JPH0638003U

JPH0638003U - 磁気ヘッド

Info

Publication number: JPH0638003U
Application number: JP068690U
Authority: JP
Inventors: 真一森田; 昌也坂田
Original assignee: Teac Corp
Current assignee: Teac Corp
Priority date: 1992-10-01
Filing date: 1992-10-01
Publication date: 1994-05-20

Abstract

(57)【要約】【目的】本考案は、磁気テープに記録／再生を行うた
めの磁気ヘッドに関し、コストを低減でき、組み立ての
手間を削減できることを目的とする。【構成】左ホルダ１１、右ホルダ１２にギャップ２
９、３０を有するコア１３、コア１４が嵌合されて保持
されている。コア１３の上下、コア１４の上下には、ト
ラック溝２１、２２、２３、２４がテープ走行方向と略
平行に形成されている。トラック溝２１〜２４は、コア
１３、１４と左ホルダ１１、右ホルダ１２とを組み合わ
せた後に、コア１３、１４とホルダ１１、１２の境界付
近を切削加工して形成されている。トラック溝２１〜２
４の加工によって、トラック位置に関係する寸法精度を
所定の公差内に入れている。トラック溝２１〜２４の形
成後に、トラック溝２１〜２４には金属等の埋め込み部
材２５が埋められている。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は磁気ヘッドに係り、特に、磁気テープに記録／再生を行うための磁気ヘッドに関する。

【０００２】

【従来の技術】

図１３は、従来の金属磁気ヘッドの一例の正面図を示す。左ホルダ８１には溝８１ａ、８１ｂが形成されており、溝８１ａにコア８３の左側コア８３ａが嵌合されており、溝８１ｂにコア８４の左側コア８４ａが嵌合されている。同様に、右ホルダ８２には溝８２ａ、８２ｂが形成されており、溝８２ａにコア８３の右側コア８３ｂが嵌合されており、溝８２ｂにコア８４の右側コア８４ｂが嵌合されている。

【０００３】コア８３ａ、８４ａをそれぞれ、溝８１ａ、８１ｂに嵌合した左ホルダ８１と、コア８３ｂ、８４ｂをそれぞれ、溝８２ａ、８２ｂに嵌合した右ホルダ８２との組合せにより、磁気ヘッドのホルダ・コア組立体ができている。なお、９１、９２はギャップを示す。

【０００４】図１４は、コア８３ａ、８４ａをそれぞれ、溝８１ａ、８１ｂに嵌合した左ホルダ８１と、コア８３ｂ、８４ｂをそれぞれ、溝８２ａ、８２ｂに嵌合した右ホルダ８２とを組み合わせる様子を示している。なお、図１３、図１４は、溝８１ａ、８１ｂと溝８２ａ、８２ｂとの間に位置ずれを生じている場合を示している。

【０００５】また、図１５は、左ホルダ８１、右ホルダ８２の図１４の一点鎖線ｆと一点鎖線ｈの位置での断面を上方から見た図を示す。なお、図１５では、左側コア８３ａを溝８１ａに嵌合させ、右側コア８３ｂを溝８２ａに嵌合させた状態を示す。また、図１６は、左ホルダ８１の溝８１ａ、８１ｂのそれぞれに、コア８３ａ、８４ａを嵌合した状態で、右ホルダ８２との接合面側から見た図を示す。なお、図１５、図１６において、８３ｃはコア８３のコイルを示し、８４ｃはコア８４のコイルを示す。

【０００６】磁気ヘッドのコア・ホルダ組立体の組立は、先ず、左ホルダ８１、右ホルダ８２に溝８１ａ、８１ｂ、８２ａ、８２ｂを加工し、次に、左ホルダ８１の溝８１ａ、８１ｂにそれぞれ、左側コア８３ａ、８４ａを嵌合し、右ホルダ８２の溝８２ａ、８２ｂにそれぞれ、右側コア８３ｂ、８４ｂを嵌合する。この後、左ホルダ８１と右ホルダ８２とを組み合わせて接合して、コア・ホルダ組立体が完成する。

