JPH06251319A - 磁気ヘッドおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 トラック柱に対する加工ダメージを著しく低
減させるとともに、高い寸法精度でトラック溝を形成す
ることができ、ヘッド特性が良好で信頼性を著しく高め
ることのできる磁気ヘッドの製造方法を提供する。 【構成】 基板１の表面に成形砥石２によりトラック仮
溝９を形成した後、前記トラック仮溝９の両端縁部分を
カップホイル１０の側面により傾斜加工して所定トラッ
ク幅寸法を有するトラック溝３を形成し、前記基板１に
金属磁性膜１３を形成してなる２つのコアブロック６を
そのトラック溝３が互いに対向するようにガラスボンデ
ィングにより接合し、その後、前記コアブロック６を所
定のアジマス角度をもってスライスすることにより、磁
気ヘッドのコア７を形成するようにしたことを特徴とす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は磁気ヘッドおよびその製
造方法に係り、特にビデオテープデッキ等の記録、再生
等に好適な磁気ヘッドおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、ビデオテープデッキにおいて
は、磁気テープへの記録、再生あるいは消去を行なうた
めの磁気ヘッドが搭載されている。

【０００３】図１４乃至図１６はこのような従来のＭＩ
Ｇ（メタル・イン・ギャップ）型の磁気ヘッドの製造方
法を示したもので、まず、図１４に示すように、フェラ
イト等の磁性材料からなる基板１の表面に、先端部の切
削部分形状が断面ほぼＶ字状を有する鋭角状に形成され
た成形砥石２を前記表面に対して垂直に動作させてこの
成形砥石２の外周部分により切削加工を行なうことによ
り、前記基板１の一端部から他端部に至る複数のトラッ
ク溝３を所定間隔毎に形成する。前記トラック溝３は、
前記成形砥石２により２回の切削加工を行なうことによ
り、前記各トラック溝３の間に形成されるトラック柱４
の幅寸法が所定の幅寸法となるように形成するようにな
されている。

【０００４】そして、前記基板１の前記トラック溝３形
成側面に、金属磁性膜（図示せず）をスパッタリング等
の手段により成膜した後、前記基板１のトラック溝３の
内部にガラス５を充填してコアブロック６を形成し、図
１５に示すように、このように形成された２つのコアブ
ロック６をそのトラック溝３が互いに対向するように突
き合わせた状態でガラスボンディングにより接合する。

【０００５】その後、図１６に示すように、前記コアブ
ロック６を所定のアジマス角度をもってスライス加工
し、個々の磁気ヘッドのコア７を形成するようになって
おり、前記コア７の摺動面には、ギャップ８が形成され
るようになっている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前記従来の磁
気ヘッドにおいては、前記成形砥石２を基板１の表面に
対して垂直に動作させることにより、トラック柱４のト
ラック幅寸法を制御しながらトラック溝３を形成するよ
うにしているので、前記トラック柱４に対して加工ダメ
ージが多く加わってしまい、トラック柱４の欠けやクラ
ックの発生が生じてしまい、ヘッドの動作時に疑似ギャ
ップノイズが生じるおそれがあり、ヘッドの信頼性を著
しく低下させてしまうという問題を有している。

【０００７】また、前記成形砥石２の外周部により切削
加工を行なうものであるため、成形砥石２の外周面が摩
耗した場合に、成形砥石２の形状が変化してしまい、こ
れにより、トラック溝３の寸法精度が低下してしまうと
いう問題をも有している。

【０００８】本発明は前記した点に鑑みてなされたもの
で、トラック柱に対する加工ダメージを著しく低減させ
るとともに、高い寸法精度でトラック溝を形成すること
ができ、ヘッド特性が良好で信頼性を著しく高めること
のできる磁気ヘッドおよびその製造方法を提供すること
を目的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
請求項１に記載の発明に係る磁気ヘッドは、コアの磁気
テープ摺動面にギャップを形成し、前記ギャップの内側
に金属磁性膜を前記ギャップ形成方向に対して直交する
方向に形成し、前記コアの前記ギャップの両端部分にガ
ラスを充填してなる磁気ヘッドにおいて、前記コアの前
記ガラス充填部分に前記コアの側面に対して異なる傾斜
角度を有する２つの傾斜面をそれぞれ形成したことを特
徴とするものである。

