JPH0669007A - ガラス被覆処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 被加工部材の被覆加工すべき表面にガラス管
を被せて、ガラス管を溶融して被覆するとき、該被覆ガ
ラス中に空洞や発泡などの欠陥を発生させることなく被
覆処理を行う。 【構成】 被加工部材３の被覆加工すべき表面に低融点
のガラス溶液２を被着させ、この被着ガラス２ａを固化
させて後、その被覆加工すべき部分にガラス管１０を挿
入し、かつまた被加工部材３をマウント台８に明けた孔
７に垂直にセツトし、垂直のガラス管１０に斜め方向か
らかつその一端側から他端側に沿ってフレームハイヒー
タ１１のフレーム１２を当てて焼込み、ガラス管１０を
軟化変形させるとともに被着ガラス２ａを溶融せしめな
がら融合させて被覆する。 【効果】 ガラス管を軟化変形させながら被着ガラスを
溶融させ、中間ガラスとして機能させながら融合せしめ
るため、被加工部材とガラス管との濡れが良好となり、
空洞を残すことなしに気密融合ができ、被着ガラス中に
発泡生成やガラスの変質劣化を防止できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、被加工部材の被覆加工
すべき部分をガラス被覆するための処理方法であり、例
えば測定用サーミスタ素子の本体に低融点のガラスを被
着させ、これをガラス管に挿入し、ガラス管を軟化変形
させながら被着ガラスを溶融して被覆処理するガラス被
覆処理方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】被加工部材たとえば測定用サーミスタ素
子の本体にガラス管を被覆処理する方法は、例えば特公
昭５２−７５３５号が知られている。この方法は、原料
の粉末を任意の形状に成型し焼結した後、平板状に本体
を加工し、その本体の両面に耐熱導電性塗料を塗布して
電極を被着すると共にガラスに封着することのできる金
属リード線を導電性塗料で上記電極に接着し、本体をガ
ラス中に挿入してそのガラスを加熱溶融することにより
該本体をガラス中に埋設すると同時にリード線を接着し
た導電性塗料の焼付けを行うものである。

【０００３】このような処理方法の場合、サーミスタ素
子の本体に挿入したガラス管の加熱溶融は８００℃程度
のトンネル炉を通して行われる。しかしながら、この加
熱溶融のときに、ガラス管とサーミスタ素子の本体との
間に気体が封じ込まれて空洞が形成され、測定用サーミ
スタの特性が変化されてしまう等ガラスコーテイング本
来の目的がそう失される。

【０００４】一方、この種の空洞の形成を防止するた
め、例えばガスボンベに充填したプロパンガスや水素ガ
ス等の燃料ガスを、酸・水素バーナーを通して噴出され
る可燃性ガスの雰囲気中に酸素を吹き込んで水素を燃や
し、得られたフレームで垂直状態にセツトされたガラス
管をその一端側から他端側に焼き込んでガラス管内の気
体を当該管外に強制的に追い出し、空洞の形成を阻止し
ようとする方法が試みられた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに、垂直にセツトされたガラス管に対して酸・水素バ
ーナのフレームを水平状態でその一端側から他端側に順
次焼き込んでも、サーミスタ素子の本体の形状とか該本
体に白金線を介して接続される一対のリード線間の間隙
が狭いとかの理由によりガラスに濡れ難い部分が存在す
ると、それが原因となつて空洞が生成されるという問題
があつた。

【０００６】特に、このようなガラス管としては、例え
ば外径１．１mm、内径０．８mm、長さ４mmの極小サイズ
であるため、可燃性ガスの雰囲気中に酸素を供給する公
知の酸・水素バーナーでは、フレームの温度が高くなり
過ぎて局部加工ができないばかりでなく、頻繁に被覆ガ
ラス中に空洞を生成せしめたり、多数の発泡を生成する
等の問題があつた。

【０００７】更に、酸・水素バーナは、可燃性ガスの雰
囲気中に酸素を均一に供給することが困難であるため、
フレーム中に酸素の濃度ムラができ、かつフレーム自体
の外径も大きくなりしかもその中心部はガラスの作業温
度に適した８００℃よりもさらに高い温度たとえば２０
００℃以上となり、ガラスを必要以上に過熱してしまう
と共に局部加熱を行うことができない原因となつてい
た。

