JPH06349631A - 永久磁石部材およびその製造方法 - Google Patents
永久磁石部材およびその製造方法Info
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- JPH06349631A JPH06349631A JP5137153A JP13715393A JPH06349631A JP H06349631 A JPH06349631 A JP H06349631A JP 5137153 A JP5137153 A JP 5137153A JP 13715393 A JP13715393 A JP 13715393A JP H06349631 A JPH06349631 A JP H06349631A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 着磁パターンの選定が自由であり，磁気特性
が高く，低コストで製作できる永久磁石部材およびその
製造方法を提供する。 【構成】 等方性フェライト系焼結磁石材料により全長
に亘って一体の円筒体を形成し，この円筒体の両端部に
中間部より小径の軸部を形成し，中間部の外周面に軸線
方向に延びる複数個の磁極を設ける。またフェライト粒
子と結合剤とを主成分とする原材料を押出成形手段によ
り円筒状の成形体に成形し，この成形体を所定長さ寸法
に切断後，乾燥および焼結して焼結体を形成し，この焼
結体の外周面を加工すると共に，焼結体の両端部を中間
部より小径に加工して軸部を形成し，中間部の外周面に
軸線方向に延びる複数個の磁極を設ける。
が高く，低コストで製作できる永久磁石部材およびその
製造方法を提供する。 【構成】 等方性フェライト系焼結磁石材料により全長
に亘って一体の円筒体を形成し，この円筒体の両端部に
中間部より小径の軸部を形成し，中間部の外周面に軸線
方向に延びる複数個の磁極を設ける。またフェライト粒
子と結合剤とを主成分とする原材料を押出成形手段によ
り円筒状の成形体に成形し，この成形体を所定長さ寸法
に切断後，乾燥および焼結して焼結体を形成し，この焼
結体の外周面を加工すると共に，焼結体の両端部を中間
部より小径に加工して軸部を形成し，中間部の外周面に
軸線方向に延びる複数個の磁極を設ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電子写真や静電記録等に
おいて，現像ロール用若しくはクリーニングロール用と
して使用されるマグネットロールを構成する永久磁石部
材およびその製造方法に関するものである。
おいて，現像ロール用若しくはクリーニングロール用と
して使用されるマグネットロールを構成する永久磁石部
材およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来電子写真や静電記録等において現像
ロール用若しくはクリーニングロール用として使用する
マグネットロールは，図５に示すような構造のものが多
い。図５において，１は永久磁石部材であり，例えばハ
ードフェライトのような焼結粉末磁石材料により中空円
筒状に一体形成し，若しくは強磁性材料とバインダーと
の混合物により円柱状に一体成形し，中心部にシャフト
２を同軸的に固着する。
ロール用若しくはクリーニングロール用として使用する
マグネットロールは，図５に示すような構造のものが多
い。図５において，１は永久磁石部材であり，例えばハ
ードフェライトのような焼結粉末磁石材料により中空円
筒状に一体形成し，若しくは強磁性材料とバインダーと
の混合物により円柱状に一体成形し，中心部にシャフト
２を同軸的に固着する。
【０００３】永久磁石部材１の外周面には軸方向に延び
る複数個の磁極（図示せず）を設ける。次にシャフト２
の両端部にはフランジ３，４を軸受５，５を介して回転
自在に装着し，フランジ３，４には中空円筒状に形成し
たスリーブ６を嵌着する。なおフランジ３，４およびス
リーブ６は，例えばアルミニウム合金若しくはステンレ
ス鋼等の非磁性材料によって形成する。７はシール部材
であり，フランジ３とシャフト２との間に嵌着する。な
お永久磁石部材１の直径は１５〜６０mm，長さは２００
〜３５０mmとする場合が多い。
る複数個の磁極（図示せず）を設ける。次にシャフト２
の両端部にはフランジ３，４を軸受５，５を介して回転
自在に装着し，フランジ３，４には中空円筒状に形成し
たスリーブ６を嵌着する。なおフランジ３，４およびス
リーブ６は，例えばアルミニウム合金若しくはステンレ
ス鋼等の非磁性材料によって形成する。７はシール部材
であり，フランジ３とシャフト２との間に嵌着する。な
お永久磁石部材１の直径は１５〜６０mm，長さは２００
〜３５０mmとする場合が多い。
【０００４】上記の構成により，永久磁石部材１とスリ
ーブ６との間の相対回転（例えば永久磁石部材１を固定
し，フランジ４を回転させる）によって，スリーブ６の