【００１０】また、請求項２に記載の発明に係る磁気ヘ
ッドの製造方法は、基板の表面に成形砥石によりトラッ
ク仮溝を形成した後、前記トラック仮溝の両端縁部分を
カップホイルの側面により傾斜加工して所定トラック幅
寸法を有するトラック溝を形成し、前記基板の前記トラ
ック溝形成側面に金属磁性膜を形成してコアブロックを
形成し、前記構成の２つのコアブロックをそのトラック
溝が互いに対向するようにガラスボンディングにより接
合し、その後、前記コアブロックを所定のアジマス角度
をもってスライスすることにより、磁気ヘッドのコアを
形成するようにしたことを特徴とするものである。

【００１１】

【作用】本発明の磁気ヘッドによれば、コアのギャップ
の両側部に、コアの側面に対して異なる傾斜角度を有す
る２つの傾斜面がそれぞれ形成されるので、トラック溝
に対するガラス充填加工時において、ガラスのコアブロ
ックに対する応力を分散させることができ、ギャップや
コアに対してガラスの応力が局部的に集中してしまうこ
とを確実に防止して、応力集中によるギャップ部分の金
属磁性膜の剥離等の発生を防止することができるもので
ある。

【００１２】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法によ
れば、トラック溝形成時において、まず、トラック仮溝
を形成した後、カップホイルの側面によりトラック仮溝
の両端縁部分を傾斜加工して所定のトラック幅寸法を有
するトラック溝を形成するようにしているので、従来の
ように、成形砥石により直接トラック溝を形成する場合
に比べて、トラック柱に対して加工ダメージが加わるこ
とを著しく低減させることができ、トラック溝加工工程
中におけるトラック柱の欠けやトラック柱のクラックの
発生を防止することができる。また、この場合に、前記
カップホイルの側面によりトラック仮溝の両端縁部分を
傾斜加工してトラック溝を形成するものであるため、前
記カップホイルが摩耗した場合でも、トラック溝の傾斜
角度が変化してしまうことがなく、高い寸法精度で適正
な加工を行なうことができるものである。

【００１３】

【実施例】以下、本発明の実施例を図１乃至図１２を参
照して説明する。

【００１４】図１乃至図８は本発明に係る磁気ヘッドの
製造方法をいわゆるＭＩＧヘッドの製造に適用した場合
の一実施例を示したもので、まず、図１に示すように、
フェライト等の磁性材料からなる基板１の一面に、先端
部の切削部分形状が四角形状に形成された成形砥石２に
より溝加工することにより、前記基板１の一端部から他
端部に至る複数のトラック仮溝９を所定間隔毎に形成す
る。

【００１５】次に、図２に示すように、先端部が鋭角状
に形成されたカップホイル１０を前記トラック仮溝９に
対して所定角度傾斜させて回転駆動し、前記カップホイ
ル１０の先端部側面により前記トラック仮溝９の両側縁
部をチャンファー加工することにより、トラック仮溝９
の両端縁部の傾斜加工を行ない、トラック溝３を形成
し、これら各トラック溝３の間に所定のトラック幅を有
するトラック柱４を形成する。

【００１６】そして、前記基板１の前記トラック溝３形
成側面に、金属磁性膜１３をスパッタリング等の手段に
より成膜した後、前記金属磁性膜１３が形成された基板
１のガラスモールドを行ない、前記基板１のトラック溝
３の内部にガラス５を充填させ、次に、前記トラック溝
３に対して直交する方向に図示しない巻線溝を形成する
ことにより、コアブロック６が形成される。

【００１７】その後、図３に示すように、前記構成の２
つのコアブロック６をそのトラック溝３が互いに対向す
るように突き合わせた状態で、これら各コアブロック６
をガラスボンディングにより接合する。

