JPS63209017A - 複合形ヘツドチツプの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、フロッピーディスク装置等に用いる複合形
ヘッドチップの製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

第１６図は、例えば特開昭６１−１７５９１５号公報に
示された複合形ヘッドチップを示す斜視図であり、図に
おいて、（１）はヘッドチップ、（２）は書き込み・読
み出し用へラドコア（以下Ｒ／Ｗへラドコアと言う）、
３は消去用へラドコア（以下Ｅヘッドコアと言う）、お
よびこれらを互に磁気的に分離すると同時に、機械的に
は一体＋Ｃ，接合するためのガラスモールド部（４）か
ら構成される。Ｒ／Ｗへラドコア（２）は、フェライト
等の強磁性材料から成るＲ／Ｗサイドコア（５）、Ｒ／
Ｗセンターコア（６）、Ｒ／ＷサイドコアとＲ／Ｗセン
ターコアを固着するガラス溶着部（７）およびＲ／Ｗギ
ャップ（８）で構成される。また、Ｅヘッドコア（３）
は、フェライト等の強磁性材料から成るＥサイドコア（
１０）、Ｅセンターコア（１１）、ＥサイドコアとＥセ
ンターコアを固着するガラス溶着部（１２）、およびＥ
ギャップ（１３）で構成される。

つぎに、第１５図に示した構造のヘッドチップを得るた
めの製造方法を第１６図〜第２２図により説明する。第
１６図はＲ／Ｗヘッドコアブロック（５０）を示し、Ｒ
／Ｗサイドコアブロック（５１）とＲ／Ｗセンターコア
ブロック（５２）とのギャップ突合わせ面を鏡面研摩し
、さらにその上にＲ／Ｗギャップ長に相当する厚さの５
ｉ０２スパツタ膜等のギャップスペーサを形成し、互に
対向、加圧した状態でアペックス部（５３）および後部
をガラスで溶着し溶着ガラス部（５４）を形成する。（
８）はＲ／Ｗギャップに相当する。

第１７図は、Ｒ／Ｗへッドコアブ四ツクに狭トラック溝
加工を施した状態を示し、ダイヤモンドブレード等を用
いて狭トラック溝（５５）　、　　（５Ｂ）を所定のピ
ッチＰで所望のトラック巾ＴＷ（Ｒ／Ｗ）が残るように
加工する。この時、溝の深さは狭トラック加工溝（５５
）、　（５６）の底面がアペックス（５３）よりは深く
なる深さに加工する。すなわち、溝はＥヘッドコアとの
対向面（５７）から磁気ギャップを越えて媒体との摺動
面（５８）で終わり、かつアペックス部の溶着部（５４
）に達するようにする。

つづいて、第１８図に示すようにＲ／Ｗヘッドコアブロ
ック（５０）と同様の手法で加工されたＥヘッドコアブ
ロック（６０）とを少なくともブ四ツク両端部の２個を
含む複数個のＲ／Ｗ、Ｅ：２ア間スペーサ（７０）を介
して互に所望のコア間圧＠Ｄ２を保持して対向させ、接
合部を有機接着剤等により仮止めする。

このとき、Ｒ／ＷトラックのセンターラインＣ１と２つ
のＥトラックのセンターライ、ＪＣ２とが一致するよう
にｌＪ整、すなわちＲ／Ｗ、Ｅ）ラックの相互位置調整
を行う。つづいて第１９図の断面図に示すようにＲ／Ｗ
ヘッドコアブロック（５０）　Ｎ　Ｊ：びＥヘッドコア
ブロック（６０）の相互位置がずれないように加圧した
状態で互の対向面空隙の上部にガラス棒（８０）を置く
。この状態で全体を昇温、保持しガラス棒（８０）を溶
融して第２０図の断面図に示すように狭トラック溝部空
間およびＲ／Ｗヘッドコアブロック（５０）とＥヘッド
コアブロック（ＳＯ）との空隙部にガラスが溶けてガラ
ス溶着部（８１）を形成する。つづいて、第２１図に示
すように余剰ガラス部（８２）を研削又は研摩加工等の
手段で除去し、つづいて、（８３）で示す一点鎖線のよ
うに所望の厚さのカッターでスライシングして第２２図
に示すヘッドチップ（１）を得る。さらに一点鎖！　（
８４）に沿ってスライシングする事によって第１５図に
示したヘッドチップを得る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

