JPH06294061A - 繊維成形体 - Google Patents
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Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】繊維成形体の防音防振性、通気性、クッション
性を高め、車体パネル等の凹凸形状に密着する形状でか
つ所望の密度で成形することを容易化し、成形品の多孔
質層の密度の安定化および均質化、並びに成形品の形状
寸法精度の向上を図る。 【構成】繊維径分布の中心が３０デニール以下の短繊維
を素材とし、この短繊維を空気とともにモールド内へ吹
き込む充填法によって平均見かけ密度０．０４〜０．１
５ｇ／ｃｍ3 の繊維集合体に成形し、必要に応じて、前
記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ／ｍ2 の面重量を有
するシート状遮音層を積層する。
性を高め、車体パネル等の凹凸形状に密着する形状でか
つ所望の密度で成形することを容易化し、成形品の多孔
質層の密度の安定化および均質化、並びに成形品の形状
寸法精度の向上を図る。 【構成】繊維径分布の中心が３０デニール以下の短繊維
を素材とし、この短繊維を空気とともにモールド内へ吹
き込む充填法によって平均見かけ密度０．０４〜０．１
５ｇ／ｃｍ3 の繊維集合体に成形し、必要に応じて、前
記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ／ｍ2 の面重量を有
するシート状遮音層を積層する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、防音防振材などに使用
される繊維成形体に関する。
される繊維成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】繊維成形体は、建物や乗物の室内を外部
や原動機の騒音や振動から遮断するための防音材や防振
材、人や品物を衝撃から保護するためのクッション材、
上水設備における水浄化層などに使用される透水材、あ
るいは液体濾過装置等で使用されるフィルター材などの
分野で使用されており、本発明はこのような繊維成形体
の改良に係わるものである。
や原動機の騒音や振動から遮断するための防音材や防振
材、人や品物を衝撃から保護するためのクッション材、
上水設備における水浄化層などに使用される透水材、あ
るいは液体濾過装置等で使用されるフィルター材などの
分野で使用されており、本発明はこのような繊維成形体
の改良に係わるものである。
【０００３】図２は、自動車などのキャビン内の静かさ
を保つために該キャビンとエンジンルームとの隔壁ある
いはキャビンフロアパネルとカーペットとの間などにイ
ンシュレータとして使用される防音防振構造を例示する
断面斜視図である。図２において、エンジンルーム３０
とキャビン（車室）３２との隔壁（ダッシュパネル）３
４上にはダッシュインシュレータ３６を含むダッシュパ
ネル構造３８が形成され、フロアパネル４０とカーペッ
ト６４との間にはフロアインシュレータ４４を含むフロ
ア構造４６が形成されている。
を保つために該キャビンとエンジンルームとの隔壁ある
いはキャビンフロアパネルとカーペットとの間などにイ
ンシュレータとして使用される防音防振構造を例示する
断面斜視図である。図２において、エンジンルーム３０
とキャビン（車室）３２との隔壁（ダッシュパネル）３
４上にはダッシュインシュレータ３６を含むダッシュパ
ネル構造３８が形成され、フロアパネル４０とカーペッ
ト６４との間にはフロアインシュレータ４４を含むフロ
ア構造４６が形成されている。
【０００４】前記ダッシュパネル構造３８は、鋼板製の
前記ダッシュパネル３４の内面に、アスファルト系制振
材４８および制振材用拘束板５０を積層した拘束型制振
材５２を接合し、さらに、その上に多孔質層５４および
シート状遮音層５６を積層した前記ダッシュインシュレ
ータ３６を接合した積層構造体で形成されている。一
方、前記フロア構造４６は、鋼板製の前記フロアパネル
４０の内面に、アスファルト系制振材５８を接合し、そ
の上に多孔質層６０およびシート状遮音材６２を積層し
た前記フロアインシュレータ４４を接合した積層構造体
で形成されており、該フロア構造４６の内面にはカーペ
ット６４が敷かれている。
前記ダッシュパネル３４の内面に、アスファルト系制振
材４８および制振材用拘束板５０を積層した拘束型制振
材５２を接合し、さらに、その上に多孔質層５４および
シート状遮音層５６を積層した前記ダッシュインシュレ
ータ３６を接合した積層構造体で形成されている。一
方、前記フロア構造４６は、鋼板製の前記フロアパネル
４０の内面に、アスファルト系制振材５８を接合し、そ
の上に多孔質層６０およびシート状遮音材６２を積層し
た前記フロアインシュレータ４４を接合した積層構造体
で形成されており、該フロア構造４６の内面にはカーペ
ット６４が敷かれている。
【０００５】防音層としての前記多孔質層５４、６０
は、粉末状熱硬化性樹脂を結合剤とするフェルトあるい
は軟質ウレタンフォーム等の発泡体で作られており、こ
の多孔質層５４、６０の上に積層される前記シート状遮
音層５６、６２は例えば軟質塩ビあるいはエチレン酢ビ
共重合体で作られている。
は、粉末状熱硬化性樹脂を結合剤とするフェルトあるい
は軟質ウレタンフォーム等の発泡体で作られており、こ
の多孔質層５４、６０の上に積層される前記シート状遮
音層５６、６２は例えば軟質塩ビあるいはエチレン酢ビ
共重合体で作られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ダッシュインシュレータ３６およびフロアインシュレー
タ４４にあっては、前記多孔質層５４、６０として平板
状の材料を使用していたので、強度アップ等のため複雑
な凹凸形状に成形されたダッシュパネル３４やフロアパ
ネル４０等の車体パネルの表面に対して十分に密着させ
ることができず、空隙が生じて防音性能が不充分になる
ことがあった。また、車体パネルに密着しないことか
ら、車室内の美観が損なわれ、しかも、寸法の正確さに
欠けるため他部品の取付けに不具合が生じることもあっ
た。
ダッシュインシュレータ３６およびフロアインシュレー
タ４４にあっては、前記多孔質層５４、６０として平板
状の材料を使用していたので、強度アップ等のため複雑
な凹凸形状に成形されたダッシュパネル３４やフロアパ
ネル４０等の車体パネルの表面に対して十分に密着させ
ることができず、空隙が生じて防音性能が不充分になる
ことがあった。また、車体パネルに密着しないことか
ら、車室内の美観が損なわれ、しかも、寸法の正確さに
欠けるため他部品の取付けに不具合が生じることもあっ
た。
【０００７】そこで、最近では、平板状の多孔質層に替
えて、車体パネルの凹凸形状に合致するウレタンフォー
ムのモールド発泡体あるいは密度０．０４ｇ／ｃｍ3 以
上のフェルトの圧縮成形体などを防音防振材を使用する
ことが提案されている。しかし、ウレタンフォームのモ
ールド発泡体では、表面に皮膜が形成されたり内部微細
孔構造に膜が残存することから、内部空気が流動しにく
くなり、多孔質層が硬くなってしまい遮音効果が不充分
になることがあった。一方、前記フェルトの圧縮成形体
にあっては、平板密度０．０４ｇ／ｃｍ3 以上の平板状
のフェルトに圧縮成形するため、高圧縮される部分が生
じて局部的に硬くなり過ぎ、防音性能が低下する他、全
体に重くなって自動車の軽量化に反することになる。
えて、車体パネルの凹凸形状に合致するウレタンフォー
ムのモールド発泡体あるいは密度０．０４ｇ／ｃｍ3 以
上のフェルトの圧縮成形体などを防音防振材を使用する
ことが提案されている。しかし、ウレタンフォームのモ
ールド発泡体では、表面に皮膜が形成されたり内部微細
孔構造に膜が残存することから、内部空気が流動しにく
