JPH0635305B2

JPH0635305B2 - 巻糸パツケ−ジ搬送システム

Info

Publication number: JPH0635305B2
Application number: JP61296429A
Authority: JP
Inventors: 秀一菊地; 義彦川崎
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 1986-12-12
Filing date: 1986-12-12
Publication date: 1994-05-11
Anticipated expiration: 2009-05-11
Also published as: JPS63154590A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は巻糸パッケージの搬送システムに関する。

〔従来の技術〕

例えば、精紡ボビンの巻返し工程で使用される自動ワイ
ンダーがある。該自動ワインダーは複数のワインディン
グユニットが並設して固定設置された単錘型と称される
タイプ、あるいは各ワインディングユニットが一定の軌
跡に沿って移動する巡回タイプ等があり、いづれにして
も紡績工場においてはこのような自動ワインダーが多数
台設置され、所定の形状、糸量の巻糸パッケージを生産
し、ワインダーから玉揚された満巻きのパッケージは種
々の搬送手段を介して、次工程、あるいは検査、梱包、
出荷等の作業ステーションへ搬送されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕上記搬送システムにおいて、特にパッケージの検査ステ
ーションにおいては、作業者の目視あるいは光学式検査
装置によってパッケージの糸層表面状態がチェックさ
れ、不良パッケージは搬送ラインから外されて貯留され
るようになっており、生産されたパッケージを単にチェ
ックするのみである。特にパッケージの不良を発生する
原因として自動ワインダーの機械的な不良による場合に
は当該ワインダーで生産させるパッケージは不良品が続
くことになり、チェックされて払出される不良パッケー
ジが多量に貯留されることになる。

本発明は上記問題点を解決することを目的とするもの
で、パッケージを玉揚から検査ステーションまで追跡管
理し得る搬送システムを提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、多数のワインディングユニットを並設した自
動ワインダーで生産された巻糸パッケージを次工程へ自
動搬送するシステムにおいて、上記パッケージを個々に
載置し、かつ当該パッケージの識別情報を表示する表示
部材を有する搬送媒体と、上記ワインダーから搬送媒体
へのパッケージ移載位置まで、玉揚げされたパッケージ
を一定の順序で搬送する手段と、上記移載位置に設けら
れるパッケージの識別情報書き込み手段と、上記搬送媒
体の識別情報表示部材に書き込まれる識別情報を書き込
み手段へ指令する制御装置とを有するものである。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。

第１図はパッケージ搬送システムのレイアウトの一例を
示す。(W1)(W2)(W3)は自動ワインダーで、各自動ワイン
ダーは複数の巻取りスパン(W1A) 〜(W1D) からなり、各
スパンは最小単位であるワインディングユニットが複数
ユニット並設されたものである。

各ワインダー(W1)(W2)(W3)で玉揚された満巻パッケージ
（P1）〜（Pn）はユニットに沿って敷設された搬送コン
ベア（C1）〜（C3）によって機台端部へ搬送され、該位
置に設けられるパッケージ昇挙装置(1a)(1b)(1c)によっ
て上方へ１個ずつ昇挙され上方を巡回走行するオーバー
ヘッドコンベア（２）のパッケージハンガー（３）に受
け渡される。

コンベア（２）の矢印（４）方向の回動により搬送され
るパッケージ（Ｐ）は荷降し装置（５）の位置で下方の
コンベア（６）上に待機するパッケージ搬送用トレイ
（Ｔ）上に移載挿着される。この後パッケージはトレイ
（Ｔ）と一体的に矢印（７）方向に搬送され、パッケー
ジ検査ステーション（８）へ供給される。上記パッケー
ジ検査ステーション（８）において所定のチェック項目
を検査されたパッケージのうち合格パッケージと不合格
パッケージが選別され、不合格パッケージは例えば分岐
路（９）へ可動ガイド（10）により送り込まれ、パッケ
ージ抜取装置（11）によりトレイから抜取られたパッケ
ージ（Pi）がボックス（12）内へ収容される。一方合格
と判定されたパッケージは検査ステーション（８）から
払出されコンベア（13）上を移送されて、パッケージス
トックライン(14a) 〜(14c) へ抜取装置(15a) 〜(15c)
によりトレイ（Tr）と分離されてストックされる。パッ
ケージを抜取られて空になったトレイ (Tr)(Ti) は再び
パッケージ受取り位置（Ｒ）へコンベア(16)(17)(18)等
により搬送されてパッケージ受取りに備える。

