JPH06295412A - 磁気ヘッド及び磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッド及び磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH06295412A JPH06295412A JP5083088A JP8308893A JPH06295412A JP H06295412 A JPH06295412 A JP H06295412A JP 5083088 A JP5083088 A JP 5083088A JP 8308893 A JP8308893 A JP 8308893A JP H06295412 A JPH06295412 A JP H06295412A
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- JP
- Japan
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- glass
- head
- core
- magnetic head
- core block
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガードバンドレス記録方式における信号レベ
ルの損失を改善し、かつ、実用信頼性の高い磁気ヘッド
を供給する。 【構成】 複数のコア半体１から構成したコアブロック
６をギャップ３の面を介して突き合わせて加熱する、ノ
ッチ部の第１のガラス４を溶融して一体化した後、レー
ザー光５を用いコアブロックの状態で、磁性コアの少な
くとも一部を加工して所定のトラック幅ＴＷにする。そ
の後再度加熱することによって、加工して生じた空孔７
及び２６を第１のガラス以下の作業点温度を有する第２
のガラス８及び２７によって再充填する。
ルの損失を改善し、かつ、実用信頼性の高い磁気ヘッド
を供給する。 【構成】 複数のコア半体１から構成したコアブロック
６をギャップ３の面を介して突き合わせて加熱する、ノ
ッチ部の第１のガラス４を溶融して一体化した後、レー
ザー光５を用いコアブロックの状態で、磁性コアの少な
くとも一部を加工して所定のトラック幅ＴＷにする。そ
の後再度加熱することによって、加工して生じた空孔７
及び２６を第１のガラス以下の作業点温度を有する第２
のガラス８及び２７によって再充填する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、トラック幅の精度を向
上させた高密度記録用磁気ヘッド並びにその製造方法に
関する。
上させた高密度記録用磁気ヘッド並びにその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】以下図５、図６を用い従来の技術につい
て説明する。図５は従来のビデオヘッド製造工程の１部
を示すものである。図５（Ａ）には、巻線溝２と２つの
コア半体を接合するためのガラスをモールドしたノッチ
部４と後ノッチ部３０とを形成したヘッドのコア半体１
を示す。また、図５（Ｂ）には、２個のコア半体を加熱
してモールドガラスによって接合したヘッドコアブロッ
クをa-a′, b-b′の位置で切断することによって、図５
（Ｃ）に示すビデオヘッドチップが形成される。このと
きコアブロックに傾いた方向に切断することによってヘ
ッドギャップ３のアジマスを形成する。しかし、図５
（Ｄ）に示すように上記コア半体の接合の精度やノッチ
部４の加工の精度によって、ヘッドトラックの突き合わ
せずれＨが生じる。
て説明する。図５は従来のビデオヘッド製造工程の１部
を示すものである。図５（Ａ）には、巻線溝２と２つの
コア半体を接合するためのガラスをモールドしたノッチ
部４と後ノッチ部３０とを形成したヘッドのコア半体１
を示す。また、図５（Ｂ）には、２個のコア半体を加熱
してモールドガラスによって接合したヘッドコアブロッ
クをa-a′, b-b′の位置で切断することによって、図５
（Ｃ）に示すビデオヘッドチップが形成される。このと
きコアブロックに傾いた方向に切断することによってヘ
ッドギャップ３のアジマスを形成する。しかし、図５
（Ｄ）に示すように上記コア半体の接合の精度やノッチ
部４の加工の精度によって、ヘッドトラックの突き合わ
せずれＨが生じる。
【０００３】一方、図６（Ａ）に示すように、ほとんど
の家庭用ＶＴＲでは隣の記録信号帯からのクロストーク
が生じないように、２つのビデオヘッドに互いにアジマ
スを形成して記録するガードバンドレス記録方式を採用
している。つまり、磁気テープ２４上にアジマスが異な
る２つヘッドで記録された信号トラック２２および２３
