JPH0664692B2 - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPH0664692B2 JPH0664692B2 JP62002395A JP239587A JPH0664692B2 JP H0664692 B2 JPH0664692 B2 JP H0664692B2 JP 62002395 A JP62002395 A JP 62002395A JP 239587 A JP239587 A JP 239587A JP H0664692 B2 JPH0664692 B2 JP H0664692B2
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- Japan
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- core
- gap
- magnetic
- magnetic head
- shaped core
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 10
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 15
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 description 13
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、磁気媒体との間で情報の書込・読出しを行な
う磁気ヘッドの製造方法に関するものである。
う磁気ヘッドの製造方法に関するものである。
従来の技術 近年、コンピュータの外部記憶装置としてフレキシブル
媒体を利用したフロッピー磁気記憶装置（以後FDDと略
す）が頻繁に使用されている。
媒体を利用したフロッピー磁気記憶装置（以後FDDと略
す）が頻繁に使用されている。
このFDDに於ては、媒体の物理的・機械的変形やFDDトラ
ッキング精度等により装置間の互換性を維持するため、
トンネルイレース型磁気ヘッドが多く用いられている。
ッキング精度等により装置間の互換性を維持するため、
トンネルイレース型磁気ヘッドが多く用いられている。
第３図乃至第５図に、現在使用されているFDD用磁気ヘ
ッドの平面図を示す。第３図に示したものはラミネート
タイプとよばれ、読取・書込ギャップ１を形成する磁性
材料よりなるリード・ライトコア2a,2bを非磁性体3a,3b
にて挟み、一方、前記コア2bに連接された非磁性体４の
側面には消去ギャップ５を形成するイレースコア6a,6b
を接合したものである。
ッドの平面図を示す。第３図に示したものはラミネート
タイプとよばれ、読取・書込ギャップ１を形成する磁性
材料よりなるリード・ライトコア2a,2bを非磁性体3a,3b
にて挟み、一方、前記コア2bに連接された非磁性体４の
側面には消去ギャップ５を形成するイレースコア6a,6b
を接合したものである。
第４図に示したものはバルクタイプとよばれ、読取・書
込ギャップ７を形成するリード・ライトコア8a,8bの両
側面に溝加工を施し、その溝部分にガラス等の非磁性体
を充填させると共に、イレースギャップ９を形成するイ
レースコア10a,10bの両消去ギャップ間に溝加工を施
し、この溝にガラス等の非磁性体を充填させ、コア8bと
10bの間に非磁性体を介して両者を接合したものであ
る。
込ギャップ７を形成するリード・ライトコア8a,8bの両
側面に溝加工を施し、その溝部分にガラス等の非磁性体
を充填させると共に、イレースギャップ９を形成するイ
レースコア10a,10bの両消去ギャップ間に溝加工を施
し、この溝にガラス等の非磁性体を充填させ、コア8bと
10bの間に非磁性体を介して両者を接合したものであ
る。
第５図に示したものはストライドルタイプとよばれ、読
取・書込ギャップ11を形成するリード・ライトコア12a,
12bの両側方に消去ギャップ13を形成するイレースコア1
4を配置したものである。
取・書込ギャップ11を形成するリード・ライトコア12a,
12bの両側方に消去ギャップ13を形成するイレースコア1
4を配置したものである。
ところで、近年、磁気媒体への記録密度が高密度化され