外周面に磁性現像剤を吸着して磁気ブラシを形成し，所
定の現像作業等を行い，若しくは感光体表面から転写後
の余剰の磁性現像剤を吸着して所定のクリーニング作業
を行うのである。
ーブ６との間の相対回転（例えば永久磁石部材１を固定
し，フランジ４を回転させる）によって，スリーブ６の
外周面に磁性現像剤を吸着して磁気ブラシを形成し，所
定の現像作業等を行い，若しくは感光体表面から転写後
の余剰の磁性現像剤を吸着して所定のクリーニング作業
を行うのである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記構成の永久磁石部
材１を形成する場合に，まずハードフェライトのような
焼結粉末磁石材料によるものにおいては，例えばバリウ
ムフェライト粒子に適量のポリビニールアルコール（Ｐ
ＶＡ）を添加し，双腕ニーダによって混練した後，造
粒，乾燥した原材料粉末を準備する。次にこの原材料粉
末を，中心部にコアロッドを有し，かつゴム若しくはプ
ラスチックからなる薄膜の袋体中に充填して，油，グリ
セリン，水などの液体中に入れ，液圧を印加することに
よって周囲から加圧成形（静水圧成形若しくはラバープ
レス）し，中空円筒状の素材を成形する。
材１を形成する場合に，まずハードフェライトのような
焼結粉末磁石材料によるものにおいては，例えばバリウ
ムフェライト粒子に適量のポリビニールアルコール（Ｐ
ＶＡ）を添加し，双腕ニーダによって混練した後，造
粒，乾燥した原材料粉末を準備する。次にこの原材料粉
末を，中心部にコアロッドを有し，かつゴム若しくはプ
ラスチックからなる薄膜の袋体中に充填して，油，グリ
セリン，水などの液体中に入れ，液圧を印加することに
よって周囲から加圧成形（静水圧成形若しくはラバープ
レス）し，中空円筒状の素材を成形する。
【０００６】上記素材の中空穴に別途準備したシャフト
（図５における符号２参照）を接着剤を介して固着した
後，所定の加工を施し，外周面に軸線方向に延びる複数
個の磁極を設けるのである。
（図５における符号２参照）を接着剤を介して固着した
後，所定の加工を施し，外周面に軸線方向に延びる複数
個の磁極を設けるのである。
【０００７】しかしながら上記のような手段によるとき
には，原材料粉末から素材を成形する作業が比較的煩雑
であることに加えて，素材の中空穴にシャフトを固着す
る作業もまた煩雑であり，製作組立工数が大となり，製
作コストが高騰するという問題点がある。特に素材の中
空穴とシャフトとは遊合状態であるため，両者の間隙に
接着剤を完全に充填する必要があり，このため素材とシ
ャフトとを組み合わせた場合に，余剰の接着剤を除去清
掃する必要がある。更に接着剤の硬化のための加熱が必
要であるという欠点がある。
には，原材料粉末から素材を成形する作業が比較的煩雑
であることに加えて，素材の中空穴にシャフトを固着す
る作業もまた煩雑であり，製作組立工数が大となり，製
作コストが高騰するという問題点がある。特に素材の中
空穴とシャフトとは遊合状態であるため，両者の間隙に
接着剤を完全に充填する必要があり，このため素材とシ
ャフトとを組み合わせた場合に，余剰の接着剤を除去清
掃する必要がある。更に接着剤の硬化のための加熱が必
要であるという欠点がある。
【０００８】一方フェライト粒子と熱可塑性樹脂材料と
の混合物を主成分とする所謂ボンド磁石によって永久磁
石部材１を成形する手段も常用されている。この場合に
は射出成形用金型を使用し，予め成形用空間の所定個所
にシャフト２をインサートしておき，上記熱可塑性樹脂
材料を加熱溶融状態として，成形用空間内に注入充填
し，冷却固化後に取り出せばよい。なお磁気特性を向上
させるために，上記射出成形用金型中に磁場発生手段を
設けておき，異方性を付与する磁場中成形手段が常用さ
れている。
の混合物を主成分とする所謂ボンド磁石によって永久磁
石部材１を成形する手段も常用されている。この場合に
は射出成形用金型を使用し，予め成形用空間の所定個所
にシャフト２をインサートしておき，上記熱可塑性樹脂
材料を加熱溶融状態として，成形用空間内に注入充填
し，冷却固化後に取り出せばよい。なお磁気特性を向上
させるために，上記射出成形用金型中に磁場発生手段を
設けておき，異方性を付与する磁場中成形手段が常用さ
れている。
【０００９】上記のような異方性ボンド磁石によって製
作された永久磁石部材は，比較的製作工数が小であると
共に，軽量であるという利点がある反面において，射出
成形用金型が複雑となると共に，磁極数が多い場合には
磁場中成形が不可能な事態も発生する。特に永久磁石部
材の直径が，例えば２０mm以下の小径のものにおいて
は，磁場発生手段相互間が接近，若しくは当接すること
となり，実質的に射出成形用金型の製作が不可能な場合
がある。従って着磁パターンの自由度が小であるという
問題点がある。
作された永久磁石部材は，比較的製作工数が小であると