が形成され、隙間が生じないように記録されるものであ
る。また、記録密度を向上させるため、さらにヘッドの
トラックを狭くする試みがなされている。
の家庭用ＶＴＲでは隣の記録信号帯からのクロストーク
が生じないように、２つのビデオヘッドに互いにアジマ
スを形成して記録するガードバンドレス記録方式を採用
している。つまり、磁気テープ２４上にアジマスが異な
る２つヘッドで記録された信号トラック２２および２３
が形成され、隙間が生じないように記録されるものであ
る。また、記録密度を向上させるため、さらにヘッドの
トラックを狭くする試みがなされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この方式では、ヘッド
トラックの突き合わせづれが生じた状態で、信号をビデ
オテープ上に記録再生した場合、ヘッド突き合わせのず
れの生じている部分のヘッドトラック幅方向に、大きな
サイドフリンジの磁界が発生し、後で記録するヘッドが
以前に記録した信号トラックを消去するため、図６
（Ｂ）に示す消去トラック２８及び２５が生じることに
なる。
トラックの突き合わせづれが生じた状態で、信号をビデ
オテープ上に記録再生した場合、ヘッド突き合わせのず
れの生じている部分のヘッドトラック幅方向に、大きな
サイドフリンジの磁界が発生し、後で記録するヘッドが
以前に記録した信号トラックを消去するため、図６
（Ｂ）に示す消去トラック２８及び２５が生じることに
なる。
【０００５】このため、記録された信号の磁化が消去さ
れ、再生信号レベルに損失が発生する。ヘッドトラック
ピッチに対する消去トラック幅の比が大きくなるほど、
ヘッドの出力レベルやＣＮＲ（信号レベルとノイズとの
比）が大幅に低下することになる。
れ、再生信号レベルに損失が発生する。ヘッドトラック
ピッチに対する消去トラック幅の比が大きくなるほど、
ヘッドの出力レベルやＣＮＲ（信号レベルとノイズとの
比）が大幅に低下することになる。
【０００６】本発明は、信号トラックを有効に書き込
み、消去トラックを大幅に減少させて上記狭トラック化
による高密度記録を達成するためのヘッドトラックの突
き合わせずれがなく、かつ信頼性の高い磁気ヘッド及び
その磁気ヘッド製造法を提供するものである。
み、消去トラックを大幅に減少させて上記狭トラック化
による高密度記録を達成するためのヘッドトラックの突
き合わせずれがなく、かつ信頼性の高い磁気ヘッド及び
その磁気ヘッド製造法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、コアブロック
のヘッドトラックの両側に相当する部分に、レーザ光を
照射してヘッドトラック幅を所定の寸法に加工した後、
再び加工した空孔にガラスを再充填する構成である。
のヘッドトラックの両側に相当する部分に、レーザ光を
照射してヘッドトラック幅を所定の寸法に加工した後、
再び加工した空孔にガラスを再充填する構成である。
【０００８】
【作用】レーザ光による加工によって、トラック幅方向
にずれがなく高密度記録に適した、かつ加工した空孔に
ガラスが充填するため、磁気テープとのしゅう動によっ
て生じるヘッド面上の粉付き、粉付着によって生じる出
力低下や目づまりなどの少ない、実用信頼性の高い磁気
ヘッドが得られるものである。
にずれがなく高密度記録に適した、かつ加工した空孔に
ガラスが充填するため、磁気テープとのしゅう動によっ
て生じるヘッド面上の粉付き、粉付着によって生じる出
力低下や目づまりなどの少ない、実用信頼性の高い磁気
ヘッドが得られるものである。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例について、図面を参照
しながら説明する。図１は、本発明の実施例１の磁気ヘ
ッドの構成を示すものである。
しながら説明する。図１は、本発明の実施例１の磁気ヘ
ッドの構成を示すものである。
【００１０】図１（Ａ）に巻線溝２と２つのコア半体１
を接合するためのガラスをモールドしたノッチ部４を有
するコアブロック６を示す。このコアブロック６の磁気
ヘッドのトラック幅に相当する両側の部分に、レーザ光
５を照射して、コアブロックから切断しヘッドチップに
形成したとき図１（Ｂ）に示すヘッドギャップ３の幅が
トラック幅ＴＷとなるように、ヘッドの磁性コアの一部
とガラスを加工し、空孔７及び２６を形成する。その後
加工して生じた空孔７及び２６に第２のガラス８及び２
７を溶融させて充填し、しゅう動面を平滑にする。
を接合するためのガラスをモールドしたノッチ部４を有
するコアブロック６を示す。このコアブロック６の磁気
ヘッドのトラック幅に相当する両側の部分に、レーザ光