【００１８】そして、図４および図５に示すように、前
記コアブロック６の表面のギャップ８部分以外の部分を
切削加工し、前記ギャップ８部分が摺動面として突出す
るように凸加工を行なう。

【００１９】その後、図６および図７に示すように、前
記コアブロック６を前記凸加工によ切削された凹部部分
の両端部分で所定のアジマス角度をもってスライス加工
し、磁気ヘッドのコア７を形成するようになっている。
その後、前記コア７の巻き線溝部分に図示しないコイル
を巻回することにより、磁気ヘッドが完成する。

【００２０】このように形成された磁気ヘッドにおいて
は、図８および図９に示すように、前記コア７のギャッ
プ８の両側部には、前記トラック仮溝９形成工程により
形成されコア７の側面に対して大きな傾斜角度を有する
第１傾斜面１１と、前記トラック仮溝９の傾斜加工工程
により形成されコア７の側面に対して小さな傾斜角度を
有する第２傾斜面１２とがそれぞれ連続して形成される
ことになる。

【００２１】次に、本実施例の作用について説明する。

【００２２】本実施例においては、トラック溝３形成時
において、まず、トラック仮溝９を形成した後、カップ
ホイル１０の側面によりトラック仮溝９の両端縁部分を
傾斜加工して所定のトラック幅寸法を有するトラック溝
３を形成するようにしているので、従来のように、成形
砥石２により直接トラック溝３を形成する場合に比べ
て、トラック柱４に対して加工ダメージが加わることを
著しく低減させることができ、トラック溝３加工工程中
におけるトラック柱４の欠けやトラック柱４のクラック
の発生を防止することができる。

【００２３】また、この場合に、前記カップホイル１０
の側面によりトラック仮溝９の両端縁部分を傾斜加工し
てトラック溝３を形成するものであるため、前記カップ
ホイル１０が摩耗した場合でも、トラック溝３の傾斜角
度が変化してしまうことがなく、高い寸法精度で適正な
加工を行なうことができる。

【００２４】さらに、前記コア７のギャップ８の両側部
に、コア７の側面に対して異なる傾斜角度を有する第１
傾斜面１１および第２傾斜面１２がそれぞれ連続して形
成されるので、前記トラック溝３に対するガラス５充填
加工時において、ガラス５のコアブロック６に対する応
力を分散させることができ、ギャップ８やコア７に対し
てガラス５の応力が局部的に集中してしまうことがな
い。

【００２５】したがって、本実施例においては、トラッ
ク柱４に対して加工ダメージを加えることなく、基板１
に適正にトラック溝３を形成させることができるので、
トラック柱４の欠け等による疑似ギャップノイズの発生
等の不都合の生じない適正な磁気ヘッドを製造すること
ができる。また、ガラス５の応力が分散されるので、応
力集中によるギャップ８部分の金属磁性膜１３の剥離等
を防止することができ、磁気ヘッドの特性を著しく高め
ることができる。

【００２６】また、図１０乃至図１３は本発明の他の実
施例を示したもので、本実施例においては、基板１の表
面に成形砥石２によりトラック仮溝９を形成した後、金
属磁性膜１３を形成し、その後、カップホイル１０によ
るチャンファー加工により、前記トラック仮溝９の両端
縁部分を前記金属磁性膜１３とともに傾斜切削加工する
ことにより、トラック溝３を形成するようにしたもので
ある。

【００２７】その後の製造工程については前記実施例の
ものと同様であるためその説明を省略する。

【００２８】本実施例においては、図１３に示すよう
に、金属磁性膜１３の形成後にチャンファー加工により
トラック溝３を形成するようにしているので、コア７の
ギャップ８の両側部分における金属磁性膜１３が除去さ
れることになる。