【０００７】金属磁気ヘッドのコア・ホルダ組立体では、図１３に示すように、トラック幅は、コア８３、８４の厚み、左ホルダ８１の溝８１ａ、８１ｂと右ホルダ８２の溝８２ａ、８２ｂの寸法と位置の精度、及び左ホルダ８１と右ホルダ８２の組合せの精度で決まる。

【０００８】また、トラックピッチは、ホルダの溝８１ａ、８１ｂ、８２ａ、８２ｂの寸法と位置の精度、及び左ホルダ８１と右ホルダ８２を組合せたときのトラック幅で決まる。また、トラックアライメントは、ホルダの底面加工を行って必要な精度を補償する。

【０００９】また、図１７はフェライト磁気ヘッドのコア・シールド・スペーサ組立体の正面図を示す。コア・シールド・スペーサ組立体は、中央コア１０８に左側コア１０７、右側コア１０９が突き合わせられてなるコア組立体１１１、中央コア１０４に左側コア１０３と右側コア１０５が突き合わせられてなるコア組立体１１２、チャネルシールド１０６、スペーサ１０２、１１０とが接合されて形成されている。なお、左側コア１０３、１０７、右側コア１０５、１０９には、溝１１３が形成されており、溝には、ガラスが埋め込まれている。

【００１０】右側コア１０９と中央コア１０８の接合面にライトギャップ１２３が形成されており、左側コア１０７と中央コア１０８の接合面にリードギャップ１２４が形成されている。また、左側コア１０３と中央コア１０４の接合面にライトギャップ１２１が形成されており、右側コア１０５と中央コア１０４の接合面にリードギャップ１２２が形成されている。ライトギャップ１２３、１２１、リードギャップ１２４、１２２のトラック幅は、溝１１３により、所定の寸法に設定されている。

【００１１】図１８はコア・シールド・スペーサ組立体の各部品の接合前の斜視図を示し、図１９は、コア・シールド・スペーサ組立体の各部品の接合後の斜視図を示す。コア・シールド・スペーサ組立体の組立は、先ず、中央コア１０８に左側コア１０７、右側コア１０９を突き合わせて、コア組立体１１１を組み立て、同様にして、中央コア１０４に左側コア１０３と右側コア１０５を突き合わせて、コア組立体１１２を組み立てる。

【００１２】次に、コア組立体１１１、１１２、チャネルシールド１０６、スペーサ１０２、１１０とを接合して、コア・シールド・スペーサ組立体が完成する。完成したコア・シールド・スペーサ組立体はホルダ１０１に嵌入されて固定される。

【００１３】なお、コア１０３は棒状の脚部１０３ａを有し、コア１０５は棒状の脚部１０５ａを有する。また、コア１０４は、コの字状の脚部１０４ａ、１０４ｂを有する。同様に、コア１０７は棒状の脚部（図示せず）を有し、コア１０９は棒状の脚部１０９ａを有する。また、コア１０８は、コの字状の脚部（図示せず）を有する。

【００１４】コア・シールド・スペーサ組立体の組み立て後に、コア１０３の脚部１０３ａ、コア１０５の脚部１０５ａ、コア１０７の脚部（図示せず）、コア１０９の脚部１０９ａには、それぞれ、コイルが嵌合される。

【００１５】フェライト磁気ヘッドのコア・シールド・スペーサ組立体では、図１７に示すトラック幅、及び、ライトギャップとリードギャップのトラックセンターずれは、左側コア１０３、１０７、右側コア１０５、１０９の溝１１３の加工精度で保証される。

【００１６】また、トラックピッチは、コア組立体１１１、１１２、及びチャネルシールド１０６を組み合わせるときの精度で決まるが、公差が厳しいため、通常、位置の調整を行う。この位置の調整には、寸法の異なる複数のチャネルシールド１０６を用意しておき、公差を満足するものを選択する方法や、予め、コア組立体１１１、１１２とチャネルシールド１０６の間にすきまをあけて位置決めしておき、ガラスや接着剤を流し込むことで位置の調整を行う等の方法がある。