くなり、多孔質層が硬くなってしまい遮音効果が不充分
になることがあった。一方、前記フェルトの圧縮成形体
にあっては、平板密度０．０４ｇ／ｃｍ3 以上の平板状
のフェルトに圧縮成形するため、高圧縮される部分が生
じて局部的に硬くなり過ぎ、防音性能が低下する他、全
体に重くなって自動車の軽量化に反することになる。
【０００８】本発明はこのような従来技術に鑑みてなさ
れたものであり、本発明の目的は、防音材、防振材、ク
ッション材、透水材、フィルター材等として使用できる
他、静かな車室内空間を実現するためにより高い防音防
振性能を有する自動車用内装材（前記ダッシュインシュ
レータやフロアインシュレータ）として使用可能な繊維
成形体を提供することであり、特に、前述のような自動
車用内装材として使用する場合に、吸音性にすぐれ、所
望の密度を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に
密着する形状に容易に成形することができ、形状寸法精
度が高く防音性能にすぐれた繊維成形体を提供すること
である。
れたものであり、本発明の目的は、防音材、防振材、ク
ッション材、透水材、フィルター材等として使用できる
他、静かな車室内空間を実現するためにより高い防音防
振性能を有する自動車用内装材（前記ダッシュインシュ
レータやフロアインシュレータ）として使用可能な繊維
成形体を提供することであり、特に、前述のような自動
車用内装材として使用する場合に、吸音性にすぐれ、所
望の密度を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に
密着する形状に容易に成形することができ、形状寸法精
度が高く防音性能にすぐれた繊維成形体を提供すること
である。
【０００９】
【課題解決のための手段】請求項１の発明は、繊維径分
布の中心が３０デニール以下の短繊維を素材とし、これ
を平均見かけ密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ3 の繊維
集合体に成形したことを特徴とする繊維成形体により、
上記目的を達成するものである。請求項２の発明は、上
記構成に加えて、前記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ
／ｍ2 の面重量を有するシート状遮音層を積層する構成
とすることにより、一層効率よく上記目的を達成するも
のである。
布の中心が３０デニール以下の短繊維を素材とし、これ
を平均見かけ密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ3 の繊維
集合体に成形したことを特徴とする繊維成形体により、
上記目的を達成するものである。請求項２の発明は、上
記構成に加えて、前記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ
／ｍ2 の面重量を有するシート状遮音層を積層する構成
とすることにより、一層効率よく上記目的を達成するも
のである。
【００１０】請求項３の発明は、上記請求項１または請
求項２の構成に加えて、前記繊維集合体が短繊維を空気
とともにモールド内へ吹き込む充填法によって成形され
ることを特徴とする繊維成形体により、さらに、多孔質
層の密度をさらに安定的にかつ均質となるように制御し
うる繊維成形体を提供するものである。
求項２の構成に加えて、前記繊維集合体が短繊維を空気
とともにモールド内へ吹き込む充填法によって成形され
ることを特徴とする繊維成形体により、さらに、多孔質
層の密度をさらに安定的にかつ均質となるように制御し
うる繊維成形体を提供するものである。
【００１１】請求項４の発明は、上記請求項１または請
求項２の構成に加えて、前記繊維成形体は繊維径分布の
中心が３０デニール以下の短繊維に結合剤を混合したも
のを素材とし、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ3 以下の
平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品を圧
縮比２〜４で圧縮成形することを特徴とする繊維成形体
により、吸音性にすぐれた所望密度を有しかつ車体パネ
ル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に容易に成形
することができ、形状寸法精度が高く防音性能にすぐれ
た繊維成形体を提供するものである。
求項２の構成に加えて、前記繊維成形体は繊維径分布の
中心が３０デニール以下の短繊維に結合剤を混合したも
のを素材とし、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ3 以下の
平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品を圧
縮比２〜４で圧縮成形することを特徴とする繊維成形体
により、吸音性にすぐれた所望密度を有しかつ車体パネ
ル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に容易に成形
することができ、形状寸法精度が高く防音性能にすぐれ
た繊維成形体を提供するものである。
【００１２】請求項５の発明は、上記請求項１、請求項
２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に加え
て、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊維の
結合剤を前記短繊維に混合したものを素材とすることを
特徴とする繊維成形体により、さらに、多孔質層密度の
均一性にすぐれた繊維成形体を提供するものである。
２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に加え
て、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊維の
結合剤を前記短繊維に混合したものを素材とすることを
特徴とする繊維成形体により、さらに、多孔質層密度の
均一性にすぐれた繊維成形体を提供するものである。
【００１３】請求項６の発明は、上記請求項１、請求項
２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に加え
て、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊維状
の歴青質を１０重量％以上混合して成形固化させること
を特徴とする繊維成形体により、吸音性多孔質層に制振
機能を付加し音響性能がさらに向上する繊維成形体を提
供するものである。
２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に加え
て、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊維状
の歴青質を１０重量％以上混合して成形固化させること
を特徴とする繊維成形体により、吸音性多孔質層に制振
機能を付加し音響性能がさらに向上する繊維成形体を提
供するものである。
【００１４】請求項７の発明は、上記請求項１、請求項
２、請求項３、請求項４、請求項５および請求項６のい
ずれかの構成に加えて、前記繊維集合体の成形固化をモ
ールド内への熱風または蒸気の吹き込みにより実施する
ことを特徴とする繊維成形体により、吸音性多孔質層の
密度分布の均質性および成形サイクルを向上させるとと
もに硬化をより均質とすることが可能な繊維成形体を提
供するものである。
２、請求項３、請求項４、請求項５および請求項６のい
ずれかの構成に加えて、前記繊維集合体の成形固化をモ
ールド内への熱風または蒸気の吹き込みにより実施する
ことを特徴とする繊維成形体により、吸音性多孔質層の