【００２９】したがって、本実施例においては、前記ギ
ャップ８の両端部分における磁束の漏れを減少させるこ
とができ、また、コア７の両側面に対する金属磁性膜１
３の露出面積を削減させることができるので、耐湿性を
著しく高めることができる。なお、本実施例において
は、金属磁性膜１３の形成後にチャンファー加工により
切削加工を行なうものであるため、加工ダメージを著し
く低減させることができ、その結果、金属磁性膜１３の
剥離等の不都合が生じることがない。

【００３０】なお、前記各実施例においては、磁気ヘッ
ドとしてＭＩＧヘッドを適用した場合について説明した
が、トラック溝３加工を必要とする磁気ヘッドであれ
ば、いずれの磁気ヘッドにも適用することができる。

【００３１】また、前記実施例においては、ギャップ部
分に金属磁性膜を配設するようにしたが、この金属磁性
膜以外に、例えば、金属磁性膜と絶縁膜とを交互に積層
してなる積層膜により構成するようにしてもよい。

【００３２】また、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、必要に応じて種々変更することができるも
のである。

【００３３】

【発明の効果】以上述べたように本発明に係る磁気ヘッ
ドおよびその製造方法は、トラック柱に対して加工ダメ
ージを加えることなく、基板に適正にトラック溝を形成
させることができるので、トラック柱の欠け等による疑
似ギャップノイズの発生等の不都合の生じない適正な磁
気ヘッドを製造することができる。また、コアの２つの
傾斜面によりガラスの応力を分散させることができるの
で、応力集中によるギャップ部分の金属磁性膜の剥離等
を防止することができ、磁気ヘッドの特性を著しく高め
ることができる等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一実施例
を示すトラック仮溝形成工程の説明図

【図２】本発明によるトラック溝形成工程を示す説明図

【図３】本発明によるガラスボンディング工程を示す説
明図

【図４】本発明による凸加工工程を示す説明図

【図５】図４の縦断面図

【図６】本発明によるスライス工程を示す説明図

【図７】図６によりスライスされたコアを示す正面図

【図８】本発明による磁気ヘッドを示す斜視図

【図９】図８の平面図

【図１０】本発明の他の実施例を示すトラック仮溝形成
工程の説明図

【図１１】本発明の他の成膜工程を示す説明図

【図１２】本発明の他のトラック溝形成工程を示す説明
図

【図１３】本発明の他の磁気ヘッドを示すギャップ部分
の平面図

【図１４】従来の磁気ヘッドの製造手段を示すトラック
溝形成工程の説明図

【図１５】従来のガラスボンディング工程を示す説明図

【図１６】従来のスライス工程を示す説明図

【符号の説明】

１ 基板 ２ 成形砥石 ３ トラック溝 ４ トラック柱 ５ ガラス ６ コアブロック ７ コア ８ ギャップ ９ トラック仮溝 １０ カップホイル １１ 第１傾斜面 １２ 第２傾斜面 １３ 金属磁性膜

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 俊彦 東京都大田区雪谷大塚町１番７号 アルプ ス電気株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コアの磁気テープ摺動面にギャップを形
   成し、前記ギャップの内側に金属磁性膜を前記ギャップ
   形成方向に対して直交する方向に形成し、前記コアの前
   記ギャップの両端部分にガラスを充填してなる磁気ヘッ
   ドにおいて、前記コアの前記ガラス充填部分に前記コア
   の側面に対して異なる傾斜角度を有する２つの傾斜面を
   それぞれ形成したことを特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 基板の表面に成形砥石によりトラック仮
   溝を形成した後、前記トラック仮溝の両端縁部分をカッ
   プホイルの側面により傾斜加工して所定トラック幅寸法
   を有するトラック溝を形成し、前記基板の前記トラック
   溝形成側面に金属磁性膜を形成してコアブロックを形成
   し、前記構成の２つのコアブロックをそのトラック溝が
   互いに対向するようにガラスボンディングにより接合
   し、その後、前記コアブロックを所定のアジマス角度を
   もってスライスすることにより、磁気ヘッドのコアを形
   成するようにしたことを特徴とする磁気ヘッドの製造方
   法。