【００１７】

【考案が解決しようとする課題】

しかるに、上記の従来の金属磁気ヘッドでは、トラック幅、トラックピッチ、トラックアライメントの精度を所定の公差内にするためには、左ホルダ８１、右ホルダ８２の溝８１ａ、８１ｂ、８２ａ、８２ｂの加工に厳しい精度が必要であり、また、左ホルダ８１と右ホルダ８２の組合せのときに位置合わせの調整が必要であり、更にホルダの底面加工が必要である。このため、ホルダの歩留りが悪く、コア・ホルダ組立体の組み立てに手間がかかるという問題があった。

【００１８】また、上記の従来のフェライト磁気ヘッドでは、トラック幅、トラックピッチ、トラックアライメントの精度を所定の公差内にするためには、コア１０３、１０５、１０７、１０９の溝１１３の加工に厳しい精度が必要であり、コア組立体１１１、１１２とチャネルシールド１０６を組み合わせるときの位置調整が必要であり、また、コア・シールド・スペーサ組立体の底面加工が必要である。このため、コアのコストが高く、コア・シールド・スペーサ組立体の組み立てに手間がかかるという問題があった。

【００１９】本考案は、上記の点に鑑みてなされたもので、コストを低減でき、組み立ての手間を削減できる磁気ヘッドを提供することを目的とする。

【００２０】

【課題を解決するための手段】

本考案は、コアとコア保持部材とを組合せてなり、ギャップを有する磁気ヘッドにおいて、前記コアとコア保持部材とを組合せた後に、トラックに関する寸法を規制すべく、前記コアと前記コア保持部材の境界付近に磁気テープ走行方向と略平行に形成されたトラック寸法規制溝を有する構成とする。

【００２１】

【作用】

本考案の、コアとコア保持部材とを組合せた後に形成されたトラック寸法規制溝を有する構成では、コア及びコア保持部材に厳しい精度を必要とせず、また、組み立て時の位置調整を省くことができる。このため、コストを低減し、組み立ての手間を削減することを可能とする。

【００２２】

【実施例】

図１は本考案の第１実施例の金属磁気ヘッドのコア・ホルダ組立体１０の斜視図を示す。コア保持部材である左ホルダ１１には溝１１ａ、１１ｂが形成されており、溝１１ａにコア１３の左側コア１３ａが嵌合されており、溝１１ｂにコア１４の左側コア１４ａが嵌合されている。同様に、コア保持部材である右ホルダ１２には溝１２ａ、１２ｂが形成されており、溝１２ａにコア１３の右側コア１３ｂが嵌合されており、溝１２ｂにコア１４の右側コア１４ｂが嵌合されている。

【００２３】コア１３ａ、１４ａがそれぞれ、溝１１ａ、１１ｂに嵌合された左ホルダ１１と、コア１３ｂ、１４ｂがそれぞれ、溝１２ａ、１２ｂに嵌合した右ホルダ１２とが組合せられて、磁気ヘッドのホルダ・コア組立体１０ができている。なお、２９、３０はギャップを示す。

【００２４】磁気テープが摺動する湾曲した形状の正面において、コア１３の上下には、トラック寸法規制溝（以下トラック溝と記す）２１、２２がテープ走行方向と略平行に形成されている。また、コア１４の上下には、トラック溝２３、２４がテープ走行方向と略平行に形成されている。

【００２５】このトラック溝２１〜２４は、コア１３、１４と左ホルダ１１、右ホルダ１２とを組み合わせて組み立てた後で、コア１３、１４のトラック幅を狭めるようにして、コア１３、１４と左ホルダ１１、右ホルダ１２の境界付近を切削加工して形成したものである。このトラック溝２１〜２４の加工によって、トラック位置に関係する寸法を所定の値にし、トラック位置に関係する寸法精度を所定の公差内に入れている。