るに従って、上記３タイプの磁気ヘッドの内バルクタイ
プのものが特に多く使用されるようになってきた。
るに従って、上記３タイプの磁気ヘッドの内バルクタイ
プのものが特に多く使用されるようになってきた。
このバルクタイプの磁気ヘッドは第６図に示すような工
程を経て作成される。
程を経て作成される。
即ち、同図（Ａ）に示すように略コの字型に形成された
磁性体よりなるコア21と、Ｉ型に形成されたコア22対向
させ、同図（Ｂ）に示すようにギャップ部分にボンディ
ングガラス23を充填して固化させコアブロックを形成
し、その後同図（Ｃ）に示すようにコアブロックの上面
に溝24を形成し、当溝部分にガラスを充填し固化させ、
このように溝加工が施されたコアブロックを同図（Ｄ）
のように間に非磁性体25を挟んで接合し、その後同図
（Ｅ）の形状となるように研削加工を施し、その後Ａ−
Ａ部分及びＢ−Ｂ部分にて切断し、同図（Ｆ）に示した
形状のものを得る。その後は特に図示してはいないが、
リード・ライトコイル及びイレースコイルを装着し、リ
ードライトギャップを形成するコアの下端部分にバック
バーを装着して磁気ヘッドを得る。
磁性体よりなるコア21と、Ｉ型に形成されたコア22対向
させ、同図（Ｂ）に示すようにギャップ部分にボンディ
ングガラス23を充填して固化させコアブロックを形成
し、その後同図（Ｃ）に示すようにコアブロックの上面
に溝24を形成し、当溝部分にガラスを充填し固化させ、
このように溝加工が施されたコアブロックを同図（Ｄ）
のように間に非磁性体25を挟んで接合し、その後同図
（Ｅ）の形状となるように研削加工を施し、その後Ａ−
Ａ部分及びＢ−Ｂ部分にて切断し、同図（Ｆ）に示した
形状のものを得る。その後は特に図示してはいないが、
リード・ライトコイル及びイレースコイルを装着し、リ
ードライトギャップを形成するコアの下端部分にバック
バーを装着して磁気ヘッドを得る。
発明が解決しようとする問題点 ところで、磁気記憶装置は今後更に高密度化及び多トラ
ック化が望まれており、その為にはトラック幅Ｗ（第４
図参照）を狭くすることのみならず、リード・ライドギ
ャップとイレースギャップとの間のギャップ間距離Ｌを
小さくする必要がある。このギャップ間距離Ｌを小さく
するにはＩ型コアの厚さＴ（第６図（Ｆ）参照）を薄く
しなければならない。
ック化が望まれており、その為にはトラック幅Ｗ（第４
図参照）を狭くすることのみならず、リード・ライドギ
ャップとイレースギャップとの間のギャップ間距離Ｌを
小さくする必要がある。このギャップ間距離Ｌを小さく
するにはＩ型コアの厚さＴ（第６図（Ｆ）参照）を薄く
しなければならない。
しかしながら、上記した従来の製造方法によりＩ型コア
の厚さＴを薄くすると、以下のような問題が生じる。
の厚さＴを薄くすると、以下のような問題が生じる。
即ち、厚さＴを薄くすると透磁率が低下し、また、この
部分の磁路の断面積が小さくなるため磁気抵抗が増加し
記録・再生の特性が劣化してしまうという問題と、バッ
クバー装着部分の物理的強度が小さくなってしまい、バ
ックバー装着時に当部分が折れてしまうなどという問題
である。
部分の磁路の断面積が小さくなるため磁気抵抗が増加し
記録・再生の特性が劣化してしまうという問題と、バッ
クバー装着部分の物理的強度が小さくなってしまい、バ
ックバー装着時に当部分が折れてしまうなどという問題
である。
問題点を解決するための手段 そこで本発明の磁気ヘッドの製造方法はコの字型に形成
され、開放側上部及び開放側下部を有した第１のコアと
Ｉ型に形成された第２のコアを前記開放側上部及び下部
と前記第２のコアが対向するように突き合わせ、第１及
び第２のコアを突き合わせることによって形成される孔
に隙間ができるようにボンディングガラスをその孔内に
設けて第１及び第２のコアを接合し、第１及び第２のコ
アに渡って溝を設けてコアブロックを形成し、そのコア
ブロックを一対用意してそれぞれの第２のコア同士を非
磁性体を介して接合し、第２のコアに接合された前記第
１のコアの開放側下部の少なくとも一部が第２のコアに
残留する様に第１のコアの開放側下部を切断した。
され、開放側上部及び開放側下部を有した第１のコアと
Ｉ型に形成された第２のコアを前記開放側上部及び下部