【０００８】それ故、被覆ガラス中に泡（気泡状のも
の）が生成されたり、あるいは酸素の過大供給によりガ
ラスが結晶化されて白濁した、いわゆる失透現象を起こ
し、ガラスが変質されてしまう。このように、酸・水素
バーナによる過熱を避けるために酸素の供給を弱める
と、フレームの形態がフラツト状になつて局部加熱がで
きなくなり、ガラス中に空洞を生成するばかりか、特に
鉛ガラスでは還元により黒化変質するなどの問題を避け
ることができなかつた。

【０００９】そこで、本発明者らはこのような問題点を
解決すべく、種々の研究を行ってフレームの温度をガラ
ス管の加工温度にコントロールすることのできるフレー
ムハイヒータを開発し、フレームハイヒータのフレーム
の温度を泡の発生しない温度に制御して被覆処理を行っ
てみたところ、サーミスタ素子やリード線のガラスに対
する濡れがガラス同志よりも遅れがちとなることを究明
し、これが原因となつて空洞ができ易くなることを確認
した。

【００１０】このような問題点を解決する目的で本発明
者らはさらに研究を行つた結果、ガラス中に空洞の発生
を防止するために被加工部材の被覆すべき表面に低融点
のガラスを被着させ、そしてまたガラス中に泡の発生を
防止するためにフレームの温度をガラスの加工温度に制
御できるフレームハイヒータを使用することにより、充
分満足し得る被覆処理が行える方法を完成した。

【００１１】本発明は、被加工部材の被覆すべき表面に
低融点のガラス溶液を被着させ、このガラス溶液を固め
た後、被着ガラスの全長を覆うようにガラス管を挿入
し、フレームハイヒータのフレームで一端側から他端側
に順次焼き込むことによりガラス管を軟化変形させると
ともに被着ガラスを溶融させ、被着ガラスとガラス管と
を融合せしめながら被覆ガラス中に空洞や泡などの欠陥
が全く生じることのない気密性の優れたガラス被覆処理
方法を提供するものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記のごとく目的は、本
発明によれば被加工部材の被覆加工すべき表面に低融点
のガラスを被着させる工程と、この被覆加工すべき部分
をガラス管に挿入する工程と、ガラス管の一端側から他
端側をフレームハイヒータのフレームで焼き込んで被着
ガラスとガラス管を溶融せしめながら被着する工程とを
行うことにより達成される。被着ガラスの溶融は、ガラ
ス管の軟化変形とともに行われ、被着ガラスがガラス管
に対する中間ガラスとしての機能を果たし、より効果的
な気密被覆が行える。

【００１３】更に、本発明によれば、被加工部材の被覆
加工すべき部分を低融点のガラス溶液中に浸漬しかつそ
の溶液中から被加工部材を引き上げることにより被着ガ
ラスを被着せしめる。被加工部材の被覆加工すべき部分
に挿入されるガラス管は両端を開口せしめ、フレームハ
イヒータのフレームが均一に通過し得るようにすること
により、ガラス管の軟化変形がスムースに行えるように
する。

【００１４】また、低融点のガラス溶液はその融点がガ
ラス管の融点よりも低いが、熱膨張率は近似したものを
選択することにより、融合性を良好にする。更に、フレ
ームハイヒータのフレームは垂直状態にセツトされたガ
ラス管に対して斜め方向から当て、ガラス管を軟化変形
させ被着ガラスを溶融させ、融合せしめながら被覆する
ので、被着ガラスが中間ガラスの機能を果たし、気密被
覆が行える。

【００１５】更に、本発明によれば、フレームハイヒー
タのフオーミングガスは可燃性ガスと不燃性ガスとから
なり、可燃性ガスは水素ガスであり、不燃性ガスは窒素
ガス、ヘリウムガス、アルゴンガスである。そして、フ
オーミングガスは不燃性ガスとして窒素ガス７５〜９０
％、可燃性ガスとして水素ガス２５〜１０％の混合比で
あることが好ましい。