【００２６】トラック溝２１〜２４の形成後に、トラック溝２１〜２４には金属等の埋め込み部材２５が埋められる。この後に、埋め込み部材２５、及びコア１３、１４を研磨することで、コア１３、１４の面と埋め込み部材２５の面が同一面を形成するように成形されている。

【００２７】図２はトラック溝の加工前の斜視図を示す。磁気ヘッドのコア・ホルダ組立体１０の組立は、先ず、左ホルダ１１、右ホルダ１２に溝１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂを加工し、次に、左ホルダ１１の溝１１ａ、１１ｂにそれぞれ、左側コア１３ａ、１４ａを嵌合し、右ホルダ１２の溝１２ａ、１２ｂにそれぞれ、右側コア１３ｂ、１４ｂを嵌合する。この後、左ホルダ１１と右ホルダ１２とを組み合わせて接合して、コア・ホルダ組立体１０の組み立てが終わる。

【００２８】コア１３、１４は、従来の金属磁気ヘッドのコアと同様のものである。ただし、コア・ホルダ組立体１０の組み立て後に、トラック溝加工によりトラック幅を決めるために、従来の金属磁気ヘッドのコアよりもコア１３、１４の厚みを大きくしている。

【００２９】また、トラック溝の加工により、トラック位置に関係する寸法精度を所定の公差内に入れるため、左ホルダ１１の溝１１ａ、１１ｂ、右ホルダ１２の溝１２ａ、１２ｂは、従来の金属磁気ヘッドのホルダと異なり、厳しい寸法精度を必要としない。また、左ホルダ１１と右ホルダ１２を組合せるときの位置合わせの調整を必要としない。

【００３０】図３はトラック溝の加工後の斜視図を示し、図４はトラック溝の加工後の正面図を示し、図５はトラック溝の加工後の側面図を示す。コア・ホルダ組立体１０の組み立て終了後に、トラック溝２１〜２４の加工を行う。トラック溝２１〜２４はテープ走行方向と略平行に形成される。

【００３１】このトラック溝の加工により、図４、図５に示す、トラック幅、トラックピッチ、トラックアライメント等のトラックに関係する寸法を所定の公差内に入れるように決める。コア１３のトラック幅は、トラック溝２１、２２により決められ、コア１４のトラック幅は、トラック溝２３、２４により決められる。また、トラックアライメントは、トラック溝２３、２４により決められ、トラックピッチはトラック溝２１〜２４により決められる。

【００３２】ここで、従来の金属磁気ヘッドにおいては、トラック幅の公差は±０．０２ｍｍ程度、トラックピッチの公差は±０．０４ｍｍ程度、トラックアライメントの公差は±０．０１ｍｍ程度であるが、本実施例では、それぞれの公差を更に厳しい値にすることができる。

【００３３】例えば、トラック幅の公差は±０．００５ｍｍ程度、トラックピッチの公差は ±０．０１ｍｍ程度、トラックアライメントの公差は±０．００５〜０．０１ｍｍ程度とすることができる。

【００３４】なお、チルト調整のための底面加工以外の、従来の金属磁気ヘッドで必要であったコア・ホルダ組立体のトラックアライメントを確保するための底面加工は必要ない。

【００３５】トラック溝の加工を行うトラック溝加工機には、平面研磨盤、スライシングマシーン、レーザ加工機等の、トラック位置に関係する寸法の公差に対して十分な精度（±０．００５〜±０．０１ｍｍ）を有する加工機を使用する。

【００３６】トラック溝の加工方法としては、例えば、予め、トラック溝加工機にトラック溝２１〜２４の位置、寸法、及び加工する順序を設定した後に、トラック溝２１〜２４の加工を行わせる。この際、どこを基準位置としてもよいが、例えば、コア・ホルダ組立体の側面を基準位置とすることができる。

【００３７】なお、トラック溝の幅は、０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ程度とし、コア１３、１４は、トラック溝の半分程度まで切削されてもよいように、片側で０．１５ｍｍ程度（両側合わせた全体で０．３ｍｍ程度）厚みを大きくしておく。また、トラック幅は、例えば、カセットストリーマの一例では、ライトトラック幅で０．１５ｍｍ、リードトラック幅で０．１ｍｍである。