密度分布の均質性および成形サイクルを向上させるとと
もに硬化をより均質とすることが可能な繊維成形体を提
供するものである。
【００１５】以上のような構成の本発明の特徴を要約す
ると以下のとおりである。第１に、従来のシート状多孔
質層に比較し、本発明による繊維成形体の多孔質層は車
体パネル（ダッシュパネル、フロアパネルなど）等の使
用表面の凹凸形状に合せて成形されているので、使用表
面との整合性にすぐれ、空隙なく密着させて接合するこ
とができ、防音性能を向上させることができる。
ると以下のとおりである。第１に、従来のシート状多孔
質層に比較し、本発明による繊維成形体の多孔質層は車
体パネル（ダッシュパネル、フロアパネルなど）等の使
用表面の凹凸形状に合せて成形されているので、使用表
面との整合性にすぐれ、空隙なく密着させて接合するこ
とができ、防音性能を向上させることができる。
【００１６】第２に、従来のウレタン成形体の多孔質層
に比較し、本発明の繊維成形体に使用する多孔質層は短
繊維の集合体を成形して得られるので、全体を軟かい繊
維状積層体で構成することができ、共振性が少なく平均
的吸音性に優れており、総合的防音性を向上させること
ができる。従来の平板状繊維集合体（例えば密度が約
０．０４ｇ／ｃｍ3 に成形したものに比較し、密度分布
が少なく全体的に均質化でき、取付け部などでも過圧縮
部分にならないので、共振性が少なく平均的に軟かい多
孔質層にすることができ、もって総合的防音性を向上さ
せることができる。
に比較し、本発明の繊維成形体に使用する多孔質層は短
繊維の集合体を成形して得られるので、全体を軟かい繊
維状積層体で構成することができ、共振性が少なく平均
的吸音性に優れており、総合的防音性を向上させること
ができる。従来の平板状繊維集合体（例えば密度が約
０．０４ｇ／ｃｍ3 に成形したものに比較し、密度分布
が少なく全体的に均質化でき、取付け部などでも過圧縮
部分にならないので、共振性が少なく平均的に軟かい多
孔質層にすることができ、もって総合的防音性を向上さ
せることができる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を具体的に説明する。まず、請
求項１の発明においては、繊維径分布の中心が３０デニ
ール以下の細い短繊維を用いるとともに見かけ密度を所
定範囲に納めることで繊維集合体内部の通気抵抗を大き
くして吸音特性を良好にした。もし、繊維径分布の中心
が３０デニール以上の繊維を用いると、同一見かけ密度
において粗な状態になり、通気抵抗が上がらず吸音特性
の劣ったものになる。そこで、これを見かけ密度の高い
ものにするだけで吸音性を改善しようとすると、硬くな
り過ぎてパネル等よりの振動が内側のシート状質量層ま
で達して音を放射しやすくなり、逆に防音性能は低下す
る。
求項１の発明においては、繊維径分布の中心が３０デニ
ール以下の細い短繊維を用いるとともに見かけ密度を所
定範囲に納めることで繊維集合体内部の通気抵抗を大き
くして吸音特性を良好にした。もし、繊維径分布の中心
が３０デニール以上の繊維を用いると、同一見かけ密度
において粗な状態になり、通気抵抗が上がらず吸音特性
の劣ったものになる。そこで、これを見かけ密度の高い
ものにするだけで吸音性を改善しようとすると、硬くな
り過ぎてパネル等よりの振動が内側のシート状質量層ま
で達して音を放射しやすくなり、逆に防音性能は低下す
る。
【００１８】さらに、見かけ密度を高くすることは、重
量をアップすることになり、軽量化に逆行し実益がな
い。これらの観点から、本発明の目的達成のためには、
見かけ密度の上限は０．１５ｇ／ｃｍ3 に設定する必要
がある。一方、３０デニール以下の細い繊維を用いて
も、見かけ密度が０．０４ｇ／ｃｍ3 以下では、通気抵
抗が大きくならず、吸音性を期待することができず防音
性能が不充分となる。
量をアップすることになり、軽量化に逆行し実益がな
い。これらの観点から、本発明の目的達成のためには、
見かけ密度の上限は０．１５ｇ／ｃｍ3 に設定する必要
がある。一方、３０デニール以下の細い繊維を用いて
も、見かけ密度が０．０４ｇ／ｃｍ3 以下では、通気抵
抗が大きくならず、吸音性を期待することができず防音
性能が不充分となる。
【００１９】本発明による繊維成形体の素材として使用
する短繊維は、基本的には繊維径分布の中心が３０デニ
ール以下とし、高吸音性能を実現するためには１５デニ
ール以下の短繊維を用いることが望ましい。前記素材と
しての短繊維の材質としては、例えば、ポリエステル、
ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン、ビニロン等
の合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊維を使用す
ることもできる。さらに、これらの繊維を使用した布か
ら開繊した短繊維を使用することもできる。
する短繊維は、基本的には繊維径分布の中心が３０デニ
ール以下とし、高吸音性能を実現するためには１５デニ
ール以下の短繊維を用いることが望ましい。前記素材と
しての短繊維の材質としては、例えば、ポリエステル、
ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン、ビニロン等
の合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊維を使用す
ることもできる。さらに、これらの繊維を使用した布か
ら開繊した短繊維を使用することもできる。
【００２０】この場合、請求項６の発明のように、歴青
質あるいはその類似材料を溶融紡糸あるいはその他の方
法で繊維状にし、これを前述した短繊維の中に１０重量
％以上混入するか、あるいは単独で使用した繊維集合体
の成形品を使用することによっても、大きな遮音吸音効
果が得られる。前記歴青質の類似材料としては、歴青質
の脆さや温度依存性を樹脂やゴムあるいは熱可塑性エラ
ストマー等で改質した歴青質を３０重量％以上含むもの
が使用される。このような歴青質またはその類似材料を
繊維状にしたものを使用して大きな遮音吸音効果が得ら
れる理由は、歴青質の制振性（高ダンピング性）が繊維
集合体の中に付与され、遮音吸音性のみならず、パネル
の振動を抑制する機能が得られるためである。
質あるいはその類似材料を溶融紡糸あるいはその他の方
法で繊維状にし、これを前述した短繊維の中に１０重量
％以上混入するか、あるいは単独で使用した繊維集合体
の成形品を使用することによっても、大きな遮音吸音効
果が得られる。前記歴青質の類似材料としては、歴青質
の脆さや温度依存性を樹脂やゴムあるいは熱可塑性エラ
ストマー等で改質した歴青質を３０重量％以上含むもの
が使用される。このような歴青質またはその類似材料を
繊維状にしたものを使用して大きな遮音吸音効果が得ら
れる理由は、歴青質の制振性（高ダンピング性）が繊維
集合体の中に付与され、遮音吸音性のみならず、パネル
の振動を抑制する機能が得られるためである。
【００２１】本発明による繊維集合体は、請求項４の構
成のように、結合剤を含みかつ平板状に予備成形された
見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ3 以下の短繊維集合体を
モールド内に敷設し、これを容積が１／２〜１／４にな
るように加熱圧縮成形することによっても得ることがで
きる。このような予備成形体としては、ポリエステル繊
維をポリエチレン繊維、低融点ポリエステル繊維あるい
は歴青質繊維等の結合剤で固めたものを使用することが
できる。この予備成形体を圧縮成形して前記繊維集合体
を得る場合、圧縮率が２以下では通気性が大きくなりす
ぎて吸音性が低く、また、圧縮率が４以上では密度分布
が大きくなって過圧縮部分が生じ、前述した理由により
防音性能が不充分になる。
成のように、結合剤を含みかつ平板状に予備成形された