共に，軽量であるという利点がある反面において，射出
成形用金型が複雑となると共に，磁極数が多い場合には
磁場中成形が不可能な事態も発生する。特に永久磁石部
材の直径が，例えば２０mm以下の小径のものにおいて
は，磁場発生手段相互間が接近，若しくは当接すること
となり，実質的に射出成形用金型の製作が不可能な場合
がある。従って着磁パターンの自由度が小であるという
問題点がある。
【００１０】一方近年のこの種永久磁石部材に要求され
る仕様は益々厳しくなってきており，特に小径であり，
かつ磁気特性の優れたものを低コストで製作する必要が
あり，上記従来のものでは要求を満足することができな
いという問題点がある。
る仕様は益々厳しくなってきており，特に小径であり，
かつ磁気特性の優れたものを低コストで製作する必要が
あり，上記従来のものでは要求を満足することができな
いという問題点がある。
【００１１】本発明は，上記従来技術に存在する問題点
を解決し，着磁パターンの選定が自由であると共に，磁
気特性が高く，かつ低コストで製作し得る永久磁石部材
およびその製造方法を提供することを目的とする。
を解決し，着磁パターンの選定が自由であると共に，磁
気特性が高く，かつ低コストで製作し得る永久磁石部材
およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に，第１の発明においては，フェライト系焼結磁石材料
により全長に亘って一体の円筒体を形成し，この円筒体
の両端部に中間部より小径の軸部を形成し，中間部の外
周面に軸線方向に延びる複数個の磁極を設ける，という
技術的手段を採用した。
に，第１の発明においては，フェライト系焼結磁石材料
により全長に亘って一体の円筒体を形成し，この円筒体
の両端部に中間部より小径の軸部を形成し，中間部の外
周面に軸線方向に延びる複数個の磁極を設ける，という
技術的手段を採用した。
【００１３】次に第２の発明においては，フェライト粒
子と結合剤とを主成分とする原材料を押出成形手段によ
り円筒状の成形体に成形し，この成形体を所定長さ寸法
に切断後，乾燥および焼結して焼結体を形成し，この焼
結体の外周面を加工すると共に，焼結体の両端部を中間
部より小径に加工して軸部を形成し，中間部の外周面に
軸線方向に延びる複数個の磁極を設ける，という技術的
手段を採用した。
子と結合剤とを主成分とする原材料を押出成形手段によ
り円筒状の成形体に成形し，この成形体を所定長さ寸法
に切断後，乾燥および焼結して焼結体を形成し，この焼
結体の外周面を加工すると共に，焼結体の両端部を中間
部より小径に加工して軸部を形成し，中間部の外周面に
軸線方向に延びる複数個の磁極を設ける，という技術的
手段を採用した。
【００１４】
【作用】上記の構成により，着磁パターンの選定が自由
であり，磁気特性の高い永久磁石部材を低コストで製造
することができるのである。
であり，磁気特性の高い永久磁石部材を低コストで製造
することができるのである。
【００１５】
【実施例】図１は本発明の実施例における永久磁石部材
を構成する円筒体の押出成形手段の例を示す要部断面図
である。図１において，１１は混練室，１２は真空室，
１３は押出成形用金型であり，この順に接続して押出成
形手段を構成する。混練室１１の入口上部にはホッパー
１４を設けると共に，混練室１１内には混練スクリュー
１５を内蔵させる。１６はシュレッダであり，混練室１
１の出口に設けられる。
を構成する円筒体の押出成形手段の例を示す要部断面図
である。図１において，１１は混練室，１２は真空室，
１３は押出成形用金型であり，この順に接続して押出成
形手段を構成する。混練室１１の入口上部にはホッパー
１４を設けると共に，混練室１１内には混練スクリュー
１５を内蔵させる。１６はシュレッダであり，混練室１
１の出口に設けられる。
【００１６】１７は押出スクリューであり，真空室１２
内に設けられる。１８は真空ポンプであり，真空室１２
内の空気を排出可能に接続される。１９はテーパ部であ
り，真空室１２の出口近傍に設けられる。２０はカッタ
であり，押出成形用金型１３の出口近傍に設けられ，後
述する円筒状の成形体を所定長さに切断するためのもの
である。
内に設けられる。１８は真空ポンプであり，真空室１２
内の空気を排出可能に接続される。１９はテーパ部であ
り，真空室１２の出口近傍に設けられる。２０はカッタ
であり，押出成形用金型１３の出口近傍に設けられ，後
述する円筒状の成形体を所定長さに切断するためのもの
である。
【００１７】次に永久磁石部材を構成する原材料につい
て記述する。まず粒径0.7 〜1.5 μｍのマグネトプラン
バイト型結晶構造を有するフェライト粒子（ＭＯ・ｎＦ
ｅ2Ｏ3 ：Ｍ＝Ｂａ，Ｓｒ，Ｐｂの内１種以上，ｎ＝５
〜６）と，水およびアルコールのような混合液とを充分
に混合して泥状若しくは軟膏状の原材料を作製する。こ
の場合において，フェライト粒子の粒径が小さすぎると