【００３８】トラック溝２１〜２４の加工後に、トラック溝２１〜２４に、金属等の埋め込み部材２５を接着して、トラック溝２１〜２４を埋める。この後に、埋め込み部材２５及びコア１３、１４のトップ面研磨をすることで、コア１３、１４の面と埋め込み部材２５の面が同一面を形成するように成形する。

【００３９】上記のように、第１実施例では、左ホルダ１１、右ホルダ１２の溝１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂの加工に厳しい精度を必要としないので、左ホルダ１１、右ホルダ１２の歩留りを向上させることができる。また、左ホルダ１１と右ホルダ１２との組合せの際に位置合わせの調整を必要とせず、また、コア・ホルダ組立体１０の底面加工が必要ない。このため、コストを低減し、組み立ての手間を削減することができる。

【００４０】図６は本考案の第２実施例のフェライト磁気ヘッドのコア・シールド・スペーサ組立体の斜視図を示す。コア・シールド・スペーサ組立体３０は、中央コア３８に左側コア３７、右側コア３９が突き合わせられてなるコア組立体７１、中央コア３４に左側コア３３と右側コア３５が突き合わせられてなるコア組立体７２、コア保持部材であるチャネルシールド３６、スペーサ３２、４０とが接合されて形成されている。

【００４１】なお、コア３３は棒状の脚部３３ａを有し、コア３５は棒状の脚部３５ａを有する。また、コア３４は、コの字状の脚部３４ａ、３４ｂを有する。同様に、コア３７は棒状の脚部（図示せず）を有し、コア３９は棒状の脚部３９ａを有する。また、コア３８は、コの字状の脚部（図示せず）を有する。

【００４２】右側コア３９と中央コア３８の接合面にライトギャップ５３が形成されており、左側コア３７と中央コア３８の接合面にリードギャップ５４が形成されている。また、左側コア３３と中央コア３４の接合面にライトギャップ５１が形成されており、右側コア３５と中央コア３４の接合面にリードギャップ５２が形成されている。

【００４３】ライトギャップ５１、５３、リードギャップ５２、５４の上下には、トラック溝４１〜４８がテープ走行方向と略平行に形成されている。このトラック溝４１〜４８は、コア・シールド・スペーサ組立体３０の組み立て後に形成されたものである。

【００４４】即ち、ライトギャップ５１、リードギャップ５２のトラック幅を狭めるようにして、コア３３、３４、３５とチャネルシールド３６、スペーサ４０の境界付近を切削加工してトラック溝４１〜４４が形成されている。同様にして、ライトギャップ５３、リードギャップ５４のトラック幅を狭めるようにして、コア３７、３８、３９とチャネルシールド３６、スペーサ４０の境界付近を切削加工してトラック溝４５〜４８が形成されている。

【００４５】このトラック溝４１〜４８の加工によって、トラック位置に関係する寸法を所定の値にし、トラック位置に関係する寸法精度を所定の公差内に入れている。例えば、ライトギャップ５３、５１、リードギャップ５４、５２のトラック幅は、トラック溝４１〜４８の形成により、所定の寸法精度にしている。

【００４６】トラック溝４１〜４８の形成後に、トラック溝４１〜４８にはガラス等の埋め込み部材６１が埋められる。この後に、トップ面研磨において、埋め込み部材６１、コア３３、３４、３５、３７、３８、３９、スペーサ３２、４０、及びチャネルシールド３６を研磨することで、埋め込み部材６１と埋め込み部材６１に隣接するコア３３、３４、３５、３７、３８、３９、スペーサ３２、４０、チャネルシールド３６との面が同一面を形成するように成形されている。