前記オーバーヘッドコンベア（２）に吊下されるパッケ
ージハンガー（３）および検査ステーション（８）へパ
ッケージを移送するトレイ（Ｔ）を一例を第２図〜第７
図に示す。第２図、第３図はハンガー（３）を示し、軌
道（20）に沿って走行するチェーン（21）に支持材（2
2）で吊着されたハンガー（３）は、上部の基板（23）
と、該基板（23）の下面に固定されたパッケージ支持部
材(24a)(24b) (25a)(25b)と、該支持部材の下端部間に
連結されたパッケージ載置ロッド (26)(27) 、および中
間の支持ロッド (28)(29) 、とから構成され、パッケー
ジ搬送方向における両サイドはハンガーとパッケージが
分離可能な開口部（30）とされる。パッケージ支持ロッ
ド (26)(27) 間の距離（ｌ）は、パッケージとハンガー
との受渡し用の昇降支持体(31)(31)が通過可能な寸法と
され、また、パッケージの大小 (PL)(PS) に関わらず、
パッケージの受渡し位置におけるパッケージ糸層の下端
位置が略一定となるように寸法付けられる。このような
ハンガー（３）によるとパッケージの大小、あるいはコ
ーン、チーズ等の形状に関わらず、全てのパッケージの
搬送が可能であり、例えばＬ形フックを用いたハンガー
ではハンガーの移動によって受渡す場合パッケージの受
取位置と荷降し位置において、Ｌ形フックの支持ペグの
方向を反転させる必要が生じるとか、反転させない場合
でも受取、荷降し位置における受渡し装置が複雑な構成
となる。

上記ハンガー（３）によると、第２図の昇降体（31）が
受取り、荷降しの各位置に設けられるだけで、簡単にパ
ッケージの受渡しが行なえる。

第２図において（32）は第１図のパッケージ受渡し位置
(1a)(1b)(1c)、におけるハンガー（３）の識別部材（3
3）への書き込み装置(32a)(32b)(32c) を示す。なお、
第１図の荷降ろし位置（５）に設けられる読取り装置
（34）もほぼ同様の構成である。即ち、ガイドレール
（20）に固定したブラケット (35)(35) にはガイドロー
ラ (36)(37) が回転自在に支持され、ハンガーの基板上
面(23a) に当接して基板（23）を水平状態に位置規制す
る。さらにハンガーの基板上面に固着されたパッケージ
生産元情報の表示部材（33）に対応する位置には、上記
情報の書き込みヘッド（38）が設けられる。該書き込み
ヘッド(38)はブラケット（35）の一軸（39）を支点に上
下方向に揺動自在なブラケット（40）に固定され、該ブ
ラケット（40）はスプリング(41)により下方へ若干付勢
され、かつブラケット端部に支持したガイドローラ（4
2）により、書き込みヘッド（38）と表示部材（33）表
面間の距離が一定に保持され書き込み動作が確実にな
る。（43）は近接センサーでハンガー（３）の定位置到
着を確認し、書き込みのタイミング信号を発する。

上記表示部材（33）は例えば磁気の着磁、消磁が自在な
ゴム磁石が適用される。即ち、ゴム磁石が複数の区画に
区別され、各区画にＮ，Ｓ等を着磁、非着磁することに
よりパッケージの生産元を表示できる。例えば、第１図
の場合、生産されたパッケージがどの機台のどのスパン
で生産されたかを示すのであれば、第４図のように、ゴ
ム磁石（33）を６区画に分け、始めの２区画の機台No.
（Wi）を示し、続く４区画をスパン(SPi) を示すとする
と第１図のワインダー（W2）のスパン(SP3) で玉揚され
たパッケージ（Pi）をハンガーに移載する際は、NSNNSN
の如くヘッド（38）によって着磁するのである。勿論ス
パン(SPi) に代えてワインディングユニットNo.を書き
込むことも可能である。