見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ3 以下の短繊維集合体を
モールド内に敷設し、これを容積が１／２〜１／４にな
るように加熱圧縮成形することによっても得ることがで
きる。このような予備成形体としては、ポリエステル繊
維をポリエチレン繊維、低融点ポリエステル繊維あるい
は歴青質繊維等の結合剤で固めたものを使用することが
できる。この予備成形体を圧縮成形して前記繊維集合体
を得る場合、圧縮率が２以下では通気性が大きくなりす
ぎて吸音性が低く、また、圧縮率が４以上では密度分布
が大きくなって過圧縮部分が生じ、前述した理由により
防音性能が不充分になる。
【００２２】本発明による繊維成形体は、以上述べたよ
うな種々の成形法で得ることができるが、一層均質な充
填を行ない密度分布を小さくするためには、請求項３の
構成のように、開繊しバラバラになった繊維を気体（空
気）とともにモールド内へ吹き込み、多数の細孔よりこ
の空気のみを排出し、短繊維のみをモールド内に充填し
て成形する方法を採用するのが好ましい。このような空
気搬送式の充填法により、凹凸のあるパネル形状に合致
したモールドに沿った形状の充填が可能となり、全体に
均質で軟かい多孔質を得ることができる。
うな種々の成形法で得ることができるが、一層均質な充
填を行ない密度分布を小さくするためには、請求項３の
構成のように、開繊しバラバラになった繊維を気体（空
気）とともにモールド内へ吹き込み、多数の細孔よりこ
の空気のみを排出し、短繊維のみをモールド内に充填し
て成形する方法を採用するのが好ましい。このような空
気搬送式の充填法により、凹凸のあるパネル形状に合致
したモールドに沿った形状の充填が可能となり、全体に
均質で軟かい多孔質を得ることができる。
【００２３】また、このようにして得られる充填物を成
形固化するためには結合剤が必要である。この結合剤と
しては、加熱により溶融しかつ反応固化するフェノール
樹脂あるいは蒸気吹き込みにより反応固化するウレタン
系接着剤あるいは基材となる短繊維より低い温度で溶融
する熱可塑性樹脂など種々の材質が考えられる。また、
前記結合剤の形態には、粉状や液状など種々のものがあ
る。しかし、粉状では、吹き込み充填時に粉状結合剤の
偏りが生じ、分散不良を起こす他、空気抜き孔に結合剤
が詰まって、充填不良や密度分布不良を起こす場合、あ
るいは結合剤のみ飛散する場合がある。一方、液状で
は、混合時に繊維の固まりができ、良好な吹き込み充填
を得ることができない。
形固化するためには結合剤が必要である。この結合剤と
しては、加熱により溶融しかつ反応固化するフェノール
樹脂あるいは蒸気吹き込みにより反応固化するウレタン
系接着剤あるいは基材となる短繊維より低い温度で溶融
する熱可塑性樹脂など種々の材質が考えられる。また、
前記結合剤の形態には、粉状や液状など種々のものがあ
る。しかし、粉状では、吹き込み充填時に粉状結合剤の
偏りが生じ、分散不良を起こす他、空気抜き孔に結合剤
が詰まって、充填不良や密度分布不良を起こす場合、あ
るいは結合剤のみ飛散する場合がある。一方、液状で
は、混合時に繊維の固まりができ、良好な吹き込み充填
を得ることができない。
【００２４】これに対し、請求項５の構成のように、繊
維状の結合剤を使用する場合は、開繊機等を用いて混合
することにより良好な分散が得られ、しかも充填時に何
らの支障も生じない。このような繊維状の結合剤として
は、加熱あるいは蒸気によって溶融する低融点のポリエ
ステル繊維、ポリエチレンやポリプロピレン等の基材と
なる短繊維より低い融点をもつ繊維を使用することがで
きる。望ましくは、繊維素材が低融点成分と高融点成分
から構成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわ
ち繊維表面となるように配置して成る複合繊維が、耐久
性および音響性能の面から好都合である。
維状の結合剤を使用する場合は、開繊機等を用いて混合
することにより良好な分散が得られ、しかも充填時に何
らの支障も生じない。このような繊維状の結合剤として
は、加熱あるいは蒸気によって溶融する低融点のポリエ
ステル繊維、ポリエチレンやポリプロピレン等の基材と
なる短繊維より低い融点をもつ繊維を使用することがで
きる。望ましくは、繊維素材が低融点成分と高融点成分
から構成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわ
ち繊維表面となるように配置して成る複合繊維が、耐久
性および音響性能の面から好都合である。
【００２５】すなわち、この複合繊維を低融点成分の融
点より高くかつ高融点成分の融点より低い温度で加熱成
形すれば、結合剤繊維も完全な繊維状態のまま低融点成
分の溶融により結合でき、高い耐久性と音響性能を確保
することができる。また、歴青質の繊維など、繊維形態
であり加熱等により溶融するものであれば、その他のも
のを使用することもできる。
点より高くかつ高融点成分の融点より低い温度で加熱成
形すれば、結合剤繊維も完全な繊維状態のまま低融点成
分の溶融により結合でき、高い耐久性と音響性能を確保
することができる。また、歴青質の繊維など、繊維形態
であり加熱等により溶融するものであれば、その他のも
のを使用することもできる。
【００２６】上記のような繊維系結合剤を混合した多孔
質層の成形方法としてはホットプレスあるいは加熱モー
ルドによる成形が考えられるが、このような成形方法で
は、多孔質層が断熱効果を有するため、内部の結合剤ま
で溶融させるのに長時間の加熱が必要であり、成形サイ
クルを短くするのが困難である。成形温度を高く設定す
れば成形サイクルを短かくすることができるが、反応硬
化型以外の結合剤、例えば歴青質繊維あるいはポリエチ
レン繊維等の熱可塑性結合剤では、離型時に型くずれを
起こす可能性がある。
質層の成形方法としてはホットプレスあるいは加熱モー
ルドによる成形が考えられるが、このような成形方法で
は、多孔質層が断熱効果を有するため、内部の結合剤ま
で溶融させるのに長時間の加熱が必要であり、成形サイ
クルを短くするのが困難である。成形温度を高く設定す
れば成形サイクルを短かくすることができるが、反応硬
化型以外の結合剤、例えば歴青質繊維あるいはポリエチ
レン繊維等の熱可塑性結合剤では、離型時に型くずれを
起こす可能性がある。
【００２７】このため、成形方法としては、請求項７の
構成のように、型温度を結合剤融点以下に調節し、該融
点以上の温度の熱風あるいは蒸気の吹き込みで結合剤を
溶融して多孔質成形体を形成する方法が望ましい。この
場合、熱風および冷風の切換え手段を付加すればさらに
成形サイクルを改善することができるし、熱風等の吹き
込みにより、多孔質層内部まで、均一な溶融・硬化がで
きる。
構成のように、型温度を結合剤融点以下に調節し、該融
点以上の温度の熱風あるいは蒸気の吹き込みで結合剤を
溶融して多孔質成形体を形成する方法が望ましい。この
場合、熱風および冷風の切換え手段を付加すればさらに
成形サイクルを改善することができるし、熱風等の吹き
込みにより、多孔質層内部まで、均一な溶融・硬化がで
きる。
【００２８】以上述べたように、モールド内に素材とし
ての短繊維を繊維状の結合剤とともに吹き込み、さらに
熱風を吹き込んで結合剤を溶融させ、短繊維を結合せし
めることにより、軟かくかつ軽量で車体パネル等の使用
表面の形状に合致した形状の多孔質成形体を得ることが
できる。このような多孔質成形体を用いることにより、
寸法精度が高く、防音性能にすぐれた繊維成形体を得る
ことができる。さらに、歴青質繊維を混合すれば、車体
パネル等の使用表面の制振性能も付加され、防音性およ
び防振性にきわめてすぐれた繊維成形体が得られる。
ての短繊維を繊維状の結合剤とともに吹き込み、さらに
熱風を吹き込んで結合剤を溶融させ、短繊維を結合せし
めることにより、軟かくかつ軽量で車体パネル等の使用