【００４７】図７はコア・シールド・スペーサ組立体３０の各部品の接合前の斜視図を示し、図８は、コア・シールド・スペーサ組立体３０の各部品の接合後の斜視図を示す。コア・シールド・スペーサ組立体３０の組立は、先ず、中央コア３８に左側コア３７、右側コア３９を突き合わせて、コア組立体７１を組み立て、同様にして、中央コア３４に左側コア３３と右側コア３５を突き合わせて、コア組立体７２を組み立てる。

【００４８】次に、コア組立体７１、７２、チャネルシールド３６、スペーサ３２、４０とを接合して、コア・シールド・スペーサ組立体３０が組み立てられる。組み立てられたコア・シールド・スペーサ組立体３０は、ホルダ３１に嵌入されて固定される。

【００４９】なお、コア・シールド・スペーサ組立体３０の組み立て後に、コア３３の脚部３３ａ、コア３５の脚部３５ａ、コア３７の脚部（図示せず）、コア３９の脚部３９ａには、それぞれ、コイルが嵌合される。

【００５０】トラック溝の加工により、トラック位置に関係する寸法精度を所定の公差内に入れるため、従来のフェライト磁気ヘッドのコアと異なり、コア３３、３５、３７、３９はリードギャップのトラック幅、ライトギャップのトラック幅を決めるための溝の加工を必要としない。また、トラックピッチを調整するための、コア組立体７１、７２とチャネルシールド３６を組み合わせるときの位置調整を必要としない。

【００５１】図９はトラック溝の加工後の斜視図を示し、図１０はトラック溝の加工後に埋め込み部材を埋め込んだ状態の斜視図を示す。また、図１１はトラック溝の加工後の正面図を示し、図１２はトラック溝の加工後の側面図を示す。

【００５２】コア・シールド・スペーサ組立体３０の組み立て終了後に、トラック溝４１〜４８の加工を行う。このトラック溝の加工により、図１１、図１２に示す、トラック幅、トラックピッチ、トラックアライメント等のトラックに関係する寸法を所定の公差内に入れるように決める。

【００５３】ここで、従来のフェライト磁気ヘッドにおいては、トラック幅の公差は±０．０１ｍｍ程度、トラックピッチの公差は±０．０１５ｍｍ程度、トラックアライメントの公差は±０．０５ｍｍ程度であるが、本実施例では、それぞれの公差を更に厳しい値にすることができる。

【００５４】例えば、トラック幅の公差は±０．００５ｍｍ程度、トラックピッチの公差は ±０．０１ｍｍ程度、トラックアライメントの公差は±０．００５〜０．０１ｍｍ程度とすることができる。

【００５５】なお、チルト調整のための底面加工以外の、従来のフェライト磁気ヘッドで必要であったコア・シールド・スペーサ組立体３０のトラックアライメントを確保するための底面加工は必要ない。

【００５６】トラック溝の加工を行うトラック溝加工機には、平面研磨盤、スライシングマシーン、レーザ加工機等の、トラック位置に関係する寸法の公差に対して十分な精度（±０．００５〜±０．０１ｍｍ）を有する加工機を使用する。

【００５７】トラック溝の加工方法としては、例えば、予め、トラック溝加工機にトラック溝４１〜４８の位置、寸法、及び加工する順序を設定した後に、トラック溝４１〜４８の加工を行わせる。この際、どこを基準位置としてもよいが、例えば、コア・シールド・スペーサ組立体３０の側面を基準位置とすることができる。

【００５８】トラック溝の加工の手順としては、例えば、図９に示すように、ライトギャップ５１、５３とリードギャップ５２、５４のトラック幅を決めるトラック溝４１〜４８を別々に８か所加工する方法がある。

【００５９】また、先ず、ライトギャップ５１、５３のトラック幅を決めるようにコア全体に一様の幅の溝を加工し、この後、リードギャップ５２、５４のトラック幅を決めるようにリードギャップ５２、５４の部分のみ幅を広げるように溝を加工する方法もある。

【００６０】なお、トラック溝の幅は、０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ程度とする。また、トラック幅は、例えば、カセットストリーマの一例では、ライトトラック幅で０．１５ｍｍ、リードトラック幅で０．１ｍｍである。