と前記第２のコアが対向するように突き合わせ、第１及
び第２のコアを突き合わせることによって形成される孔
に隙間ができるようにボンディングガラスをその孔内に
設けて第１及び第２のコアを接合し、第１及び第２のコ
アに渡って溝を設けてコアブロックを形成し、そのコア
ブロックを一対用意してそれぞれの第２のコア同士を非
磁性体を介して接合し、第２のコアに接合された前記第
１のコアの開放側下部の少なくとも一部が第２のコアに
残留する様に第１のコアの開放側下部を切断した。
作 用 上記製造方法により、リード・ライドギャップとイレー
スギャップとの間のギャップ間距離を小さくするためＩ
型コアを薄くしても、得られた磁気ヘッドのＩ型コアの
下部には当初コ字型コアの一部であった磁性体が残存す
ることとなり、当部分の断面積は大きく確保される。
スギャップとの間のギャップ間距離を小さくするためＩ
型コアを薄くしても、得られた磁気ヘッドのＩ型コアの
下部には当初コ字型コアの一部であった磁性体が残存す
ることとなり、当部分の断面積は大きく確保される。
実施例 以下、本発明の一実施例の磁気ヘッドの製造方法の説明
を行なう。
を行なう。
第１図は一実施例の磁気ヘッドの製造工程の一部を示し
たものである。
たものである。
まず、直方体形状をなした磁性体ブロックにデプス規制
のための船型加工を行い第１図（Ａ）に示すような略コ
字型のコア31と、Ｉ型に形成された同じく磁性材料より
なるコア32を用意する。このコア31は第２図に示すよう
にその開放側上部31bは下部31cに比較して寸法Ｂの分だ
けその高さが低くなるように研削され、ラップ加工され
ている。この寸法Ｂは後に説明するギャップ幅に相当す
る寸法である。なお、この時点において各コアの上面31
a,32aもラップ加工されている。
のための船型加工を行い第１図（Ａ）に示すような略コ
字型のコア31と、Ｉ型に形成された同じく磁性材料より
なるコア32を用意する。このコア31は第２図に示すよう
にその開放側上部31bは下部31cに比較して寸法Ｂの分だ
けその高さが低くなるように研削され、ラップ加工され
ている。この寸法Ｂは後に説明するギャップ幅に相当す
る寸法である。なお、この時点において各コアの上面31
a,32aもラップ加工されている。
そして、上記のように形成されたコ字型コア31とＩ型コ
ア32とを対向させ、コ字型コア31とＩ型コア32の間に形
成される孔に隙間ができるようにボンディングガラス33
を設け、同図（Ｂ）に示すようにギャップ部分にボンデ
ィングガラス33を充填して固化させる際に、コ字型コア
31の開放側下部31cとＩ型コア32との接触部分の端部34
の部分も同ボンディングガラスによりモードルすること
により、コ字型コア31の開放側下部31cとＩ型コア32と
を固定し、コアブロック35得る。その後、同図（Ｃ）に
示すように前記コアブロック35の上面35aに溝36を形成
し、当溝部分にガラスを充填し固化させ、更にＩ型コア
32の側面部32bをリードライトギャップとイレースギャ
ップとのギャップ間距離に応じて所定の寸法まで研削加
工する。このように加工が施されたコアブロック35を一
対用意し、同図（Ｄ）に示すように、非磁性体37を間に
挟んで接合し、その後、同図（Ｅ）の形状となるように
研削加工を施す。即ち、Ｉ型コア32に接合されたコ字型
コア31の開放側下部31cの少なくとも一部をＩ型コア32
に残留させて前記コ字型コア31の開放側下部31cとＩ型
コア32とを切り離すのである。
ア32とを対向させ、コ字型コア31とＩ型コア32の間に形
成される孔に隙間ができるようにボンディングガラス33
を設け、同図（Ｂ）に示すようにギャップ部分にボンデ
ィングガラス33を充填して固化させる際に、コ字型コア
31の開放側下部31cとＩ型コア32との接触部分の端部34
の部分も同ボンディングガラスによりモードルすること
により、コ字型コア31の開放側下部31cとＩ型コア32と
を固定し、コアブロック35得る。その後、同図（Ｃ）に
示すように前記コアブロック35の上面35aに溝36を形成
し、当溝部分にガラスを充填し固化させ、更にＩ型コア
32の側面部32bをリードライトギャップとイレースギャ
ップとのギャップ間距離に応じて所定の寸法まで研削加
工する。このように加工が施されたコアブロック35を一