押出成形時の成形性が低下し，一方粒径が大きすぎる
と，焼結体の密度が低下し，磁気特性が低下するため好
ましくない。従って粒径は0.7 〜1.5 μｍの範囲のもの
を使用するのがよい。
て記述する。まず粒径0.7 〜1.5 μｍのマグネトプラン
バイト型結晶構造を有するフェライト粒子（ＭＯ・ｎＦ
ｅ2Ｏ3 ：Ｍ＝Ｂａ，Ｓｒ，Ｐｂの内１種以上，ｎ＝５
〜６）と，水およびアルコールのような混合液とを充分
に混合して泥状若しくは軟膏状の原材料を作製する。こ
の場合において，フェライト粒子の粒径が小さすぎると
押出成形時の成形性が低下し，一方粒径が大きすぎる
と，焼結体の密度が低下し，磁気特性が低下するため好
ましくない。従って粒径は0.7 〜1.5 μｍの範囲のもの
を使用するのがよい。
【００１８】フェライト粒子に添加する混合液の量が少
なすぎると，原材料の粘性が大となり，押出成形時の成
形性が低下すると共に，成形体の密度に局部的バラツキ
を発生し，焼結時においてクラックを発生させることと
なるため好ましくない。一方混合液の添加量が多すぎる
と，成形体の乾燥時においてクラックを発生し，また成
形時における高密度が得られなくなるため不都合であ
る。従って混合液の添加量はフェライト粒子に対して１
０〜３０重量％の範囲とするのがよい。
なすぎると，原材料の粘性が大となり，押出成形時の成
形性が低下すると共に，成形体の密度に局部的バラツキ
を発生し，焼結時においてクラックを発生させることと
なるため好ましくない。一方混合液の添加量が多すぎる
と，成形体の乾燥時においてクラックを発生し，また成
形時における高密度が得られなくなるため不都合であ
る。従って混合液の添加量はフェライト粒子に対して１
０〜３０重量％の範囲とするのがよい。
【００１９】なおフェライト粒子にメチルセルローズ，
カルボキシメチルセルローズのような有機結合剤を添加
することにより，成形性を向上させることができる。し
かしながら，有機結合剤の添加量が多すぎると，押出成
形時にクラックが発生し，焼結時においてこのクラック
を進展させることとなるため好ましくない。従ってフェ
ライト粒子に対する上記有機結合剤の添加量は２重量％
以下，好ましくは0.5〜1.0 重量％とするのがよい。
カルボキシメチルセルローズのような有機結合剤を添加
することにより，成形性を向上させることができる。し
かしながら，有機結合剤の添加量が多すぎると，押出成
形時にクラックが発生し，焼結時においてこのクラック
を進展させることとなるため好ましくない。従ってフェ
ライト粒子に対する上記有機結合剤の添加量は２重量％
以下，好ましくは0.5〜1.0 重量％とするのがよい。
【００２０】更にフェライト粒子に0.1 〜３重量％のＢ
2 Ｏ3 ，ＣａＯ，ＳｉＯ2 のような酸化物を添加するこ
とにより，焼結体の密度を向上させ，磁気特性を向上さ
せることができる。
2 Ｏ3 ，ＣａＯ，ＳｉＯ2 のような酸化物を添加するこ
とにより，焼結体の密度を向上させ，磁気特性を向上さ
せることができる。
【００２１】上記のようにして調製した原材料を，図１
に示すホッパー１４を介して混練室１１内に供給し，混
練スクリュー１５によって混練圧縮し，シュレッダ１６
を介して破砕し，真空室１２に供給する。真空室１２内
は真空ポンプ１８によって減圧されているから，真空室
１２内に供給された原材料は脱気され，押出スクリュー
１７によってテーパ部１９を介して押出成形用金型１３
内に充填される。
に示すホッパー１４を介して混練室１１内に供給し，混
練スクリュー１５によって混練圧縮し，シュレッダ１６
を介して破砕し，真空室１２に供給する。真空室１２内
は真空ポンプ１８によって減圧されているから，真空室
１２内に供給された原材料は脱気され，押出スクリュー
１７によってテーパ部１９を介して押出成形用金型１３
内に充填される。
【００２２】そして押出成形用金型１３から押出された
中実円筒状の成形体は，押出成形用金型１３の出口近傍
に設けられたカッタ２０によって所定寸法に切断され，
永久磁石部材のための素材となる。この素材はその後乾
燥工程を経て前記混合液を除去され，所定温度で焼結さ
れて焼結体を形成する。
中実円筒状の成形体は，押出成形用金型１３の出口近傍
に設けられたカッタ２０によって所定寸法に切断され，
永久磁石部材のための素材となる。この素材はその後乾
燥工程を経て前記混合液を除去され，所定温度で焼結さ
れて焼結体を形成する。
【００２３】上記のようにして形成した焼結体は，次に
従来技術におけると同様に外周面を研削加工により平滑
化した後，軸部を形成するための研削加工を施される。
永久磁石部材を構成するための上記焼結体は，直径寸法
と比較して軸方向の長さ寸法が大である長尺状の円筒体
であるため，および焼結体の硬度が大であるため，寸法
精度（フレなど）の点から外周面の加工は芯なし研削加
工によることが好ましい。例えば上記焼結体を通し研削
した後，送り込み研削を行えばよい。