【００１６】

【実施例】図１（ａ）に示した適宜大きさのポツト１に
低融点のガラス溶液たとえば東芝製ガラスＧＳＰ５０７
の粉末をアルコールなどに分散させた懸濁液として準備
する。このガラス溶液２は、ガラス管よりも融点は低い
が、熱膨張率の近似したものを選択し、またガラス溶液
２の被着量はアルコールに分散させて付着させる程度の
少量でよく、かつガラス管溶融の際は、ガラス管と融合
して中間ガラスを形成するようにするため、その組成も
中間ガラスを形成し易い材質のものが望ましい。

【００１７】また、サーミスタ素子３の本体４は例えば
酸化マンガン、酸化ニツケルまたは酸化コバルトのよう
な金属酸化物の粉末を適宜の形状に成型する。サーミス
タ素子３の本体４の成型は、適当長さの２本の白金線
５、５を平行に張ってその間に上記の酸化物粉末を水に
混合して得た混合物を付着させ、振動を加えて適宜の形
状に成型すると共に乾燥して千数百度で焼結する。成型
された本体４からは白金線５、５が延出されるため、そ
の一方端から突出した白金線を切り捨て抵抗値の選別を
行い、他方端から突出する白金線５、５を適当な長さに
切断してシユメツト線などのリード線６、６の一端側を
溶接する。

【００１８】このようにして成型したサーミスタ素子３
の本体４、白金線５、５およびリード線６、６の被覆加
工すべき部分を、上記ポツト１の低融点のガラス溶液２
内に図１（ａ）に示すごとく浸漬せしめる。浸漬後、図
１（ａ）内からサーミスタ素子３を引き上げ、その加工
すべき部分に適宜厚さで被着ガラス２ａを付着せしめ
る。被着ガラス２ａは、図１（ｂ）に示されるように本
体４の全表面、白金線５、５およびリード線６、６の加
工すべき部分の全体を被覆する。付着せしめられた被着
ガラス２ａは剥離し易いので、ポツト１から引き上げた
後、例えば公知の電気炉などに通し焼き付ける。

【００１９】更に、図１（ｃ）および図２に示すよう
に、適当大きさの多数の支持孔７を一定の間隔に明けた
マウント台８を準備する。このマウント台８は任意の水
平駆動機構９により水平方向に往復動するように構成さ
れる。支持孔７にはサーミスタ素子３のリード線６、６
を挿入すると共に本体４をマウント台８上に垂直となる
ように載置する。このようにサーミスタ素子３を垂直に
セツトし、その加工すべき部分の全体を覆うように両端
が開口するガラス管１０をすつぽりと被せる。以下同様
にして、マウント台８に垂直にセツトされた全てのサー
ミスタ素子３の加工すべき部分にガラス管１０を被せ
る。

【００２０】次に図１（ｃ）に示すように、フレームハ
イヒータ１１によりマウント台８の端に位置するガラス
管１０をその一端側から他端側に沿い順次焼き込んでガ
ラス管１０を軟化変形させるとともに被着ガラス２ａを
溶融する。この被覆工程においては、フレームハイヒー
タ１１のフレーム１２がサーミスタ素子３の本体６、ガ
ラス管１０に対して斜めから当たるように予め傾けてセ
ツトされているので、マウント台８を図１（ｃ）に示す
矢印の方向に移動させれば、フレーム１１はガラス管１
０の上端側から下端側に向かつて舐めるように次々に焼
き込むことができるので、その作業が能率的となる。

【００２１】上記のフレームハイヒータ１１は水素ガス
に同量またはそれ以上の窒素などの不燃性ガスを添加し
たフオーミングガスをタングステンやカンタルヒータ等
で１０００℃前後の高温に加熱し、燃焼させるため、水
素濃度を２０〜３０％に下げても完全燃焼によるシャー
プなフレームが得られるようにする。また、不燃性ガス
量を調整することによりフレーム温度をガラス加工に適
した例えば６００〜１２００℃にコントロールすること
が可能となるので、ガラス管を過熱することなく局部加
熱による加工が行える。

【００２２】このように局部加熱により加工が行え、さ
らに温度がコントロールされるフレーム１２は水素が完
全燃焼され、かつ除去されて、窒素ガスが主体となつた
フレームによりガラスを加熱することになるので、酸化
や還元などによる弊害をなくすことができる。更に、被
加工部材の加工表面に被着ガラスを被着させたことで空
洞の発生を防止でき、しかも窒素ガス量の混入量を調整
することによりフレームの温度を調整できるため、ガラ
ス中への発泡生成が防止される。