５を照射して、コアブロックから切断しヘッドチップに
形成したとき図１（Ｂ）に示すヘッドギャップ３の幅が
トラック幅ＴＷとなるように、ヘッドの磁性コアの一部
とガラスを加工し、空孔７及び２６を形成する。その後
加工して生じた空孔７及び２６に第２のガラス８及び２
７を溶融させて充填し、しゅう動面を平滑にする。
【００１１】さらに、具体的に述べる。２つのコア半体
としてMnZn単結晶フェライトを、またこれらを接合する
に当たって用いた第１のガラスとして、作業点温度が約
７００℃のガラスを使用した。レーザ光にはＹＡＧレー
ザを１０μｍ径のスポットに絞って用いた。またこの空
孔を再充填するに際して作業点温度を６００℃の鉛系ガ
ラスを使用して、再充填する際の加熱温度に対し、第１
のガラスがゆるまない温度となるようにした。
としてMnZn単結晶フェライトを、またこれらを接合する
に当たって用いた第１のガラスとして、作業点温度が約
７００℃のガラスを使用した。レーザ光にはＹＡＧレー
ザを１０μｍ径のスポットに絞って用いた。またこの空
孔を再充填するに際して作業点温度を６００℃の鉛系ガ
ラスを使用して、再充填する際の加熱温度に対し、第１
のガラスがゆるまない温度となるようにした。
【００１２】第２のガラスの作業点温度に関して実験的
に検討した結果、第１のガラスの５０℃以下で有れば、
第１のガラスが緩まずにヘッドトラックずれが生じない
ことが分かった。また、コアブロックのヘッドデプスに
相当する厚みＤを減少させることはレーザ光による加工
を容易にする。従って、第２のガラス８及び２７を充填
した後、コアブロックの状態で研磨して５００μm 以下
にＤを減少させることが有効であった。ガラスを際充填
する前に空孔を形成したコアブロックを、燐酸水溶液を
用いて、レーザー光による溶融によって生じた再付着物
をエッチングして除去すると、第２のガラスの流れが良
く効果的であった。
に検討した結果、第１のガラスの５０℃以下で有れば、
第１のガラスが緩まずにヘッドトラックずれが生じない
ことが分かった。また、コアブロックのヘッドデプスに
相当する厚みＤを減少させることはレーザ光による加工
を容易にする。従って、第２のガラス８及び２７を充填
した後、コアブロックの状態で研磨して５００μm 以下
にＤを減少させることが有効であった。ガラスを際充填
する前に空孔を形成したコアブロックを、燐酸水溶液を
用いて、レーザー光による溶融によって生じた再付着物
をエッチングして除去すると、第２のガラスの流れが良
く効果的であった。
【００１３】また、図２には本発明の実施例２を示し
た。第１のガラス量を上記実施例１の１／３にして２つ
のコアブロックを接合した場合である。この時、第１の
ガラスは図２（Ａ）に示すようにガラスの中心が中空の
形となり、フェライトの側面に一定厚の膜２９として形
成される。この場合も同様にレーザ光によって加工する
が、図１のようにノッチ部４が第１のガラスによって全
体が占められている場合に比較してレーザ光の加工によ
って飛散する量が少ないため、空孔の汚れが少ない。そ
のため上述のエッチングが容易であり、第２のガラス９
を再充填する場合に、第２のガラスの量を多く用いるこ
とができるため、テープ・ヘッドのしゅう動が安定に保
たれるものである。また量が多いため、ガラスが流れ易
くヘッドを製作する上でも有利である。
た。第１のガラス量を上記実施例１の１／３にして２つ
のコアブロックを接合した場合である。この時、第１の
ガラスは図２（Ａ）に示すようにガラスの中心が中空の
形となり、フェライトの側面に一定厚の膜２９として形
成される。この場合も同様にレーザ光によって加工する
が、図１のようにノッチ部４が第１のガラスによって全
体が占められている場合に比較してレーザ光の加工によ
って飛散する量が少ないため、空孔の汚れが少ない。そ
のため上述のエッチングが容易であり、第２のガラス９
を再充填する場合に、第２のガラスの量を多く用いるこ
とができるため、テープ・ヘッドのしゅう動が安定に保
たれるものである。また量が多いため、ガラスが流れ易
くヘッドを製作する上でも有利である。
【００１４】レーザ光の照射には、図３の装置を用い
た。図３のレーザ発信制御器２１によるＹＡＧレーザ２
０をコアブロック６に照射するに当たって観察用の顕微
鏡１５の映像回路１６を通じてモニター１７で観測しな
がらプロセッサ１９によって、レーザ光の照射位置をリ
ニアステージ１８によって制御する。
た。図３のレーザ発信制御器２１によるＹＡＧレーザ２
０をコアブロック６に照射するに当たって観察用の顕微
鏡１５の映像回路１６を通じてモニター１７で観測しな
がらプロセッサ１９によって、レーザ光の照射位置をリ