従来技術におけると同様に外周面を研削加工により平滑
化した後，軸部を形成するための研削加工を施される。
永久磁石部材を構成するための上記焼結体は，直径寸法
と比較して軸方向の長さ寸法が大である長尺状の円筒体
であるため，および焼結体の硬度が大であるため，寸法
精度（フレなど）の点から外周面の加工は芯なし研削加
工によることが好ましい。例えば上記焼結体を通し研削
した後，送り込み研削を行えばよい。
【００２４】図２は本発明の実施例における永久磁石部
材の加工手段の例を示す説明図であり，送り込み研削若
しくは停止センタレス研削と称される手段の例を示して
いる。図２において，２１は研削砥石，２２は調整車で
あり，水平面内若しくは垂直面内において平行な回転軸
を有すると共に，同一方向において回転するように形成
されている。但し，調整車２２は低速回転，研削砥石２
１は高速回転可能とする。２３は焼結体であり，前記の
ようにして形成されたものであり，その外周面を受板
（図示せず）を介して支持され，前記研削砥石２１と調
整車２２との間に，軸線を平行にして設けられる。
材の加工手段の例を示す説明図であり，送り込み研削若
しくは停止センタレス研削と称される手段の例を示して
いる。図２において，２１は研削砥石，２２は調整車で
あり，水平面内若しくは垂直面内において平行な回転軸
を有すると共に，同一方向において回転するように形成
されている。但し，調整車２２は低速回転，研削砥石２
１は高速回転可能とする。２３は焼結体であり，前記の
ようにして形成されたものであり，その外周面を受板
（図示せず）を介して支持され，前記研削砥石２１と調
整車２２との間に，軸線を平行にして設けられる。
【００２５】なお調整車２２の軸方向長さ寸法は，焼結
体２３の軸方向長さ寸法に対応して定められ，少なくと
も加工後の焼結体２３の中間部と接触し得る軸方向長さ
寸法とする。一方研削砥石２１は，焼結体２３に加工す
べき軸部２３ａ，２３ｂの位置および軸方向長さ寸法と
対応して，その位置および軸方向長さ寸法が定められ
る。この場合において，研削砥石２１は，例えばダイヤ
モンドを砥粒として結合剤で結合したダイヤモンド砥石
とするのが好ましい。
体２３の軸方向長さ寸法に対応して定められ，少なくと
も加工後の焼結体２３の中間部と接触し得る軸方向長さ
寸法とする。一方研削砥石２１は，焼結体２３に加工す
べき軸部２３ａ，２３ｂの位置および軸方向長さ寸法と
対応して，その位置および軸方向長さ寸法が定められ
る。この場合において，研削砥石２１は，例えばダイヤ
モンドを砥粒として結合剤で結合したダイヤモンド砥石
とするのが好ましい。
【００２６】上記の構成により，焼結体２３を受板上に
軸方向の移動を拘束するように支持し，調整車２２を低
速回転させると，焼結体２３は調整車２２と同一周速で
回転する。次に研削砥石２１を高速回転させて，調整車
２２の軸線を研削砥石２１側に平行移動（切込運動）さ
せると，焼結体２３の両端部は研削砥石２１，２１によ
って研削加工されて，軸部２３ａ，２３ｂが形成され
る。なお研削砥石２１と調整車２２との間隔を所定寸法
に設定しておき，焼結体２３を紙面と直交する方向に移
動させて切込運動を行ってもよい。
軸方向の移動を拘束するように支持し，調整車２２を低
速回転させると，焼結体２３は調整車２２と同一周速で
回転する。次に研削砥石２１を高速回転させて，調整車
２２の軸線を研削砥石２１側に平行移動（切込運動）さ
せると，焼結体２３の両端部は研削砥石２１，２１によ
って研削加工されて，軸部２３ａ，２３ｂが形成され
る。なお研削砥石２１と調整車２２との間隔を所定寸法
に設定しておき，焼結体２３を紙面と直交する方向に移
動させて切込運動を行ってもよい。
【００２７】図３は本発明の実施例における加工後の焼
結体を示す説明図であり，（ａ）は正面，（ｂ）は左側
面を示し，同一部分は前記図２と同一の参照符号で示
す。図３において，２３ｃは平面部であり，軸部２３ｂ
の外周の一部を例えば平面研削加工して形成する。この
平面部２３ｃは後述する着磁の際の基準となるものであ
る。
結体を示す説明図であり，（ａ）は正面，（ｂ）は左側
面を示し，同一部分は前記図２と同一の参照符号で示
す。図３において，２３ｃは平面部であり，軸部２３ｂ
の外周の一部を例えば平面研削加工して形成する。この
平面部２３ｃは後述する着磁の際の基準となるものであ
る。
【００２８】図４は本発明の実施例における加工後の焼
結体の他の例を示す説明図であり，（ａ）は一部断面正
面，（ｂ）は左側面を示し，同一部分は前記図３と同一
の参照符号で示す。図４において２４はカラーであり，
例えばＳＵＳ３０４のような硬質材料からなる中空円筒
体に形成し，軸部２３ａ，２３ｂに圧入手段によって固
着する。このカラー２４は，焼結体２３を後述するよう
に着磁後，前記図５に示すようにマグネットロールに組
立てた際の軸受５と対応する部位に設ける。２４ａは凹