【００２３】このようなフレームハイーヒータ１１はそ
の詳細が図３に詳しく示してある。図３において１５は
燃料ガスを充填したガスボンベであり、燃料ガスは流量
計１６を組み込んだ供給パイプ１７を通って、加熱筒１
８に供給される。燃料ガスは可燃性ガス例えば水素に、
熱のキャリアーとなる不燃性ガスたとえば窒素ガス、ア
ルゴンガス、ヘリウムガス等のいずれかを添加した、い
わゆるフオーミングガスが使用される。不燃性ガス量と
可燃性ガス量の組成比は例えば窒素ガスは７５〜９０％
であり特に好ましくは７５％であり、また、可燃性ガス
として水素ガスは２５〜１０％特に好ましくは２５％で
ある。

【００２４】加熱筒１８は、ステンレス製の材料からな
り、その内側に石英バルブ１９とタングステン線、ニク
ロム線、カンタル線等からなる発熱体２０とを適当な間
隔を保つて配置してある。加熱筒１８の下端は開口部２
１に形成され、上端は閉鎖してある。この閉鎖面に連結
パイプ２２が設けてあり、該パイプ２２は前記の供給パ
イプ１７とコネクタを介して着脱可能に連結され、燃料
ガスを石英バルブ１９内に噴入して発熱体２０のまわり
に均一に供給し、さらに噴出孔２３から燃焼筒２６内に
噴出して完全燃焼させ、燃焼筒２６から細長いフレーム
１２として噴出せしめる。

【００２５】連結パイプ１７から噴出せしめられた燃料
ガス流は、石英バルブ１９内に噴出され、発熱体２０に
より充分に加熱される。発熱体２０は電源回路２５に接
続してある。加熱筒１８の開口部側には両端が開口した
燃焼筒２６が隙間部２７を保つて配置され、該隙間部２
７より燃焼された可燃性ガスが水蒸気となつて放出され
る。燃焼筒２６の全周には空気孔２８が多数明けてあ
り、燃焼筒２６内に噴出されるフレーム２４の噴出圧力
により空気孔２８から空気が導入され、燃料ガス中の可
燃性ガスが完全燃焼される。

【００２６】発熱体２０による燃料ガス流の加熱温度
は、その可燃性ガスの着火点温度以上の温度で加熱する
ことが好ましい。なぜならば、加熱が低いと石英バルブ
１９から噴出された燃料ガス流が、燃焼筒２６で完全に
燃焼しにくくなつて還元炎となる。燃焼筒２６は石英バ
ルブ１９の噴出孔２３から噴出されるフレーム１２の全
体を包囲するように比較的長めに形成され、その場合、
空気孔２８もフレーム１２の外側に燃焼用空気を均一に
供給するように設計され、可燃性ガスを完全燃焼し、生
じた水蒸気は隙間部２７から排出されるとともに不燃性
ガスを主体とするクリーン化されたフレーム１２が得ら
れる。

【００２７】本発明の被覆方法を更に具体的に説明する
と、フレームハイヒータとしては１１７Ｖ、６０Ｗのも
のが使用され、低融点のガラス溶液としては東芝ガラス
製のＧＳＰ５０７のフリツトガラス粉末をアルコールに
懸濁した懸濁液を使用する。フレームハイヒータの燃料
ガスであるフオーミングガスは窒素ガス７５％、水素ガ
ス２５％の混合ガスを２m³／分流しながら９０Ｖで点灯
し、また、燃焼筒２６から噴出されるフレームの温度は
９００℃になるように調整しておく。

【００２８】さて、発熱体２０に通電し、燃料ガス中の
可燃性ガスの着火点以上の温度になるように発熱せしめ
る。燃料ガス供給源１５から燃料ガスを供給パイプ１７
及び連結パイプ２２を介して石英バルブ１９内に噴入す
る。石英バルブ１９内に噴入された燃料ガス流は、発熱
体２０のまりを包囲し充分に加熱される。この場合、石
英バルブ１９内には燃焼に必要な酸素量が存在しないた
め、燃料ガス中の可燃性ガスへの着火は行われない。