ニアステージ１８によって制御する。
【００１５】また、本発明の第３の実施例には、次のよ
うな発見による事実を利用する。即ち、図４に示すよう
に２つのコアブロック６を接合する場合に、ヘッドコア
接合用治具１０の設定された突起部１１及び加圧ブロッ
ク１３の突起部１２と加圧用ネジ１４によって加圧し、
７００℃ に加熱してガラスによって接合した後、冷却
してトラックのずれ量を観察し、再度、７００℃に加熱
してもトラック突合せずれが変化しないことを発見し
た。つまり、同一治具を用いることにより、第１のガラ
スの作業点温度まで加熱してもトラックずれが生じな
い。
うな発見による事実を利用する。即ち、図４に示すよう
に２つのコアブロック６を接合する場合に、ヘッドコア
接合用治具１０の設定された突起部１１及び加圧ブロッ
ク１３の突起部１２と加圧用ネジ１４によって加圧し、
７００℃ に加熱してガラスによって接合した後、冷却
してトラックのずれ量を観察し、再度、７００℃に加熱
してもトラック突合せずれが変化しないことを発見し
た。つまり、同一治具を用いることにより、第１のガラ
スの作業点温度まで加熱してもトラックずれが生じな
い。
【００１６】この事実を利用して第１のガラスによって
接合した後、冷却して電気炉から取り出し、ヘッドコア
接合用治具１０によって加圧したまま、レーザ光を照射
して、再度同一ガラスを使用し、７００℃まで加熱して
も、トラックずれのないコアブロックとヘッドを形成で
きることが分かった。この場合、第１と第２のガラスと
して同一ガラスを使用することが出来るものである。
接合した後、冷却して電気炉から取り出し、ヘッドコア
接合用治具１０によって加圧したまま、レーザ光を照射
して、再度同一ガラスを使用し、７００℃まで加熱して
も、トラックずれのないコアブロックとヘッドを形成で
きることが分かった。この場合、第１と第２のガラスと
して同一ガラスを使用することが出来るものである。
【００１７】これによって硬いガラスを使用できるた
め、更にヘッドとテープのしゅう動の際に発生する問題
を少なくし信頼性を高めることが出来る。このようにし
て得られた磁気ヘッドを用いて、ガードバンドレス記録
を実施すると（表１）に示すように従来例のヘッドのト
ラックずれ量Ｈが、0.3〜2.0μmに対し、本実施例のヘ
ッドの場合には0.0μmであり、磁気テープ上に記録され
た信号パターンでは、消去トラックの幅Ｔは前者が0.6
〜2.3 μmに対して後者は0.3μmと極めて小さいことが
分かった。
め、更にヘッドとテープのしゅう動の際に発生する問題
を少なくし信頼性を高めることが出来る。このようにし
て得られた磁気ヘッドを用いて、ガードバンドレス記録
を実施すると（表１）に示すように従来例のヘッドのト
ラックずれ量Ｈが、0.3〜2.0μmに対し、本実施例のヘ
ッドの場合には0.0μmであり、磁気テープ上に記録され
た信号パターンでは、消去トラックの幅Ｔは前者が0.6
〜2.3 μmに対して後者は0.3μmと極めて小さいことが
分かった。
【００１８】
【表１】
【００１９】この場合トラックピッチが５μmとすれ
ば、信号の損失に換算すれば、従来例では、-1.1〜-5.4
dB、本実施例では-0.53dBとなり、大幅に改良されるこ
とが分かった。また、（表２）に示すように従来例のヘ
ッドと本発明の実施例の４種類のヘッド〔レーザ光によ
って空孔が形成されたままのヘッド及びガラスを再充填
したヘッド（実施例１、２、３のヘッド）〕を各々２０
台づつＶＨＳーＶＴＲ上に取り付けて、Co系酸化鉄テー
プを連続走行させ、ヘッド目づまりと出力低下について
測定した。
ば、信号の損失に換算すれば、従来例では、-1.1〜-5.4
dB、本実施例では-0.53dBとなり、大幅に改良されるこ
とが分かった。また、（表２）に示すように従来例のヘ
ッドと本発明の実施例の４種類のヘッド〔レーザ光によ
って空孔が形成されたままのヘッド及びガラスを再充填
したヘッド（実施例１、２、３のヘッド）〕を各々２０
台づつＶＨＳーＶＴＲ上に取り付けて、Co系酸化鉄テー
プを連続走行させ、ヘッド目づまりと出力低下について
測定した。
【００２０】
【表２】
【００２１】その結果、本発明の実施例１、２、３の各
ヘッドとも、従来例と同等レベルの信頼性の高いヘッド
が得られた。また本発明の途中で得られる空孔が形成さ
れたヘッドも同時に検討したが、空孔の中に磁性粉がつ
まり、これが核となってヘッドめづまりが生じたり、磁
化された磁性粉によって再生減磁が生じ、出力低下する
ことが多く生じた。以上のことより、レーザ光によって
加工した後ガラスを再充填したヘッドが高密度記録に適
し、かつ実用信頼性が高いことが分かった。