第５〜７図は検査ステーション（８）において適用され
るパッケージ搬送トレイ（Ｔ）に設けた表示部材および
書き込み、読み取り装置の一例を示す。

即ち、トレイ（Ｔ）は円板状の基体（45）上にボビン挿
立用のペグ（46）を形成したもので、好ましくは合成樹
脂等の非導電性部材で一体成形されたものである。

上記トレイ（Ｔ）の円板状基体（45）の上面には、環状
凹溝（47）が形成され、該溝内には磁化を強めるための
鉄板（48）が固着され、さらに該鉄板（48）上にゴム磁
石シート（49）からなる識別情報表示部材が固着され
る。該ゴム磁石シート（49）内にはフェライト粉が含ま
れており、磁石を近づけることにより任意の着磁が行わ
れる。

第５図において、トレイの半径（r1）の円周上の一箇所
に情報の書き込み、あるいは読取りのスタート信号とし
て着磁された部分（50）が形成され、半径（r2）の円周
上には等ピッチで情報の書込み位置あるいは読取り位置
を示すクロック信号として着磁された部分(51a) 〜(51
m) が予め形成されている。

さらに半径（r3）上の円周上にはパッケージの識別情報
を書き込む着磁可能部分（52）として形成されている。
第５図示の実施例では識別情報書き込み部分は３つのセ
クション（S1）〜（S3）からなり、該セレクションにお
いて、当該トレイに挿立されるパッケージの生産された
機台およびスパンNo.が書き込まれる。

上記トレイへの書き込みヘッド（53）としては第６図の
如く、トレイの半径方向に２本の磁気センサー (54)(5
5) と書き込み用電磁石（56）とを設けたもの、読取り
ヘッド(57)としては第７図示の如く、トレイの半径方向
に３本の磁気センサー(58)(59)(60)を配置したものであ
り、このようなヘッド(53)(57)はトレイの書き込み位
置、読取り位置において、トレイ上面のゴム磁石（49）
表面と一定寸法の間隔を設けて移動または固定設置され
る。磁気センサー (54)(58) はトレイ上のスタート信号
（50）を読取るもの、磁気センサー (55)(59) はクロッ
ク信号(51a) 〜(51m) を読取るもの、磁気センサー（6
0）がボビンの識別情報を読取るものである。なお、上
記トレイ上の情報の書き込み、読み取りの際はトレイは
矢印（61）方向に回転される。

上記パッケージ荷降し位置に設けられる読取り装置（3
4）に対して、トレイに書込まれた情報を読取る読取り
装置はパッケージの検査ステーション（８）に設けるこ
とができる。この場合は荷降し位置（５）と検査ステー
ション（８）間の距離が大きく、上記間に２個以上のパ
ッケージが存在する場合に読取り装置を設けると好都合
であり、荷降し位置から直ちに検査ステーションへ供給
される場合には荷降し位置の読み取り装置（34）によっ
て検査中のパッケージの生産元情報を知ることができ
る。

また、検査ステーション（８）を通過したパッケージを
合格品のストックライン(14a) 〜(14c) へ振り分ける際
には読取り装置(62)がストックラインの最も検査ステー
ションに近いラインの取り込み位置手前に設けられる。

即ち、上記読み取り装置（62）で読取られた情報がワイ
ンダー（W2）の第３スパン(SP3)であり、ストックライ
ン(14b) へストックされるべきパッケージである時はパ
ッケージ（Ｐ）はライン(14a) の入口を素通りしてスト
ックライン(14b) のパッケージ抜取り位置(15b) で待機
する図示しないストッパに当接して停止して、抜取り装
置(15b) によりパッケージがトレイから抜取られてライ
ン(14b) 上へ移載される。

なお、ストックラインが多数ある場合には、搬送路（1
3）の中間に読取り装置を配置すれば、搬送路（13）中
に複数のパッケージを同時に搬送することが可能とな
る。上記ストックライン(14a) 〜(14c) は第１図のレイ
アウトでは一平面上に設けられているが、上下方向に複
数段に渡って設置することも可能で、この場合は、搬送
路（13）の一部即ちパッケージ１個分のコンベアを分離
し、該コンベアをエレベータ式に上下方に平行移動する
ことにより、パッケージは複数段、複数列のストックラ
インの所定のストックラインへ移送することが可能であ
る。