第１８図に示したスペーサー（７０）は本来完成したヘ
ッドチップには不必要なものであるが製造工程上必要で
あり、また、Ｒ／ＷへラドコアとＥヘッドコアを互に磁
気的に分離するためのガラスモールドｍ（Ｄ２）を有し
ているため、Ｒ／ＷセンターコアおよびＥセンターコア
の厚みがその分だけ薄＜なｌＪ、Ｒ／Ｗセンターコア及
びＥセンターコアの断面積が少なくなる問題があった。

この発明は、上記のような問題点を解決するためになさ
れたものでスペーサーの製造に要する時間の削減、及び
Ｒ／ＷヘッドコアとＥヘッドコアを互に磁気的に分離す
る距離を確保しながらＲ１ＷセンターコアとＥセンター
コアのｔｌｉ　面ＦＡを確保できる複合形ヘッドチップ
の製造方法を提供することを目的としている。・ 〔問題点を解決するための手段〕 この発明に係る複合形ヘッドチップは第１磁気ギャップ
を介し第１センターコアと第１サイドコアを対向させて
、第１アペックス部で第１ガラス材料を用いて溶着し第
１ヘッドコアブロックを形成する工程、第２磁気ギャッ
プを介し第２センターコアと第２サイドコアを対向させ
て、第２アペックス部で第２ガラス材料を用いて溶着し
、第２ヘッドコアブロックを形成する工程、第１ヘッド
コアブロックの第１センターコアにおける第２ヘッドコ
アブロックの第２センターコアと対向する第１対向面か
ら第１磁気ギャップを越えて、第１摺動面で終りかつ第
１アペックス部の溶着部に達する第１溝を設けて第１へ
ラドコアのトラック巾を規制する工程、第１ヘッドコア
の第１センターコアにおける第２へラドコアの第２セン
ターコアと対向する第１対向面の第１溝のトラックを斜
めに切り欠く第３溝を設は第１へラドコアと第２ヘッド
コアを磁気的に分離する距離を確保する工程、第２ヘッ
ドコアブロックの第２センターコアにおける第１へラド
コアの第１センターコアと対向スる第２対向面から第２
磁気ギャップを越えて第２摺動面で終り、かつ第２アペ
ックス部の溶着部に達する第２溝を設けて第２ヘッドコ
アブロックのトラック巾を規制する工程、第２１＼ツド
コアの第２センターコアにおける第１へラドコア、第１
センターコアと対向する第２対向面の、第２溝のトラッ
クを斜めに切り欠く第４溝を設け、第１へラドコアと第
２ヘッドコアを磁気的に分離する距離を確保する工程、
第１ヘッドコアブロックの第１センターコアと第２へラ
ドコアの第２センターコアを対向させ両ヘッドコアブロ
ック間の位置合わせをする工程、位置合わせをした両ヘ
ッドの各摺動面を位置的に上にし保持した状態で両摺動
面から、第３ガラス材料を供給して両ヘッドコアブロッ
クの第１、第２、第３、第４、の溝をモールドしかっ両
ヘッドコアブロックを固着する工程、および一体固着し
た両ヘッドコアブロックより複合形ヘッドチップを切り
出す工程を施すようにしたものである。

〔作用〕

この発明においては、両ヘッドコアを磁気的に分離する
距離を確保する手段として両ヘッドのセンターコアの互
の対向面を斜めに切り欠き、その間隙にガラスをモール
ドするので先行技術による製造方法によるようなスペー
サが不要であること、および両ヘッドを磁気的に分離す
る距、ｆ４を確保するガラスモールド部が斜めになるた
めにセンターコアの厚みを厚くする事が可能であ吟、セ
ンターコアの断面積が増加し、強磁界で使用しても磁気
飽和を起こしにくくなる。また、このための溝加工は、
トラック巾規制の溝加工と同一機械で同時に加工できる
ため生産性及び精度面での有効性が増している。

〔発明の実施例〕

第１図は、この発明の製造方法によって得られた複合形
ヘッドチップである。図において、ヘッドチップ（１）
はＲ／Ｗへラドコア（２）、Ｅ／Ｘウドコア（３）、こ
れらを互に磁気的に分離すると同時に機械的には一体に
接合するためのガラス溶着部（４）から構成される。