表面の形状に合致した形状の多孔質成形体を得ることが
できる。このような多孔質成形体を用いることにより、
寸法精度が高く、防音性能にすぐれた繊維成形体を得る
ことができる。さらに、歴青質繊維を混合すれば、車体
パネル等の使用表面の制振性能も付加され、防音性およ
び防振性にきわめてすぐれた繊維成形体が得られる。
【００２９】図１は本発明による繊維成形体の製造装置
の模式的縦断面図であり、以下、図１を参照して本発明
による繊維成形体の製造方法を具体的に説明する。排気
量１５００ｃｃの小型乗用車のダッシュパネルのインシ
ュレータ（防音防振材）を適用対象とし、このダッシュ
パネルの形状に合致したモールド（成形型）を製作し、
図１に示すごとく配置した。
の模式的縦断面図であり、以下、図１を参照して本発明
による繊維成形体の製造方法を具体的に説明する。排気
量１５００ｃｃの小型乗用車のダッシュパネルのインシ
ュレータ（防音防振材）を適用対象とし、このダッシュ
パネルの形状に合致したモールド（成形型）を製作し、
図１に示すごとく配置した。
【００３０】図１において、１はプレス機を、２Ａ、２
Ｂはプレス機１に取付けられたモールドを、３はモール
ド２Ａ、２Ｂ内への吹き込み口を、４はモールド２Ａ、
２Ｂのフィルター付きの排気口を、５は送風機を、６は
送風機５と吹き込み口を接続するダクトを、７はホッパ
ーを、８は熱風発生器を、９は熱風発生器８を通りダク
ト６の途中に接続された送風管を、１０はホッパー７の
ダクト６への供給口を開閉するシャッターを、１１はダ
クト６を開閉するシャッターを、１２は送風管９のダク
ト６への接続口を開閉するシャッターを、それぞれ示
す。
Ｂはプレス機１に取付けられたモールドを、３はモール
ド２Ａ、２Ｂ内への吹き込み口を、４はモールド２Ａ、
２Ｂのフィルター付きの排気口を、５は送風機を、６は
送風機５と吹き込み口を接続するダクトを、７はホッパ
ーを、８は熱風発生器を、９は熱風発生器８を通りダク
ト６の途中に接続された送風管を、１０はホッパー７の
ダクト６への供給口を開閉するシャッターを、１１はダ
クト６を開閉するシャッターを、１２は送風管９のダク
ト６への接続口を開閉するシャッターを、それぞれ示
す。
【００３１】素材としての短繊維原料１３は繊維状の結
合剤などと混合され、ホッパー７へ供給される。ホッパ
ー７内の短繊維原料１３は、シャッター１０、１１を開
きかつシャッター１２を閉じた状態で、送風機５により
空気とともに吹き込み口３を通してモールド２Ａ、２Ｂ
間の成形空隙内へ吹き込まれる。この成形空隙はプレス
機１のストローク設定で所定の形状に作られている。こ
の短繊維原料１３のモールド２Ａ、２Ｂ内への充填に際
しては、搬送用の空気のみは排気口４からモールド２
Ａ、２Ｂ外へ放出され、モールド２Ａ、２Ｂ内には短繊
維原料１３が効率よく充填される。
合剤などと混合され、ホッパー７へ供給される。ホッパ
ー７内の短繊維原料１３は、シャッター１０、１１を開
きかつシャッター１２を閉じた状態で、送風機５により
空気とともに吹き込み口３を通してモールド２Ａ、２Ｂ
間の成形空隙内へ吹き込まれる。この成形空隙はプレス
機１のストローク設定で所定の形状に作られている。こ
の短繊維原料１３のモールド２Ａ、２Ｂ内への充填に際
しては、搬送用の空気のみは排気口４からモールド２
Ａ、２Ｂ外へ放出され、モールド２Ａ、２Ｂ内には短繊
維原料１３が効率よく充填される。
【００３２】短繊維原料１３を充填した後、シャッター
１０、１１を閉じるとともにシャッター１２を開き、熱
風発生器８で作られる熱風を送風管９およびダクト６を
通して吹き込み口３からモールド２Ａ、２Ｂ内へ吹き込
む。これと同時にプレス機１を作動させて充填短繊維原
料１３を所定の形状寸法に圧縮成形する。図１中におい
て、１４はモールド２Ａ、２Ｂ内で圧縮成形された多孔
質繊維成形体（繊維集合体）を示し、１５はモールド２
Ａ、２Ｂ内の所定位置（図示の例では下型２Ｂの内面）
に予め敷設され前記多孔質繊維成形体１４に積層される
シート状遮音層（質量層）を示す。なお、熱風発生器８
の吹き込み口は、必要に応じ、吹き込み口３の他に、モ
ールド２Ａ、２Ｂの中央付近にも設けることが望ましい
し、また、吹き込み口とは別に設けてもよい。
１０、１１を閉じるとともにシャッター１２を開き、熱
風発生器８で作られる熱風を送風管９およびダクト６を
通して吹き込み口３からモールド２Ａ、２Ｂ内へ吹き込
む。これと同時にプレス機１を作動させて充填短繊維原
料１３を所定の形状寸法に圧縮成形する。図１中におい
て、１４はモールド２Ａ、２Ｂ内で圧縮成形された多孔
質繊維成形体（繊維集合体）を示し、１５はモールド２
Ａ、２Ｂ内の所定位置（図示の例では下型２Ｂの内面）
に予め敷設され前記多孔質繊維成形体１４に積層される
シート状遮音層（質量層）を示す。なお、熱風発生器８
の吹き込み口は、必要に応じ、吹き込み口３の他に、モ
ールド２Ａ、２Ｂの中央付近にも設けることが望ましい
し、また、吹き込み口とは別に設けてもよい。
【００３３】次に、防音防振性が要求される自動車用内
装材（ダッシュパネルインシュレータやフロアインシュ
レータ）として使用するのに好適な繊維成形体の場合を
例に挙げて、本発明による繊維成形体の実施例を説明す
る。
装材（ダッシュパネルインシュレータやフロアインシュ
レータ）として使用するのに好適な繊維成形体の場合を
例に挙げて、本発明による繊維成形体の実施例を説明す
る。
【００３４】実施例１：ポリエチレン繊維で溶融結合さ
れた６〜８デニールのポリエステル短繊維より成り、見
かけ密度が０．０２１ｇ／ｃｍ3 で厚さ４０ｍｍの平板
状の綿（予備成形品）をモールド内に敷設し、型温度１
５０℃のもとで圧縮成形し、ダッシュパネルの形状に合
致した平均見かけ密度０．０７ｇ／ｃｍ3 の成形体（繊
維集合体）を得た。この成形体に、真空成形された厚さ
２ｍｍで密度１．８ｇ／ｃｍ3 のポリ塩化ビニールのシ
ート状遮音層をモールド内で貼り合せて積層し、請求項
７の構成を有する繊維成形体を得た。
れた６〜８デニールのポリエステル短繊維より成り、見
かけ密度が０．０２１ｇ／ｃｍ3 で厚さ４０ｍｍの平板
状の綿（予備成形品）をモールド内に敷設し、型温度１
５０℃のもとで圧縮成形し、ダッシュパネルの形状に合
致した平均見かけ密度０．０７ｇ／ｃｍ3 の成形体（繊
維集合体）を得た。この成形体に、真空成形された厚さ
２ｍｍで密度１．８ｇ／ｃｍ3 のポリ塩化ビニールのシ
ート状遮音層をモールド内で貼り合せて積層し、請求項
７の構成を有する繊維成形体を得た。
【００３５】実施例２：６〜８デニールで平均長さ４０
ｍｍのポリエステル繊維に、４デニールで平均長さ５０
ｍｍの低融点ポリエステル繊維を２０重量％混合し、図
１に示す装置のホッパー７に投入し、モールド２Ａ、２
Ｂ内に充填し、２００℃の熱風を吹き込んで成形し、見
かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ3 の多孔質成形体を得た。こ
れに、実施例１で用いたシート状遮音層と同じポリ塩化
ビニールシートを積層して請求項３、５および７の構成
を有する繊維成形体を得た。
ｍｍのポリエステル繊維に、４デニールで平均長さ５０
ｍｍの低融点ポリエステル繊維を２０重量％混合し、図
１に示す装置のホッパー７に投入し、モールド２Ａ、２
Ｂ内に充填し、２００℃の熱風を吹き込んで成形し、見
かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ3 の多孔質成形体を得た。こ
れに、実施例１で用いたシート状遮音層と同じポリ塩化
ビニールシートを積層して請求項３、５および７の構成
を有する繊維成形体を得た。
【００３６】実施例３：日本工業規格ＪＩＳＫ２２０７
による防水工事用アスファルト３種を２４０℃で４８時
間撹拌して得られたアスファルトを、１８０℃に加温
し、直径１ｍｍのノズルより押し出しながら２５０℃の