溝であり，軸部２３ｂに固着するカラー２４の外周の一
部に軸線と平行に設けられ，前記図３に示す平面部２３
ｃと同様に着磁の際の基準となるものである。
結体の他の例を示す説明図であり，（ａ）は一部断面正
面，（ｂ）は左側面を示し，同一部分は前記図３と同一
の参照符号で示す。図４において２４はカラーであり，
例えばＳＵＳ３０４のような硬質材料からなる中空円筒
体に形成し，軸部２３ａ，２３ｂに圧入手段によって固
着する。このカラー２４は，焼結体２３を後述するよう
に着磁後，前記図５に示すようにマグネットロールに組
立てた際の軸受５と対応する部位に設ける。２４ａは凹
溝であり，軸部２３ｂに固着するカラー２４の外周の一
部に軸線と平行に設けられ，前記図３に示す平面部２３
ｃと同様に着磁の際の基準となるものである。
【００２９】上記のように焼結体２３を加工後，平面部
２３ｃ若しくは凹溝２４ａを基準として，焼結体２３の
中間部の外周面に軸線方向に延びる複数個の磁極を着磁
して永久磁石部材とするのである。例えば図３において
焼結体（日立金属製ＹＢＭ−３）２３の外径を１０mm，
軸部２３ａ，２３ｂの外径を８mmに形成し，１２極の磁
極を設けた場合において，表面磁束密度を１２００Ｇに
形成することができる。
２３ｃ若しくは凹溝２４ａを基準として，焼結体２３の
中間部の外周面に軸線方向に延びる複数個の磁極を着磁
して永久磁石部材とするのである。例えば図３において
焼結体（日立金属製ＹＢＭ−３）２３の外径を１０mm，
軸部２３ａ，２３ｂの外径を８mmに形成し，１２極の磁
極を設けた場合において，表面磁束密度を１２００Ｇに
形成することができる。
【００３０】本実施例においては，焼結体２３を中実円
筒状に形成した例について記述したが，中心部に直径１
〜２mmの貫通穴を設けてもよい。このような小直径の貫
通穴を設けるには，図１に示す押出成形用金型１３内
に，上記貫通穴に対応する外径の芯金を設置しておけ
ば，押出成形時において成形体中に貫通穴を形成するこ
とができる。この貫通穴は，成形体を焼結する際におい
て脱気口として作用するため，中心部における焼結を促
進させるのに有効であり，比較的外径寸法の大なる場合
においては貫通穴を設けることが好ましい。
筒状に形成した例について記述したが，中心部に直径１
〜２mmの貫通穴を設けてもよい。このような小直径の貫
通穴を設けるには，図１に示す押出成形用金型１３内
に，上記貫通穴に対応する外径の芯金を設置しておけ
ば，押出成形時において成形体中に貫通穴を形成するこ
とができる。この貫通穴は，成形体を焼結する際におい
て脱気口として作用するため，中心部における焼結を促
進させるのに有効であり，比較的外径寸法の大なる場合
においては貫通穴を設けることが好ましい。
【００３１】
【発明の効果】本発明は以上記述のような構成および作
用であるから，下記の効果を奏することができる。 (1) 永久磁石部材を実質的に中実円筒体に形成できるた
め，体積効果により磁気特性を向上させることができ
る。 (2) 磁場中成形が困難である多極のものであっても，着
磁パターンの自由度が大であり，小直径のものであって
も容易に製造できる。 (3) 全体を一体の焼結体で形成できるため，シャフトを
別個に製作すること，および煩雑な接着作業が不要であ
るため，永久磁石部材を低コストで製造することができ
る。
用であるから，下記の効果を奏することができる。 (1) 永久磁石部材を実質的に中実円筒体に形成できるた
め，体積効果により磁気特性を向上させることができ
る。 (2) 磁場中成形が困難である多極のものであっても，着
磁パターンの自由度が大であり，小直径のものであって
も容易に製造できる。 (3) 全体を一体の焼結体で形成できるため，シャフトを
別個に製作すること，および煩雑な接着作業が不要であ
るため，永久磁石部材を低コストで製造することができ
る。
【図１】本発明の実施例における永久磁石部材を構成す
る円筒体の押出成形手段の例を示す要部断面図である。
る円筒体の押出成形手段の例を示す要部断面図である。
【図２】本発明の実施例における永久磁石部材の加工手
段の例を示す説明図である。
段の例を示す説明図である。
【図３】本発明の実施例における加工後の焼結体を示す
説明図であり，（ａ）は正面，（ｂ）は左側面を示す。
説明図であり，（ａ）は正面，（ｂ）は左側面を示す。
【図４】本発明の実施例における加工後の焼結体の他の
例を示す説明図であり，（ａ）は一部断面正面，（ｂ）
は左側面を示す。
例を示す説明図であり，（ａ）は一部断面正面，（ｂ）
は左側面を示す。
【図５】本発明の対象である永久磁石部材を構成要素と
するマグネットロールの例を示す一部省略縦断面図であ
る。
するマグネットロールの例を示す一部省略縦断面図であ
る。
１ 永久磁石部材 ２ シャフト ２３ 焼結体 ２３ａ，２３ｂ 軸部
Claims (2)
- 【請求項１】 フェライト系焼結磁石材料により全長に