次に、上記システムの動作について説明する。本システ
ムに適用される自動ワインダーとしては、例えば第８〜
１０図にに示すワインダーが好都合である。即ち、一台
の自動ワインダー（W1）は複数のワインディングユニッ
トが１グループとなっており、該グループをスパンと称
し、図示のワインダー（W1）は４スパン(SP1) 〜(SP4)
から構成され、各スパンには満巻になったパッケージを
いったんストックしておくストック装置(70a) 〜(70d)
が設けられる。該ストック装置は１スパンに渡ってのび
るストックバーと該ストックバーをパッケージに当接す
る位置と、パッケージから離反し、ストックされていた
パッケージを一斉にコンベア（C1）上へ払い出す流体シ
リンダー(71a) 〜(71d) 等のストックバー作動源とから
なる。上記シリンダー(71a) 〜(71d) の作動は、各スパ
ン毎に順次またはランダムに行われる。例えば、第１１
図において１個の満巻パッケージを巻上げるのに要する
平均巻上げ時間（Ｔ）を６０分、ストックバーの開放作
動時間間隔（ｔ）を５０分、ズレ時間（dt）即ち、ある
スパンのストックバーが作動して次のスパンのストック
バーの作動するまでの時間間隔を１０分に設定してある
とする。

今、第８図のスパン(SP1) において、流体シリンダー(7
1a) の駆動によりストックバー(70a) が作動して、スト
ックされていた複数個のパッケージ（PA）は一斉にコン
ベア(C1)上に払い出される（第９図）と共に、コンベア
（C1）の回動により、パッケージは矢印（72）方向へ搬
送され、リフター（1a）位置へ搬送される。パッケージ
（PA）はリフター（1a）による次々に上方のハンガー
（３）に移載され、この時パッケージ（PA）を移載する
毎に当該ハンガーの表示部材（33）にはスパン(SP1) を
示す識別記号が書き込み装置(32a) によって書き込まれ
る。即ち、スパン(SP1) の流体シリンダー(71a) が作動
したことにより現在のコンベア上を移送されているパッ
ケージはスパン(SP1) で生産されたものであることが識
別され、ワインダー側の制御装置（73）から書き込み装
置(32a) へ書き込むべき識別記号が指令される。

なお、上記１スパン分のパッケージのハンガーへの移載
に要する時間は上記時間（dt）に設定されることが混番
を避ける上で必要である。

上記スパン(SP1) のパッケージ搬送完了後、第１０図、
１１図の如くスパン(SP2) のストックバーが作動してス
パン(SP2) で玉揚されていたパッケージ(PA2) が一斉に
コンベア（C1）上に払出され、前記同様にして矢印（7
2）方向へ搬送されリフター（1b）により１個ずつオー
バーヘッドコンベア（２）に移載される。この時はスパ
ン(SP2) のパッケージであることが制御装置（73）から
書き込み装置(32b) へ伝達され、ハンガーの表示部材
（33）にはスパン(SP2) を示す識別記号が書き込まれ
る。

このようにして、次々とオーバーヘッドコンベア（２）
のハンガー（３）にはワインダー（W1）〜(W3)から払出
された満巻パッケージが移載され、パッケージの生産ワ
インダーおよびスパンの識別記号と一体的に搬送され
る。

上記パッケージは、第１図の荷降し位置（５）に到る
と、ハンガーから検査ステーション（８）へ連なるコン
ベアベルト（６）上のトレイ（Ｔ）に移載される。この
時、荷降しされるパッケージを載置していたハンガーに
表示されている識別記号が読取装置（34）に読み取られ
ると共に、該パッケージを挿着するトレイ（Ｔ）上の表
示部材（第６図(49)）に上記識別記号が書き込まれる如
く中央制御装置（74）により指令され、識別記号の転記
が書き込み装置（75）により行われる。

従って、トレイ（Ｔ）上のパッケージの生産元スパンが
トレイ（Ｔ）に表示されたことになり、あるいはパッケ
ージ検査装置（８）、あるいは搬送、貯留ラインの適所
にトレイの識別記号の読取り装置を設けておくことによ
り、当該トレイ上のパッケージの生産元を認識すること
ができる。