熱風を吹きつけ、２〜１０デニールの歴青質よりなる短
繊維を得た。この短繊維を、６〜８デニールで長さ４０
ｍｍのポリエステル短繊維から成る素材に対し、２０重
量％の割合で混合し、実施例２と同様の方法で成形し、
平均見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ3 の多孔質成形体を得
た。この多孔質成形体に実施例１の場合と同様のポリ塩
化ビニールシートを貼り合せて積層することにより、請
求項６の構成を有する繊維成形体を得た。
による防水工事用アスファルト３種を２４０℃で４８時
間撹拌して得られたアスファルトを、１８０℃に加温
し、直径１ｍｍのノズルより押し出しながら２５０℃の
熱風を吹きつけ、２〜１０デニールの歴青質よりなる短
繊維を得た。この短繊維を、６〜８デニールで長さ４０
ｍｍのポリエステル短繊維から成る素材に対し、２０重
量％の割合で混合し、実施例２と同様の方法で成形し、
平均見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ3 の多孔質成形体を得
た。この多孔質成形体に実施例１の場合と同様のポリ塩
化ビニールシートを貼り合せて積層することにより、請
求項６の構成を有する繊維成形体を得た。
【００３７】実施例４：日本工業規格ＪＩＳＫ２２０７
による防水工事用アスファルト３種を２４０℃で７２時
間撹拌して得られたアスファルトに、固形分５０％のＳ
ＢＲゴムラテックスを１重量％加えて、ゴム系アスファ
ルトを得た。このゴム系アスファルトを２００℃に加温
し、直径１ｍｍのノズルより押し出しながら３００℃の
熱風を吹きつけ、これを延伸して４〜１２デニールの短
繊維を得た。この短繊維から成る素材に対し、６〜８デ
ニールのポリエステル短繊維を２０重量％混合し、見か
け密度０．１２ｇ／ｃｍ3 の多孔質成形体を得た。この
多孔質成形体に対し、実施例１の場合と同様のポリ塩化
ビニールシート（シート状遮音層）を貼り合せて積層す
ることにより、請求項４の構成を有する繊維成形体を得
た。
による防水工事用アスファルト３種を２４０℃で７２時
間撹拌して得られたアスファルトに、固形分５０％のＳ
ＢＲゴムラテックスを１重量％加えて、ゴム系アスファ
ルトを得た。このゴム系アスファルトを２００℃に加温
し、直径１ｍｍのノズルより押し出しながら３００℃の
熱風を吹きつけ、これを延伸して４〜１２デニールの短
繊維を得た。この短繊維から成る素材に対し、６〜８デ
ニールのポリエステル短繊維を２０重量％混合し、見か
け密度０．１２ｇ／ｃｍ3 の多孔質成形体を得た。この
多孔質成形体に対し、実施例１の場合と同様のポリ塩化
ビニールシート（シート状遮音層）を貼り合せて積層す
ることにより、請求項４の構成を有する繊維成形体を得
た。
【００３８】以上本発明による繊維成形体の各種実施例
を説明したが、後述する防音性能テストに供する従来構
造等実施例以外の繊維成形体の構造を、以下に比較例と
して、具体的に説明する。
を説明したが、後述する防音性能テストに供する従来構
造等実施例以外の繊維成形体の構造を、以下に比較例と
して、具体的に説明する。
【００３９】比較例１：粉末フェノール樹脂を結合剤と
して、見かけ密度０．０５５ｇ／ｃｍ3 で厚さ４０ｍｍ
のシート状の粗毛フェルトを成形し、このシート状の粗
毛フェルトを図１のモールド２Ａ、２Ｂ内に敷設し、２
２０℃でプレス加熱し、ダッシュパネルの形状に合致す
る形状の成形体を得た。さらに、この成形体の形状に合
致するよう真空成形された厚さ２ｍｍで密度１．８ｇ／
ｃｍ3 のポリ塩化ビニールシートをモールド内で前記成
形体に貼り合せて積層することにより、多孔質層とシー
ト状遮音層（質量層）から成る比較例１の繊維成形体を
得た。前記多孔質層の平均見かけ密度は０．１８ｇ／ｃ
ｍ3 であった。
して、見かけ密度０．０５５ｇ／ｃｍ3 で厚さ４０ｍｍ
のシート状の粗毛フェルトを成形し、このシート状の粗
毛フェルトを図１のモールド２Ａ、２Ｂ内に敷設し、２
２０℃でプレス加熱し、ダッシュパネルの形状に合致す
る形状の成形体を得た。さらに、この成形体の形状に合
致するよう真空成形された厚さ２ｍｍで密度１．８ｇ／
ｃｍ3 のポリ塩化ビニールシートをモールド内で前記成
形体に貼り合せて積層することにより、多孔質層とシー
ト状遮音層（質量層）から成る比較例１の繊維成形体を
得た。前記多孔質層の平均見かけ密度は０．１８ｇ／ｃ
ｍ3 であった。
【００４０】比較例２：比較例１で用いた真空成形され
たポリ塩化ビニールシートに対し、シート状の粗毛フェ
ルトを、成形寸法に近い厚さになるように層状に貼合せ
て比較例２の繊維成形体を得た。この場合のシート状の
粗毛フェルトとしては、フェノール樹脂を結合剤として
５〜２８ｍｍ厚さのシート状に成形された粗毛フェルト
を使用した。
たポリ塩化ビニールシートに対し、シート状の粗毛フェ
ルトを、成形寸法に近い厚さになるように層状に貼合せ
て比較例２の繊維成形体を得た。この場合のシート状の
粗毛フェルトとしては、フェノール樹脂を結合剤として
５〜２８ｍｍ厚さのシート状に成形された粗毛フェルト
を使用した。
【００４１】比較例３：５０デニールのポリエステル短
繊維の素材に対し、結合剤としての４デニールの低融点
ポリエステル繊維を２０重量％混合し、これをモールド
内に充填し、２００℃の熱風を吹き込んでプレス成形す
ることにより見かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ3 の多孔質成
形体を得た。これに比較例１と同様のポリ塩化ビニール
シートを貼り合せて積層し、比較例３の繊維成形体を得
た。
繊維の素材に対し、結合剤としての４デニールの低融点
ポリエステル繊維を２０重量％混合し、これをモールド
内に充填し、２００℃の熱風を吹き込んでプレス成形す
ることにより見かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ3 の多孔質成
形体を得た。これに比較例１と同様のポリ塩化ビニール
シートを貼り合せて積層し、比較例３の繊維成形体を得
た。
【００４２】比較例４：６〜８デニールのポリエステル
短繊維の素材に対し、結合剤としての４デニールの低融
点ポリエステル繊維を２０重量％を混合し、モールド空
隙を減らすとともに送風力を弱くしてモールド内に充填
し、これを成形固化させて見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ
3 の多孔質成形体を得た。この成形体に比較例１と同様
のポリ塩化ビニールシートを貼り合せて積層し、比較例
４の繊維成形体を得た。
短繊維の素材に対し、結合剤としての４デニールの低融
点ポリエステル繊維を２０重量％を混合し、モールド空
隙を減らすとともに送風力を弱くしてモールド内に充填
し、これを成形固化させて見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ
3 の多孔質成形体を得た。この成形体に比較例１と同様
のポリ塩化ビニールシートを貼り合せて積層し、比較例
４の繊維成形体を得た。
【００４３】比較例５：６〜８デニールのポリエステル
短繊維の素材に結合剤としての粉末フェノール樹脂を混
合し、これを図１の成形装置でモールド２Ａ、２Ｂ内へ
吹き込んで成形した。しかし、途中で排気口４が閉塞
し、充填不能になった。以上のような実施例１〜４およ
び比較例１〜４によって製造した繊維成形体について、
それらの防音性能を比較テストした。
短繊維の素材に結合剤としての粉末フェノール樹脂を混
合し、これを図１の成形装置でモールド２Ａ、２Ｂ内へ
吹き込んで成形した。しかし、途中で排気口４が閉塞
し、充填不能になった。以上のような実施例１〜４およ
び比較例１〜４によって製造した繊維成形体について、
それらの防音性能を比較テストした。
【００４４】防音性能は、各繊維成形体を小型乗用車の