亘って一体の円筒体を形成し，この円筒体の両端部に中
間部より小径の軸部を形成し，中間部の外周面に軸線方
向に延びる複数個の磁極を設けたことを特徴とする永久
磁石部材。 - 【請求項２】 フェライト粒子と結合剤とを主成分とす
る原材料を押出成形手段により円筒状の成形体に成形
し，この成形体を所定長さ寸法に切断後，乾燥および焼
結して焼結体を形成し，この焼結体の外周面を加工する
と共に，焼結体の両端部を中間部より小径に加工して軸
部を形成し，中間部の外周面に軸線方向に延びる複数個
の磁極を設けたことを特徴とする永久磁石部材の製造方
法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5137153A JPH06349631A (ja) | 1993-06-08 | 1993-06-08 | 永久磁石部材およびその製造方法 |
| US08/254,877 US5488341A (en) | 1993-06-08 | 1994-06-06 | Permanent magnet member and method of producing same |
| US08/471,692 US5649362A (en) | 1993-06-08 | 1995-06-06 | Permanent magnet member and method of producing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5137153A JPH06349631A (ja) | 1993-06-08 | 1993-06-08 | 永久磁石部材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06349631A true JPH06349631A (ja) | 1994-12-22 |
Family
ID=15192066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5137153A Pending JPH06349631A (ja) | 1993-06-08 | 1993-06-08 | 永久磁石部材およびその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5488341A (ja) |
| JP (1) | JPH06349631A (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5648839A (en) * | 1994-04-27 | 1997-07-15 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Image forming apparatus |
| JPH0822194A (ja) * | 1994-07-08 | 1996-01-23 | Canon Inc | マグネットロール及びそれを備えた現像装置並びにそれを備えたプロセスカートリッジ |
| US5634182A (en) * | 1995-01-25 | 1997-05-27 | Hitachi Metals, Ltd. | Method of developing electrostatic latent image |
| JPH1145001A (ja) * | 1996-09-02 | 1999-02-16 | Bridgestone Corp | マグネットローラ、その製造方法、該マグネットローラを用いた現像ローラ及び現像装置 |
| US5878313A (en) * | 1996-09-02 | 1999-03-02 | Bridgestone Corporation | Developing roller and apparatus |
| GB2350694B (en) * | 1996-09-02 | 2001-05-09 | Bridgestone Corp | Manufacture of magnetic rollers for use in developing rollers and developing devices |
| US6289587B1 (en) * | 1997-06-12 | 2001-09-18 | Xerox Corporation | Method to renew a spent fuser member |
| US6065210A (en) * | 1998-06-02 | 2000-05-23 | Nu-Magnetics, Inc. | Magnetotherapeutic back massager and method of making same |
| WO1999067163A1 (en) * | 1998-06-24 | 1999-12-29 | Sumitomo Osaka Cement Co., Ltd. | Paper feed roller |