フェライ）・等の強磁性材料から成るＲ／Ｗサイドコア
（５）、Ｒ／Ｗセンターコア（６）ガラス溶着部（７）
、およびＲ／Ｗギャップ（８）でＲ／Ｗへラドコア（２
）が構成される。またフェライト等の強磁性材料からな
るＥサイドコア（１０）、Ｅセンターコア（１，１）、
ガラス溶着部（１２）、およびＥギャップ（１３）でＥ
ヘッドコア（３）が構成されろ。

第２図は、このヘッドチップを摺動面よりトラック部を
拡大して見た図であり、Ｒ／ＷヘッドとＥヘッドを磁気
的に分離するための距ｇＩ０４が従来ヘッドの距＠Ｄ２
とは異なり斜めに形成されている。

次に、この発明による複合形ヘッドチップの製造方法の
一実施例を工程順に説明する。第３図は、Ｒ／Ｗヘッド
コアブロックを示し、Ｒ／Ｗサイドコア（５１）とＲ／
Ｗセンターコア（５０）のギャップ突きわせ面を鏡面研
摩しさらにその上にＲ／Ｗギャップ長に相当する厚さの
５ｉ０２スパツタ膜等の非磁性ギャップスペーサを形成
し、互に対向、加圧した状態で第１ガラス材料でアペッ
クス部（５３）、および後部をガラス溶着しガラス溶着
部（５４）を形成する。（８）はＲ／Ｗギャップに相当
する。第１５図の先行技術の製造工程と異なる点は、Ｄ
２に相当する寸法分だけ、Ｒ／Ｗセンターコア、Ｅセン
ターコアの両方又は片方の厚みを厚くしである。

第４図はＲ／Ｗヘッドコアブロック（５ｏ）に対しテト
ラツク巾ＴＷ（Ｒ／Ｗ）を規制するための狭トラツク溝
の切り欠き加工の工程を示す。ダイヤモンドブレード等
を用い狭トラツク溝（５５）、　（５６）を所定のピッ
チＰ１で所望のトラック巾ＴＷ（Ｒ／Ｗ）が残るように
加工する。この際、狭トラツク加工溝（５５）、　（５
６）はＥヘッドコアの対向面から磁気ギャップ（８）を
越えて、媒体の摺動面（５８）で終り、かつ、アペック
ス部（５３）の溶着部（５４）に達するように加工する
。

第５図は、Ｒ／ＷヘッドとＥヘッドを互に磁気的に分離
する第１図で示す距＠０４を確保するためのＶ字形の溝
（７１）、　（７２）をＲ／Ｗコアブロック（５０）の
狭トラツク加工溝部（５５）、（５６）に加工する。

第６図は、Ｅヘッドコアブロックを示しＥサイドコア（
６１）とＥセンターコア（６２）のギャップ突合わせ面
を鏡面研摩し、さらにその上にＥギャップ長に相当する
厚さの５ｉ０２スパツタ膜の非磁性ギャップスペーサを
形成し互に対向、加圧した状態でガラス材料でアペック
ス部（６３）、および後部をガラス溶着してガラス溶着
部（６４）を形成する。（１３）はＥギャップに相当す
る。°第１５図の先行技術の製造工程と異なる点は、Ｄ
２に相当する寸法分だけ、Ｒ／Ｗセンターコア、Ｅセン
ターコアの両方又は片方の厚みを厚くしである。

第７図は、Ｅヘッドコアブロック（６０）に対して、ト
ラック巾ＴＷ（Ｅ）およびトンネル巾Ｄ１を規制するた
めの狭トラツク溝の切り欠き工程をしめす。

ダイヤモンドブレード等を用い狭トラツクＮ　（Ｅ！５
）　。

（６６）、　（６７）を所定のピッチＰ２で所望のトラ
ック巾、ＴＷ（Ｅ）およびトンネル巾Ｄ１を形成するよ
うに加工する。この際、狭トラツク加工溝（６５）。

（ｅｅｌ、　（６７）はＲ／Ｗへラドコアの対向面から
磁気ギャップ（１３）を越えて、媒体の摺動面で終９、
かつアペックス部（６３）の溶着部（６４）に達するよ
うに加工する。