【００６１】図１０に示すように、トラック溝４１〜４８の加工後に、トラック溝４１〜４８に、セラミック等の埋め込み部材６１を接着するか、或いは、ガラス等の埋め込み部材６１を流し込んで、トラック溝４１〜４８を埋める。この後に、図６に示すように、トップ面研磨において、埋め込み部材６１、コア３３、３４、３５、３７、３８、３９、スペーサ３２、４０、及びチャネルシールド３６を研磨することで、埋め込み部材６１と埋め込み部材６１に隣接するコア３３、３４、３５、３７、３８、３９、スペーサ３２、４０、チャネルシールド３６との面が同一面を形成するように成形する。

【００６２】上記のように、第２実施例では、コア３３、３５、３７、３９はリードギャップのトラック幅、ライトギャップのトラック幅を決めるための溝の加工を必要としない。また、トラックピッチを調整するための、コア組立体７１、７２とチャネルシールド３６を組み合わせるときの位置調整を必要としない。また、コア・シールド・スペーサ組立体３０の底面加工が必要ない。このため、コストを低減し、組み立ての手間を削減することができる。

【００６３】なお、本考案は、カセットストリーマ用の磁気ヘッドに限られず、他の種類の磁気ヘッドにも適用できることは勿論である。

【００６４】

【考案の効果】

上述の如く、本考案によれば、コア及びコア保持部材に厳しい精度を必要とせず、また、組み立て時の位置調整を省くことができるため、コストを低減し、組み立ての手間を削減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の第１実施例の斜視図である。

【図２】本考案の第１実施例の溝加工前の斜視図であ
る。

【図３】本考案の第１実施例の溝加工後の斜視図であ
る。

【図４】本考案の第１実施例の溝加工後の正面図であ
る。

【図５】本考案の第１実施例の溝加工後の側面図であ
る。

【図６】本考案の第２実施例の斜視図である。

【図７】本考案の第２実施例の各部品の接合前の斜視図
である。

【図８】本考案の第２実施例の各部品の接合後の斜視図
である。

【図９】本考案の第２実施例の溝加工後の斜視図であ
る。

【図１０】本考案の第２実施例の溝を埋めた状態の斜視
図である。

【図１１】本考案の第２実施例の溝加工後の正面図であ
る。

【図１２】本考案の第２実施例の溝加工後の側面図であ
る。

【図１３】従来の金属磁気ヘッドの一例の正面図であ
る。

【図１４】金属磁気ヘッドのホルダの組合せを示す正面
図である。

【図１５】図１４の一点鎖線位置での断面図である。

【図１６】金属磁気ヘッドのホルダの側面図である。

【図１７】従来のフェライト磁気ヘッドの正面図であ
る。

【図１８】従来のフェライト磁気ヘッドの各部品の接合
前の斜視図である。

【図１９】従来のフェライト磁気ヘッドの各部品の接合
後の斜視図である。

【符号の説明】

１０コア・ホルダ組立体１１左ホルダ１２右ホルダ１３コア１３ａ左側コア１３ｂ右側コア１４コア１４ａ左側コア１４ｂ右側コア２１〜２４トラック寸法規制溝２５埋め込み部材２９，３０ギャップ３１ホルダ３２スペーサ３３左側コア３３ａ脚部３４中央コア３４ａ脚部３４ｂ脚部３５右側コア３５ａ脚部３６チャネルシールド３７左側コア３８中央コア３９右側コア３９ａ脚部４０スペーサ４１〜４８トラック溝５１，５３ライトギャップ５２，５４リードギャップ６１埋め込み部材７１第１のコア組立体７２第２のコア組立体

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】コアとコア保持部材とを組合せてなり、
ギャップを有する磁気ヘッドにおいて、前記コアとコア保持部材とを組合せた後に、トラックに
関する寸法を規制すべく、前記コアと前記コア保持部材
の境界付近に磁気テープ走行方向と略平行に形成された
トラック寸法規制溝を有する構成としたことを特徴とす
る磁気ヘッド。