対用意し、同図（Ｄ）に示すように、非磁性体37を間に
挟んで接合し、その後、同図（Ｅ）の形状となるように
研削加工を施す。即ち、Ｉ型コア32に接合されたコ字型
コア31の開放側下部31cの少なくとも一部をＩ型コア32
に残留させて前記コ字型コア31の開放側下部31cとＩ型
コア32とを切り離すのである。
そして、その後Ａ−Ａ部分及びＢ−Ｂ部分にて切断し、
同図（Ｆ）に示した形状のものを得る。その後、リード
・ライトコイル38及びイレースコイル39を装着し、リー
ドライトギャップ40を形成するコアの端部にバックバー
41を装着して同図（Ｇ）に示したような磁気ヘッドを得
る。
同図（Ｆ）に示した形状のものを得る。その後、リード
・ライトコイル38及びイレースコイル39を装着し、リー
ドライトギャップ40を形成するコアの端部にバックバー
41を装着して同図（Ｇ）に示したような磁気ヘッドを得
る。
このようにして製造した磁気ヘッドは、Ｉ型コアの下部
分に当初コ字型コアの一部であった部分31dが接合され
たままとなっているので、当部分の磁路断面積が従来の
もの（第６図に示したもの）に比較して大きくなり磁気
抵抗も従来のものに比較して小さなものとなるため、記
録・再生の際の磁気特性が従来のものより良好となる。
分に当初コ字型コアの一部であった部分31dが接合され
たままとなっているので、当部分の磁路断面積が従来の
もの（第６図に示したもの）に比較して大きくなり磁気
抵抗も従来のものに比較して小さなものとなるため、記
録・再生の際の磁気特性が従来のものより良好となる。
また、当部分の物理的強度も大きくなり、バックバー装
着等の際の破損の危険性も軽減された。
着等の際の破損の危険性も軽減された。
発明の効果 以上説明したように、本発明の磁気ヘッドの製造方法に
よって得られた磁気ヘッドは、今後ますます高密度化及
び多トラック化が望まれる磁気記録再生装置に使用され
る磁気ヘッドにおいて、不可避とされるリード・ライド
ギャップとイレースギャップとの間のギャップ間距離の
縮小化に対応するため、Ｉ型コアを薄くしても、得られ
た磁気ヘッドのＩ型コアの下部には当初コ字型コアの一
部であった磁性体が残存することになり、当部分の断面
積は大きく確保され、従って磁気抵抗の増加を招くこと
もなく、また、当部分の物理的強度も大きくなり、バッ
クバー装着等の際の破損の危険性も軽減され、実用上有
効なるものである。更に上記効果に加え、第１のコアと
第２のコアを突き合わせてできる孔にボンディングガラ
スを隙間ができる様に設けたので、砥石がボンディング
ガラスに接触して、ボンディングガラスに加わっている
応力が一気に緩和されても孔とボンディングガラスの間
に形成している隙間によって応力が吸収されギャップ部
等にクラッチが入ることはない。
よって得られた磁気ヘッドは、今後ますます高密度化及
び多トラック化が望まれる磁気記録再生装置に使用され
る磁気ヘッドにおいて、不可避とされるリード・ライド
ギャップとイレースギャップとの間のギャップ間距離の
縮小化に対応するため、Ｉ型コアを薄くしても、得られ
た磁気ヘッドのＩ型コアの下部には当初コ字型コアの一
部であった磁性体が残存することになり、当部分の断面
積は大きく確保され、従って磁気抵抗の増加を招くこと
もなく、また、当部分の物理的強度も大きくなり、バッ
クバー装着等の際の破損の危険性も軽減され、実用上有
効なるものである。更に上記効果に加え、第１のコアと
第２のコアを突き合わせてできる孔にボンディングガラ
スを隙間ができる様に設けたので、砥石がボンディング
ガラスに接触して、ボンディングガラスに加わっている
応力が一気に緩和されても孔とボンディングガラスの間
に形成している隙間によって応力が吸収されギャップ部
等にクラッチが入ることはない。
第１図は一実施例の磁気ヘッドの製造工程の一部に於け
るコアの斜視図、第２図はコ字型コアの側面図、第３図
はラミネートタイプの磁気ヘッドの平面図、第４図
（ａ），（ｂ）はバルクタイプの磁気ヘッドの平面図及
び側面図、第５図はストラドルタイプの磁気ヘッドの平
面図、第６図はバルクタイプ磁気ヘッドの従来の製造工