ダッシュパネルに組付け、この自動車を回転ドラム上で
速度９０ｋｍ／時で走行させ、この時にダッシュパネル
から車室内へ放射される音圧レベルを音響インテンシテ
ィ法によって計測した。その際、自動車の床面は繊維系
多孔質体とポリ塩化ビニールシートの積層構造により遮
音するとともに、運転席より後部をウレタンフォームで
充填することでダッシュパネルよりの放射音のみを計測
できる状態にした。
ダッシュパネルに組付け、この自動車を回転ドラム上で
速度９０ｋｍ／時で走行させ、この時にダッシュパネル
から車室内へ放射される音圧レベルを音響インテンシテ
ィ法によって計測した。その際、自動車の床面は繊維系
多孔質体とポリ塩化ビニールシートの積層構造により遮
音するとともに、運転席より後部をウレタンフォームで
充填することでダッシュパネルよりの放射音のみを計測
できる状態にした。
【００４５】各試料の多孔質層の見かけ密度（ｇ／ｃｍ
3 ）および計測された音圧レベル（ｄＢ）は表１に示す
とおりであった。表１の音圧レベル（ｄＢ）はＡ特性で
周波数 １２５Ｈｚ〜１．６ＫＨｚの範囲のエネルギー
を加算した値で示す。表１から、本発明による繊維成形
体（実施例１〜４）は明らかに騒音低減効果にすぐれた
ものであることが理解される。
3 ）および計測された音圧レベル（ｄＢ）は表１に示す
とおりであった。表１の音圧レベル（ｄＢ）はＡ特性で
周波数 １２５Ｈｚ〜１．６ＫＨｚの範囲のエネルギー
を加算した値で示す。表１から、本発明による繊維成形
体（実施例１〜４）は明らかに騒音低減効果にすぐれた
ものであることが理解される。
【００４６】なお、上記実車テストにおいては、繊維集
合体の多孔質層を作った後、これにシート状質量層（シ
ート状遮音層）を貼り合せて積層したが、予めシート状
質量層をモールド内に敷設しておき、そこへ繊維および
熱風を吹き込んで一体的に加圧成形する製造方法を採用
することもできる。以上説明した各実施例によれば、防
音性にすぐれ、軽量でかつ寸法精度が高く、しかも生産
性にすぐれた自動車用内装材に好適な繊維成形体を得る
ことができた。
合体の多孔質層を作った後、これにシート状質量層（シ
ート状遮音層）を貼り合せて積層したが、予めシート状
質量層をモールド内に敷設しておき、そこへ繊維および
熱風を吹き込んで一体的に加圧成形する製造方法を採用
することもできる。以上説明した各実施例によれば、防
音性にすぐれ、軽量でかつ寸法精度が高く、しかも生産
性にすぐれた自動車用内装材に好適な繊維成形体を得る
ことができた。
【表１】
【００４７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなごとく、請求項
１の発明によれば、繊維径分布の中心が３０デニール以
下の短繊維を素材とし、これを平均見かけ密度０．０４
〜０．１５ｇ／ｃｍ3 の繊維集合体に成形したことを特
徴とする繊維成形体としたので、防音材、防振材、クッ
ション材、透水材、フィルター材等として使用できる
他、静かな車室内空間を実現するための自動車用内装材
として使用する場合には、吸音性にすぐれ、所望の密度
を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に密着する
形状に容易に成形することができ、形状寸法精度が高く
防音性能にすぐれた繊維成形体が提供される。
１の発明によれば、繊維径分布の中心が３０デニール以
下の短繊維を素材とし、これを平均見かけ密度０．０４
〜０．１５ｇ／ｃｍ3 の繊維集合体に成形したことを特
徴とする繊維成形体としたので、防音材、防振材、クッ
ション材、透水材、フィルター材等として使用できる
他、静かな車室内空間を実現するための自動車用内装材
として使用する場合には、吸音性にすぐれ、所望の密度
を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に密着する
形状に容易に成形することができ、形状寸法精度が高く
防音性能にすぐれた繊維成形体が提供される。
【００４８】請求項２の発明によれば、上記構成に加え
て、前記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ／ｍ2 の面重
量を有するシート状遮音層を積層する構成としたので、
一層効率よく上記効果を達成することができる。請求項
３の発明によれば、上記請求項１または請求項２の構成
に加えて、前記繊維集合体が短繊維を空気とともにモー
ルド内へ吹き込む充填法によって成形されることを特徴
とする繊維成形体としたので、上記効果に加えて、多孔
質層の密度をさらに安定的にかつ均質となるように制御
することが可能になる。
て、前記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ／ｍ2 の面重
量を有するシート状遮音層を積層する構成としたので、
一層効率よく上記効果を達成することができる。請求項
３の発明によれば、上記請求項１または請求項２の構成
に加えて、前記繊維集合体が短繊維を空気とともにモー
ルド内へ吹き込む充填法によって成形されることを特徴
とする繊維成形体としたので、上記効果に加えて、多孔
質層の密度をさらに安定的にかつ均質となるように制御
することが可能になる。
【００４９】請求項４の発明によれば、上記請求項１ま
たは請求項２の構成に加えて、前記繊維成形体は繊維径
分布の中心が３０デニール以下の短繊維に結合剤を混合
したものを素材とし、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ3
以下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形
品を圧縮比２〜４で圧縮成形することを特徴とする繊維
成形体としたので、吸音性にすぐれた所望密度を有しか
つ車体パネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に
容易に成形することができ、形状寸法精度が高く防音性
能にすぐれた繊維成形体が提供される。
たは請求項２の構成に加えて、前記繊維成形体は繊維径
分布の中心が３０デニール以下の短繊維に結合剤を混合
したものを素材とし、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ3
以下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形
品を圧縮比２〜４で圧縮成形することを特徴とする繊維
成形体としたので、吸音性にすぐれた所望密度を有しか
つ車体パネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に
容易に成形することができ、形状寸法精度が高く防音性
能にすぐれた繊維成形体が提供される。
【００５０】請求項５の発明によれば、上記請求項１、
請求項２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に
加えて、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊
維の結合剤を前記短繊維に混合したものを素材とするこ
とを特徴とする繊維成形体としたので、上記効果に加え
て、多孔質層密度の均一性にすぐれた繊維成形体が得ら
れる。
請求項２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に
加えて、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊
維の結合剤を前記短繊維に混合したものを素材とするこ
とを特徴とする繊維成形体としたので、上記効果に加え
て、多孔質層密度の均一性にすぐれた繊維成形体が得ら
れる。
【００５１】請求項６の発明によれば、上記請求項１、