第８図は、Ｒ／ＷヘッドとＥヘッドを互に磁気的に分離
する第１図で示す距ｇｌＤ４を確保するための７字形の
溝（７３）を、Ｅコアブロック（６０）のトンネル巾Ｄ
１を形成する狭トラツク溝（６６）に加工する。

つづいて、第９図に示すように、前記の工程で作られた
Ｒ／Ｗコアブロック（５０）とＥコアブロック（６０）
をＲ／Ｗ）ラックのセンターラインＣ１と２つのＥトラ
ックのセンターラインＣ２とが、一致するように調整し
、互のヘッドコアブロックの対向接合部を接着剤により
仮止めする。

第１０図は、第９図の工程にて仮止めしたブロックのト
ラック部を媒体摺動面側から見た図である。

つづいて、第１１図に示すように媒体摺動面を上にして
、かつＲ／Ｗヘッドコアブロック（５０）とＥヘッドコ
アブロック（６０）の相互位置ずれを生じないように、
均一に加圧保持した状態で両コアの中心部にモールド用
ガラス棒（８０）を置き、この状態で全体を昇温保持し
てガラス捧（８０）を溶融し、狭トラツク溝部・および
両ヘッドを磁気的に分藤するために設けた空間にガラス
溶着部（８１）を形成する。また、このとき媒体摺動面
側に余分なガラス溶着部（８２）が形成されるので、こ
れを削除する。

つづいて、第１３図に示すように一点鎖線（８３）に沿
って、所望の厚さのカッターでピッチＰでスライスして
第１４図に示すヘッドチップを得る。

さらに、第１４図に示す一点鎖線（８４）に沿ってスラ
イシングして第１図に示した複合形ヘッドチップ（１）
を得る。

なお、上記実施例では、第５図、第７図に示したように
Ｒ／ＷへラドコアとＥヘッドコアを磁気的に分離するた
めの距離を確保するための溝を両方に設けたが、Ｒ／Ｗ
へラドコア又はＥヘッドコアのいずれかの一方に設けて
も良い乙とはもちろんである。

〔発明の効果〕

この発明は以上説明した通り、第１磁気ギャップを介し
て第１センターコアと第１サイドコアを対向させて、第
１アペックス部で第１ガラス材料を用いて溶着し、第１
磁気ギャップを有する面が磁気媒体との第１摺動面とな
る第１ヘッドコアブロックを形成する工程、第２磁気ギ
ャップを介して第２センターコアと第２サイドコアを対
向させて第２アペックス部で第２ガラス材料を用いて溶
着し、第２磁気ギャップを有する面が磁性媒体との第２
摺動面となる第２ヘッドコアブロックを成形する工程、
第１ヘッドコアブロックの第１センターコアにおける第
２ヘッドコアブロックの第２センターコアと対向する第
１対向ｍｌから第１磁気ギャップを越えて、第１摺動面
で終わりかつ第１アペツクスの溶着部に達する第１溝を
設けて、第１ヘッドコアブロックのトラック巾を規制す
る工程、第１へラドコアの第１センターコアにおける第
２へラドコアと対向する第１対向面のトラック、第１摺
動面で始まりコア後部で終わり、かつ斜めに切り欠く第
３溝を設け、第１へラドコアと第２ヘッドコアを磁気的
に互に分離する距離を確保する工程、第２ヘッドコアブ
ロックの第２センターコアにおける第１ヘッドコアブロ
ックの第１センターコアと対向する第２対向面から第２
磁気ギャップを越えて、第２摺動面で終わり、かつ第２
アペックス部の溶着部に達する第２溝を設けて、第２ヘ
ッドコアブロックのトラック巾を規制する工程、第２ヘ
ッドコアブロックの第２センターコアにおける第１セン
ターコアと対向する第２対向面に第２摺動面より始まり
、コア後部で終わり、かつトラックを斜めに切り欠く第
４溝を設け、第１へラドコアと第２ヘッドコアを磁気的
に互に分離する距離を確保する工程、第１ヘッドコアブ
ロックの第１センターコアと第２へラドコアの第２セン
ターコアを対向させ、両ヘッドコアブロック間の位置合
わせをする工程、位置合わせをした両ヘッドコアブロッ
クの各摺動上を位置的に上にし、保持した状態で第３ガ
ラス材料を摺動面より供給し、両ヘッドコアブロックの
第１．第２．第３゜第４の溝をモールドし、かつ両ヘッ
ドコアブロックを固着する工程、および一体固着した両
ヘッドコアブロックより、複合形ヘッドチップを切り出
す工程を施すようにしたので、先行技術による製造方法
によるようなスペーサが不要であること、および両ヘッ
ドを磁気的に分離する距離を確保するガラスモールド部
が斜めになるために、センターコアの厚みを厚くするこ
とが可能であり、センターコアの断面積が増加し、強磁
界で使用しても磁気飽和を起こしにくくなる。また、こ
のための溝加工はトラック巾規制の溝加工と同一機械で
同時に加工できるため生産性、および精度面での有効性
が増す効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の一実施例により得られた複合形ヘ
ッドチップの斜視図、第２図はこのヘッドチップのトラ
ック部の拡大図である。第３〜第１４図はこの発明の一
実施例の製造方法を工程順に説明するための図で、第３
〜第９図および第１３図。 第１４図は斜視図、第１０図は第９図の工程のトラック
部拡大図、第１１図及び第１２図は断面図である。 第１５図は従来の製造方法によって得られた複合形ヘッ
ドチップの構造を示す斜視図、第１６図〜第２２図は従
来のヘッドチップを得るための製造方法を示す図で、第
１６図〜第１８図および第２１図、第２２図は斜視図で
、第１９図、第２０図は断面図である。 図において、（２）はＲ／Ｗへラドコア、（３）はＥヘ
ッドコア、（４）はガラス溶着部、（６）はＲ１Ｗセン
ターコア、（１１）はＥセンターコア、（８）はＲ／Ｗ
ギャップ、（１３）はＥギャップ、（７１）、（７２）
、（７３）ばＶ字形の溝、Ｄ４はＲ／Ｗヘッドチップと
Ｅヘッドチップとの間の距離をあられす。 なお、図中、同一符号は同一、又は相当部分を示す。 代理人　　大　岩　増　雄　　（ほか２名）第１図 Ｚ 第２図 第３図 第４図 第６図 第７図 ｎ＋ 第９図 第１０図 第１１図 第１ｚ図 ８を 第１３図 第１４図 第１５図 第１８図 ｔ 第１ｑ図 （至） Ｌ）１ 第２０図 第２１図 “ん 第２２図 丁ン【