程の一部に於けるコアの斜視図である。 31……コ字型コア、32……Ｉ型コア、 31b……開放側上部、31c……開放側下部、 33……ボンディングガラス、 35……コアブロック、36……溝、 37……非磁性体、 38……リード・ライトコイル、 39……イレースコイル、 40……リードライトギャップ、 41……バックバー
るコアの斜視図、第２図はコ字型コアの側面図、第３図
はラミネートタイプの磁気ヘッドの平面図、第４図
（ａ），（ｂ）はバルクタイプの磁気ヘッドの平面図及
び側面図、第５図はストラドルタイプの磁気ヘッドの平
面図、第６図はバルクタイプ磁気ヘッドの従来の製造工
程の一部に於けるコアの斜視図である。 31……コ字型コア、32……Ｉ型コア、 31b……開放側上部、31c……開放側下部、 33……ボンディングガラス、 35……コアブロック、36……溝、 37……非磁性体、 38……リード・ライトコイル、 39……イレースコイル、 40……リードライトギャップ、 41……バックバー
Claims (1)
- 【請求項１】コの字型に形成され、開放側上部及び開放
側下部を有した第１のコアとＩ型に形成された第２のコ
アを前記開放側上部及び下部と前記第２のコアが対向す
るように突き合わせ、前記第１のコアと前記第２のコア
を突き合わせることによって形成される孔に隙間ができ
る様にボンディングガラスを前記孔内に設けて前記第１
のコアと前記第２のコアを接合し、前記第１のコアと第
２のコアに渡って溝を設けてコアブロックを形成し、前
記コアブロックを一対用意してそれぞれの第２のコア同
士を非磁性体を介して接合し、前記第２のコアに接合さ
れた前記第１のコアの開放側下部の少なくとも一部が前
記第２のコアに残留する様に前記第１のコアの開放側下
部を切断することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62002395A JPH0664692B2 (ja) | 1987-01-08 | 1987-01-08 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62002395A JPH0664692B2 (ja) | 1987-01-08 | 1987-01-08 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10206003A Division JPH1186208A (ja) | 1998-07-22 | 1998-07-22 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63171405A JPS63171405A (ja) | 1988-07-15 |
| JPH0664692B2 true JPH0664692B2 (ja) | 1994-08-22 |
Family
ID=11528051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62002395A Expired - Lifetime JPH0664692B2 (ja) | 1987-01-08 | 1987-01-08 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0664692B2 (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59213014A (ja) * | 1983-05-17 | 1984-12-01 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
| JPS6047216A (ja) * | 1983-08-26 | 1985-03-14 | Hitachi Metals Ltd | 磁気ヘッド装置 |
| JPH042411Y2 (ja) * | 1985-07-19 | 1992-01-28 |
-
1987
- 1987-01-08 JP JP62002395A patent/JPH0664692B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63171405A (ja) | 1988-07-15 |
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