請求項２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に
加えて、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊
維状の歴青質を１０重量％以上混合して成形固化させる
ことを特徴とする繊維成形体としたので、上記効果に加
えて、吸音性多孔質層に制振機能を付加し音響性能がさ
らに向上する繊維成形体が得られる。
請求項２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に
加えて、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊
維状の歴青質を１０重量％以上混合して成形固化させる
ことを特徴とする繊維成形体としたので、上記効果に加
えて、吸音性多孔質層に制振機能を付加し音響性能がさ
らに向上する繊維成形体が得られる。
【００５２】請求項７の発明によれば、上記請求項１、
請求項２、請求項３、請求項４、請求項５および請求項
６の構成に加えて、前記繊維集合体の成形固化をモール
ド内への熱風または蒸気の吹き込みにより実施すること
を特徴とする繊維成形体としたので、上記効果に加え
て、吸音性多孔質層の密度分布の均質性および成形サイ
クルを向上させるとともに硬化をより均質とすることが
可能な繊維成形体が得られる。
請求項２、請求項３、請求項４、請求項５および請求項
６の構成に加えて、前記繊維集合体の成形固化をモール
ド内への熱風または蒸気の吹き込みにより実施すること
を特徴とする繊維成形体としたので、上記効果に加え
て、吸音性多孔質層の密度分布の均質性および成形サイ
クルを向上させるとともに硬化をより均質とすることが
可能な繊維成形体が得られる。
【図１】本発明を適用した繊維成形体の一実施例を製造
するための成形装置の縦断面図である。
するための成形装置の縦断面図である。
【図２】本発明による繊維成形体を使用するのに好適な
自動車のダッシュパネルおよびフロアパネルにおける防
音構造を示す部分断面斜視図である。
自動車のダッシュパネルおよびフロアパネルにおける防
音構造を示す部分断面斜視図である。
２Ａ モールド ２Ｂ モールド ３ 吹き込み口 ５ 送風機 ８ 熱風発生器 １３ 短繊維原料 １４ 繊維成形体（繊維集合体） １５ シート状遮音層（質量層） ３０ エンジンルーム ３２ 車室 ３４ ダッシュパネル ３６ ダッシュインシュレータ（防音防振材） ３８ ダッシュパネル構造 ４０ フロアパネル ４４ フロアインシュレータ（防音防振材） ４６ フロア構造 ５４ 多孔質層 ５６ シート遮音層
Claims (7)
- 【請求項１】 繊維径分布の中心が３０デニール以下
の短繊維を素材とし、これを平均見かけ密度０．０４〜
０．１５ｇ／ｃｍ3 の繊維集合体に成形したことを特徴
とする繊維成形体。 - 【請求項２】 前記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ
／ｍ2 の面重量を有するシート状遮音層を積層すること
を特徴とする請求項１の繊維成形体。 - 【請求項３】 前記繊維集合体が短繊維を空気ととも
にモールド内へ吹き込む充填法によって成形されること
を特徴とする請求項１または請求項２の繊維成形体。 - 【請求項４】 前記繊維成形体は繊維径分布の中心が
３０デニール以下の短繊維に結合剤を混合したものを素
材とし、見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ3 以下の平板状
の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品を圧縮比２
〜４で圧縮成形したことを特徴とする請求項１または請
求項２の繊維成形体。 - 【請求項５】 前記繊維集合体を成形固化させるた
め、短繊維の結合剤を前記短繊維に混合したものを素材
とすることを特徴とする請求項１、２、３および４のい
ずれかの繊維成形体。 - 【請求項６】 前記繊維集合体を成形固化させるた
め、短繊維状の歴青質を１０重量％以上混合し、成形固
化させることを特徴とする請求項１、２、３および４の
いずれかの繊維成形体。 - 【請求項７】 前記繊維集合体の成形固化を、モール
ド内への熱風または蒸気の吹き込みにより実施すること
を特徴とする請求項１、２、３、４、５および６のいず
れかの繊維成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5226551A JP2583188B2 (ja) | 1993-08-19 | 1993-08-19 | 繊維成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5226551A JP2583188B2 (ja) | 1993-08-19 | 1993-08-19 | 繊維成形体 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63249638A Division JP2513500B2 (ja) | 1988-10-03 | 1988-10-03 | 自動車用内装材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06294061A true JPH06294061A (ja) | 1994-10-21 |
| JP2583188B2 JP2583188B2 (ja) | 1997-02-19 |
Family
ID=16846933
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5226551A Expired - Lifetime JP2583188B2 (ja) | 1993-08-19 | 1993-08-19 | 繊維成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2583188B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113412188A (zh) * | 2019-03-27 | 2021-09-17 | 东丽株式会社 | 纤维增强树脂成型材料成型品及其制造方法 |
| CN118516804A (zh) * | 2024-06-21 | 2024-08-20 | 浙江艾伦新材料有限公司 | 一种气凝胶鸟巢棉生产方法及其生产装置 |
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| JPS51133582A (en) * | 1975-05-15 | 1976-11-19 | Dynic Corp | Manufacture of unwoven fabric for molding |
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-
1993
- 1993-08-19 JP JP5226551A patent/JP2583188B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| CN113412188B (zh) * | 2019-03-27 | 2022-11-18 | 东丽株式会社 | 纤维增强树脂成型材料成型品及其制造方法 |
| CN118516804A (zh) * | 2024-06-21 | 2024-08-20 | 浙江艾伦新材料有限公司 | 一种气凝胶鸟巢棉生产方法及其生产装置 |
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|---|---|
| JP2583188B2 (ja) | 1997-02-19 |
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