【００２９】石英バルブ１９内に噴入された燃料ガス流
は、その噴出孔２３から噴出せしめられるまでは、石英
バルブ１９内で充分に攪拌されて発熱体２０と効率良く
接触されることになるので、燃料ガスの加熱がより効果
的に行われる。充分に加熱された燃料ガスは、石英バル
ブ１９の噴出孔２３から燃焼筒２６内に噴入されるとと
もに燃焼され、燃焼筒２６から細長いフレーム１２とし
て噴出される。

【００３０】上記の燃焼筒２６に噴入された可燃性ガス
である水素は、燃焼筒２６の空気孔２８から均一に導入
される酸素と反応して完全燃焼される。即ち、細長いフ
レーム１２は燃焼筒２６の存在によりフレーム１２自体
の流れは乱されず、しかも燃焼筒２６の全周の空気孔２
８からフレーム１２を包囲するように空気が均一に吸い
込まれ、フレーム１２の流れに沿つて供給される。それ
故、空気がフレーム１２の外側に一様に接触して燃料ガ
ス中の可燃性ガスを燃やしフレーム１２が生成される。

【００３１】燃焼筒２６内で燃焼された可燃性ガスは水
蒸気となつて除去されるが、不燃性ガスを主体とした細
長いフレーム１２は燃焼筒２６から噴出される。燃焼さ
れた可燃性ガスは水蒸気となつて間隙部２７から燃焼筒
２６外に放出されるとともに熱のキヤリヤとなる不燃性
ガスは昇温され、燃焼筒２６から窒素を主体とするクリ
ーン化された熱風として噴出される。

【００３２】この高温でクリーン化された細長いフレー
ム１２により、図３の例えば左から３番目のガラス管１
０を焼き込む場合について説明する。マウント台８に支
持したサーミスタ素子３の本体４に被せたガラス管１０
に斜め上方からフレームハイヒータ１１のフレーム１２
を当てる。すると、フレーム１２が図１（ｃ）に示す左
から２番目のガラス管の被覆処理を終了するとき、その
フレーム１２の先端部分は図１（ｃ）に符合１２ａの点
線で示すようにガラス管１０の下端に達する。

【００３３】このとき、フレーム１２は次のガラス管即
ち図１（ｃ）に示す左から３番目のガラス管１０の一部
分を既に軟化変形せしめるとともに本体４に被着せしめ
た被着ガラス２ａを溶融し始める。それ故、本体４と白
金線５、５およびリード線６、６に被着せしめた低融点
の被着ガラス２ａはガラス管１０の大部分が溶融される
よりも先に溶融され、ガラス管に対する中間ガラスとし
て機能し、ガラスの濡れ性を高めるので、気泡の発生を
確実に阻止することができる。

【００３４】上記の場合、マウント台８を図１（ｃ）に
矢印で示すように直線移動させると、フレーム１２が一
定の条件下に維持された状態でガラス管１０の一方端か
ら他方端へ舐めるようにして焼込みが順次自動的に行え
る。このように、フレーム１２がガラス管１０の上端か
ら下端を舐めつくし溶融する間に溶融された被着ガラス
２ａはガラス管１０の内面全体に付着される状態となる
から、ガラス管１０との融合がより確実に行える。

【００３５】溶融せしめられた被着ガラス２ａは、それ
自体の付着力も手伝つてガラス管１０との間に空洞を残
すことなく隅々まで行きわたるとともにガラス管１０も
その上端側から下端側に順次溶融されながら被着ガラス
２ａと融合され、フレーム１２がガラス管１０の下端部
分を舐めつくす位置すなわち、図１（ｃ）に点線１２ａ
で表示した個所に到達した時点で１つのガラス管１０の
被覆処理が完了されることになる。

【００３６】上記の実施例においては、先ず被加工部材
の加工すべき部分をポツト内の低融点のガラス溶液に浸
漬し、それより引き上げることにより被着ガラスを被着
せしめたが、本発明はこれのみの順序に限定されず、例
えば被覆加工すべき部分に先ずガラス管を被せるととも
に適宜の手段で保持し、被覆加工すべき部分とガラス管
との間の隙間に、低融点のガラス溶液を含浸させた刷毛
等を挿入し、被加工すべき部分に被着ガラスを被着させ
てもよい。