第１２図、第１３図はパッケージの生産元をワインダー
の最小単位であるワインディングユニットとして識別す
るための玉揚方法の一例である。即ち、第１２図の如
く、ワインダー（Wn）の全ユニット（UI）〜（Un）に渡
ってのびるストックバー（76）が設けられ、該バーは流
体シリンダー（77）により一斉に作動し、玉揚されてい
たパッケージが一斉にコンベア（Cn）上へ移動する。こ
の場合、前回のストックバーの作動と今回のストックバ
ーの作動までに玉揚されたパッケージは全てどのユニッ
トで巻上がったものであるかがワインダーに設けられる
定長装置により制御装置（73）内のメモリーに入力記憶
される。従って、第１３図の如くコンベア（Cn）上に移
動した全てのパッケージは、順序を変えることなく矢印
（78）方向に搬送されるので、リフター（1n）の位置で
はワインディングユニット（U1）〜（Un）のうち玉揚動
作を行ったユニットと搬送されてきたパッケージとを対
応させることができる。即ち、図示の場合、最初にハン
ガーに移載されるのは、ユニット（U2）で生産されたパ
ッケージ (12P)であり、続いてユニット（U3）のパッケ
ージであり、最後はユニット（Uk）のパッケージであ
り、上記制御装置（73）内のメモリーに記憶されたユニ
ットの識別記号が次にオーバーヘッドコンベア（２）の
ハンガーの表示部材に書き込まれていく。

勿論、上記ワインダーから払出される際のパッケージの
生産元をスパン単位で把握する方法、ワインディングユ
ニット単位で把握する方法は、前記方法に限定されず、
他の種々の方法が可能であり、ワインダーの自動玉揚シ
ステムの相違により把握方法も当然異なる。

オーバーヘッドコンベア（２）により荷降ろし位置
（５）へ搬送されたパッケージは前記の如くトレイ
（Ｔ）上へ移載されると共に当該パッケージの生産元情
報がトレイに書き込まれ、トレイと一体的に搬送される
パッケージは検査ステーション（８）において公知の検
査装置によって形状、重量、混番等のチェックが施され
る。該ステーションにおいて検査の結果不合格と判定さ
れたパッケージを載置しているトレイの生産元情報を読
取ることにより、当該パッケージを巻取った自動ワイン
ダーの機台No.、スパンNo.あるいはワインディングユニ
ットNo.等を知ることができる。

上記検査ステーションでの検査結果は処理装置（8a）に
よってデータ処理することにより、各種パッケージの検
査結果をリストアップすることも可能で、不良パッケー
ジが多発しているパッケージ生産元を容易に知ることが
できるのである。

〔発明の効果〕

以上のように本発明では、自動ワインダーで生産された
パッケージを検査ステーション等の次工程まで搬送する
間、パッケージの生産元を表示した搬送媒体と一体的に
搬送することができ、不良パッケージが多発する生産
元、即ちワインダー、あるいはワインディングユニット
を認識することができ、パッケージの検査工程が単にパ
ッケージの良否判別のみならず、ワインダーの管理も同
時に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明システムの実施例を示す平面レイアウト
図、第２図はパッケージの搬送媒体であるハンガーの一
例を示す側面図、第３図は同正面図、第４図は生産元情
報の一例を示す模式図、第５図は搬送媒体であるトレイ
の一例を示す平面図、第６図は書き込み装置とトレイの
関係を示す断面図、第７図は読取り装置とトレイの関係
を示す断面図、第８図〜第１０図はパッケージの生産元
をワインダーのスパンとして把握するシステムのワイン
ダーでの玉揚方法の一例を示す模式図、第１１図は同タ
イムチャート図、第１２、第１３図はパッケージの生産
元をワインディングユニットとして把握するシステムの
玉揚方法の一例を示す模式図である。（３）……ハンガー（８）……検査ステーション (32)(75)……書き込み装置 (33)(49)……生産元表示部材 (34)(62)……読取り装置（W1）〜（W3）……自動ワインダー (W1A)〜(W1D)……巻取スパン（U1）〜（Un）……ワインディングユニット（P1）〜（Pn）……巻糸パッケージ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ６５Ｈ 49/00 7814−3Ｆ 54/70 Ｚ 7814−3Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】多数のワインディングユニットを並設した
自動ワインダーで生産された巻糸パッケージを次工程へ
自動搬送するシステムにおいて、上記パッケージを個々に載置し、かつ当該パッケージの
識別情報を表示する表示部材を有する搬送媒体と、上記ワインダーから搬送媒体へのパッケージ移載位置ま
で、玉揚げされたパッケージを一定の順序で搬送する手
段と、上記移載位置に設けられるパッケージの識別情報書き込
み手段と、上記搬送媒体の識別情報表示部材に書き込まれる識別情
報を書き込み手段へ指令する制御装置とを有することを特徴とする巻糸パッケージ搬送システ
ム。