| EP1031388B1 (en) * | 1999-02-26 | 2012-12-19 | Hitachi Metals, Ltd. | Surface-treatment of hollow work, and ring-shaped bonded magnet produced by the process |
| US6897752B2 (en) | 2001-07-25 | 2005-05-24 | Lexmark International, Inc. | Magnetic roller and methods of producing the same |
| EP2072826B1 (de) * | 2007-12-17 | 2015-10-14 | Grundfos Management A/S | Rotor für einem Spaltrohrmotor |
| CN103157553B (zh) * | 2013-03-11 | 2015-07-08 | 梧州市华磁矿山设备有限公司 | 永磁磁力精选机 |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1962106A1 (de) * | 1969-12-11 | 1971-06-16 | Deutsche Edelstahlwerke Ag | Drehbare Walze zum Auftrag eines Entwicklungspulvers auf ein vorbeigefuehrtes elektrostatisch geladenes Papier,Folie od.dgl. |
| JPS5335479Y2 (ja) * | 1974-10-23 | 1978-08-30 | ||
| JPS5331139A (en) * | 1976-09-03 | 1978-03-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Electrostatic latent image developing device |
| JPS6479212A (en) * | 1981-08-24 | 1989-03-24 | Asahi Chemical Ind | Modified block copolymer |
| JPH01228117A (ja) * | 1988-03-08 | 1989-09-12 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | マグネットロールの製法 |
| JPH0222108A (ja) * | 1988-07-12 | 1990-01-25 | Cosmo Oil Co Ltd | 水硫化ソーダの製造方法 |
| JPH02205874A (ja) * | 1989-02-03 | 1990-08-15 | Hitachi Metals Ltd | マグネットロール |
| JP2545600B2 (ja) * | 1989-02-22 | 1996-10-23 | 日立金属株式会社 | マグネットロール |
| JPH0320420A (ja) * | 1989-03-27 | 1991-01-29 | Kawasaki Steel Corp | クラウン可変式搬送ロール |
| JP2571967B2 (ja) * | 1989-06-06 | 1997-01-16 | 芦森工業株式会社 | 放水装置 |
| US5384957A (en) * | 1991-12-25 | 1995-01-31 | Kanegafuchi Kagaka Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for producing a magnet roll |
| JP3020420U (ja) | 1995-07-11 | 1996-01-23 | 公夫 黒澤 | スリーピングテープ |
-
1993
- 1993-06-08 JP JP5137153A patent/JPH06349631A/ja active Pending
-
1994
- 1994-06-06 US US08/254,877 patent/US5488341A/en not_active Expired - Fee Related
-
1995
- 1995-06-06 US US08/471,692 patent/US5649362A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5649362A (en) | 1997-07-22 |
| US5488341A (en) | 1996-01-30 |
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