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 第１磁気ギャップを介して第１センターコアと第１サイ
   ドコアを対向させて第１アペックス部で第１ガラス材料
   を用いて溶着し、第１磁気ギャップを有する面が磁気媒
   体との第１摺動面となる第１ヘッドコアブロックを形成
   する工程、第２磁気ギャップを介して第２センターコア
   と第２サイドコアを対向させて第２アペックス部で第２
   ガラス材料を用いて溶着し、第２磁気ギャップを有する
   面が磁気媒体との第２摺動面となる第２ヘッドコアブロ
   ックを形成する工程、第１ヘッドコアブロックの第１セ
   ンターコアにおける第２ヘッドコアブロックの第２セン
   ターコアと対向する第１対向面から第１磁気ギャップを
   越えて第１摺動面で終わりかつ第１アペックス部の溶着
   部に達する第１溝を設けて第１ヘッドコアブロックのト
   ラック巾を規制する工程、第２ヘッドコアブロックの第
   ２センターコアにおける第１ヘッドコアブロックの第１
   センターコアと対向する第２対向面から第２磁気ギャッ
   プを越えて第２摺動面で終わり、かつ第２アペックス部
   の溶着部に達する第２溝を設けて第２ヘッドコアブロッ
   クのトラック巾を規制する工程、第１ヘッドコアブロッ
   クの第１センターコアと第２ヘッドの第２センターコア
   に間隙を持たせるための第３・第４溝を設ける工程、第
   １コアブロックの第１センターコアと第２コアブロック
   の第２センターコアを対向させ、両ヘッドコアブロック
   間に位置合わせをする工程、位置合わせをした両ヘッド
   コアブロックの各摺動面を位置的に上に保持した状態で
   、両摺動面より第３ガラス材を供給し、両ヘッドコアブ
   ロックの第１、第２、第３、第４の溝をモールドする両
   ヘッドコアブロックを一体に固着する工程、一体固着し
   た両ヘッドコアブロックより複合形ヘッドチップを切り
   出す工程を施す複合形ヘッドチップの製造方法。