ヘッドとも、従来例と同等レベルの信頼性の高いヘッド
が得られた。また本発明の途中で得られる空孔が形成さ
れたヘッドも同時に検討したが、空孔の中に磁性粉がつ
まり、これが核となってヘッドめづまりが生じたり、磁
化された磁性粉によって再生減磁が生じ、出力低下する
ことが多く生じた。以上のことより、レーザ光によって
加工した後ガラスを再充填したヘッドが高密度記録に適
し、かつ実用信頼性が高いことが分かった。
【００２２】なお、以上の実施例では、フェライトヘッ
ドを例にあげて述べたが、アモルファスヘッド、センダ
ストヘッド、ＭＩＧヘッド等の材料の特性に合わせたガ
ラスなどの選択が必要ではあるが、本発明はいうまでも
なく有効である。
ドを例にあげて述べたが、アモルファスヘッド、センダ
ストヘッド、ＭＩＧヘッド等の材料の特性に合わせたガ
ラスなどの選択が必要ではあるが、本発明はいうまでも
なく有効である。
【００２３】
【発明の効果】以上のように本発明は、コアブロック上
のヘッドトラックの両側に相当する部分に、レーザ光を
照射してヘッドトラック幅を所定の寸法に加工した後、
再び加工した空孔にガラスを再充填することによって、
突き合わせずれのない、また信頼性の高い磁気ヘッドを
得ることができる。これによって、サイドフリンジ磁界
による消去トラックを極めて小さくすることができ、狭
トラック化によって高密度記録に適した磁気ヘッドを供
給できるものである。
のヘッドトラックの両側に相当する部分に、レーザ光を
照射してヘッドトラック幅を所定の寸法に加工した後、
再び加工した空孔にガラスを再充填することによって、
突き合わせずれのない、また信頼性の高い磁気ヘッドを
得ることができる。これによって、サイドフリンジ磁界
による消去トラックを極めて小さくすることができ、狭
トラック化によって高密度記録に適した磁気ヘッドを供
給できるものである。
【図１】本発明の実施例１の磁気ヘッドの構成図
【図２】本発明の実施例２の磁気ヘッドの構成図
【図３】本発明のレーザ加工装置の構成図
【図４】本発明の実施例３の治具の断面図
【図５】従来のヘッド製造方法のプロセスを示す説明図
【図６】従来のヘッドによってガードバンドレス記録方
式をしたテープ上の信号パターン図
式をしたテープ上の信号パターン図
１ ブロック状コア半体 ２ 巻線溝 ３ ヘッドギャップ ４ ノッチ部 ５ レーザ光 ６ コアブロック ７ 空孔 ８ 第２のガラス ９ 第２のガラス １０ ヘッドコア接合用治具 １１ ヘッドコア接合用治具の突起部 １２ 加圧ブロックの突起部 １３ 加圧ブロック １４ 加圧用ネジ １５ 顕微鏡 １６ 映像回路 １７ モニター １８ リニアステージ １９ プロセッサ ２０ ＹＡＧレーザ ２１ レーザ発信制御器 ２６ 空孔 ２７ 第２のガラス ２９ 第１のガラス
Claims (4)
- 【請求項１】コアブロックのヘッドトラックの両側に相
当する部分に、ヘッドトラック幅を所定の寸法に加工す
るレーザ光照射によって形成された空孔にガラスが充填
された磁気ヘッド。 - 【請求項２】コアブロックを形成するガラスと空孔に充
填されたガラスは、作業点温度が同一のガラスである請
求項１記載の磁気ヘッド。 - 【請求項３】複数のコア半体から構成したコアブロック
をギャップ面を介して突き合わせて加熱し、ノッチ部の
第１のガラスを溶融して一体化した後、レーザ光などの
手段を用いて該コアブロックの磁性コア部の少なくとも
一部を加工し、その後再度加熱することにより、加工し
て生じた空孔を第１のガラスの作業点温度以下の作業点
温度を有する第２のガラスによって充填したことを特徴
とする磁気ヘッドの製造方法。 - 【請求項４】コアブロック接合治具上でレーザ光による
該加工とガラスの再充填を施こし、第１のガラスと第２
のガラスとして作業点温度が同一のガラスを用いること
を特徴とする請求項３記載の磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5083088A JPH06295412A (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 磁気ヘッド及び磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5083088A JPH06295412A (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 磁気ヘッド及び磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06295412A true JPH06295412A (ja) | 1994-10-21 |
