のものを用い、コーティング
樹脂には接着温度約１５０℃のアクリル系樹脂を使用し
た。

【００１２】まず図１において（ａ），（ｂ）に示すよ
うに、液晶分子を配向させるための処理が終わったガラ
スなどの電極基板（透明電極によりパターンが形成され
ているが、図面では省略している。）１，２を用意し、
一方の電極基板１にシール材３をスクリーン印刷法によ
り印刷する。ここで上記シール材３にはあらかじめ液晶
排出口５を設けている。もう一方の電極基板２には接着
性スペーサ４を均一に配置している。次に図１（ｃ）に
示すように、一方の電極基板１上の上記シール材３によ
り囲まれた部分のほぼ中央部に液晶６を一滴もしくは数
滴、滴下する。そして、液晶排出口５より余分な液晶を
排出したのち、封止材７を塗布することにより封止す
る。

【００１３】この際液晶６の滴下は、高精度微量吐出注
射器やピペットあるいは定量吐出ポンプ等により行い、
使用量より若干多めに滴下する。ここで、注意しなけれ
ばならないことは、滴下場所がシール材３にあまり近い
と、液晶６が電極基板１，２を貼合わせる前にシール部
まで流れ、電極基板１，２を貼合わせた時にシール部が
切れたり、液晶６がシール部外にまであふれ出すことで
ある。本実施例によれば、液晶注入・封口が短時間で、
かつ、容易に均一なセルギャップを得ることが確認でき
た。次に図２について説明する。８は熱可塑性樹脂また
は熱硬化性樹脂、９はスペーサ本体である。加熱作用に
より（ａ），（ｂ）に示すように、コーティングされた
樹脂が溶解または軟化し、電極基板と接着、固定する効
果により液晶の流動にともなうスペーサの移動を防ぐこ
とができる。

【００１４】

【発明の効果】以上のように、本発明は電極基板上のシ
ール部に液晶排出口を設け、またスペーサに接着性をも
たせることにより、（１）液晶注入・封口が短時間で行
うことができる。（２）液晶の汚染やゴミの混入がなく
なる。（３）液晶の滴下量精度を必要とせず、容易に製
造することが出来る。（４）接着性スペーサを使用する
ことで、滴下・貼合わせ時の液晶の流動にともなうスペ
ーサの移動を防ぐことができ、均一なセルギャップを得
ることができる優れた液晶表示素子の製造方法を実現で
きるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例における液晶表示素子の製造
法を説明する製造工程を示す概念図

【図２】同実施例における熱可塑性樹脂または熱硬化性
樹脂をコーティングした接着性スペーサの断面図

【図３】従来の液晶表示素子の製造法（真空注入法）を
説明する製造工程を示す概念図

【図４】従来の液晶表示素子の製造法（液晶滴下法）を
説明する製造工程を示す概念図

【符号の説明】

１，２ 電極基板 ３ シール材 ４ 接着性スペーサ ５ 液晶排出口 ６ 液晶 ７ 封止材 ８ 熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂 ９ スペーサ本体

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 対向する２枚の電極基板の少なくとも片
   方に液晶排出口を設けたシール材を配置し、上記電極基
   板に液晶を必要量以上滴下した後、上記２枚の電極基板
   を真空中で貼合わせて加圧し、余分な液晶を上記液晶排
   出口より排出させることを特徴とする液晶表示素子の製
   造方法。
2. 【請求項２】 対向する２枚の電極基板の少なくとも片
   方に樹脂をコーティングした接着性スペーサを散布し、
   これを加熱により電極基板に接着して固定させた後、液
   晶を滴下し真空中で前記２枚の電極基板を貼合わせるこ
   とを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製造方
   法。