Family
ID=13792435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5083088A Pending JPH06295412A (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 磁気ヘッド及び磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06295412A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0646907A3 (en) * | 1993-10-04 | 1996-10-09 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Magnetic head and manufacturing process. |
| EP0743635A1 (en) * | 1995-05-18 | 1996-11-20 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | A magnetic head, a production method thereof, and a magnetic recording/reproduction apparatus using the same |
-
1993
- 1993-04-09 JP JP5083088A patent/JPH06295412A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0646907A3 (en) * | 1993-10-04 | 1996-10-09 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Magnetic head and manufacturing process. |
| US5761789A (en) * | 1993-10-04 | 1998-06-09 | Matsushita Electric Industrial Co. Ltd | Method of producing a magnetic head |
| US5905612A (en) * | 1993-10-04 | 1999-05-18 | Matsushita Electric Industrial Co. Ltd. | Magnetic head and producing method of the same |
| EP0743635A1 (en) * | 1995-05-18 | 1996-11-20 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | A magnetic head, a production method thereof, and a magnetic recording/reproduction apparatus using the same |
| US5924189A (en) * | 1995-05-18 | 1999-07-20 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for producing a magnetic head |
| US6061212A (en) * | 1995-05-18 | 2000-05-09 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Magnetic head with circular notches and magnetic recording/reproducing apparatus using the same |
| CN1069430C (zh) * | 1995-05-18 | 2001-08-08 | 松下电器产业株式会社 | 磁头、使用磁头的装置以及制造磁头的方法 |
| US6360429B1 (en) * | 1995-05-18 | 2002-03-26 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for producing a magnetic head |
| CN1126077C (zh) * | 1995-05-18 | 2003-10-29 | 松下电器产业株式会社 | 磁头和其制造方法及使用该方法制造的磁头的装置 |
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