【００３７】比較実験 フレームハイヒータの実施条件は、前記の実施例で説明
したと同様の条件に設定し、かつまた、被覆処理の工程
は前記の実施例の方法に従い、低融点のガラス溶液を被
着する本発明の被覆処理方法と被着ガラスを使用しない
被覆処理方法との比較実験を行った。その結果は以下の
通りであった。

【００３８】本発明の方法によれば、ガラス管の溶融に
際し、被加工部に被着せしめた低融点の被着ガラスが溶
融されガラス管の内面に付着せしめられて中間ガラスの
機能を果たし、被覆加工すべき部分とガラス管との濡れ
性が高められるので、空洞を残すことなく確実に密着溶
封ができ、かつまた、フレームはガラスの加工温度に適
した温度に調整されるので、ガラスの発泡や変質劣化を
防止できる良好なガラス被覆が得られた。

【００３９】しかしながら、これとは反対にサーミスタ
素子の本体に低融点のガラスを被着させずに、本発明と
同様の方法で被覆処理を行つたところ、ガラス中に空洞
の形成が確認された。そこで、本発明者らは空洞の生成
を阻止するために、更に電圧を９５〜１１０Ｖに選択
し、フレームを９６０〜１０００℃になるように調整し
て被覆処理を行つたところ、ガラスが過熱されて多数の
発泡が確認された。

【００４０】

【発明の効果】以上詳細に説明したように本発明によれ
ば、被加工部材の加工すべき表面に低融点のガラス溶液
を被着させ、ガラス管中に挿入し、あるいはまた、加工
すべき部分にガラス管を被せ、被覆加工すべき部分に被
着ガラスを被着させた後、ガラス管を一端側から他端側
にフレームハイヒータのフレームで焼込み、ガラス管を
軟化変形せしめるとともに被着ガラスを溶融させ、これ
を中間ガラスとして機能させながらガラス管と融合せし
めるため、被加工部材とガラス管との濡れが良好とな
り、空洞を残すことなしに確実に気密溶封ができ、さら
にガラスの発泡や変質劣化を防止できるなど優れた効果
がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）（ｂ）（ｃ）は被覆加工部分にガラス管
を被覆処理する工程を略図的に示した工程図である。

【図２】被加工部材をマウント台に支持して被覆加工部
分にガラス管を被せ、被覆処理する状態の一部分を断面
にした拡大図である。

【図３】フレームハイヒータの一部を断面にした拡大正
面図である。

【符号の説明】 ２ 低融点のガラス溶液 ２ａ 被着ガラス ３ 被加工部材 ４ 本体 ５ 白金線 ６ リード線 ７ 支持孔 ８ マウント台 １０ ガラス管 １１ フレームハイヒータ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 被加工部材の被覆加工すべき表面に低融
   点のガラスを被着させる工程と、この被覆加工すべき部
   分をガラス管に挿入する工程と、ガラス管の一端側から
   他端側をフレームハイヒータのフレームで焼き込んで被
   着ガラスとガラス管を溶融せしめながら融合する工程と
   からなることを特徴とするガラス被覆処理方法。
2. 【請求項２】 被加工部材の被覆加工すべき部分を低融
   点のガラス溶液中に浸漬しかつその溶液中から被加工部
   材を引き上げることによつて被覆加工すべき部分にガラ
   スを被着せしめることを特徴とする請求項１記載のガラ
   ス被覆処理方法。
3. 【請求項３】 被着ガラスの融点がガラス管の融点より
   も低いが、熱膨張率は近似したものを選択して使用する
   ことを特徴とする請求項１記載のガラス被覆処理方法。
4. 【請求項４】 被加工部材の被覆加工すべき部分に挿入
   されるガラス管は両端が開口せしめられ、該ガラス管を
   加工すべき部分の全長にわたり被覆することを特徴とす
   る請求項１記載のガラス被覆処理方法。
5. 【請求項５】 被着ガラスとガラス管との融合は垂直に
   セツトしたガラス管に対してフレームハイヒータのフレ
   ームを斜め方向から当て、ガラス管を軟化変形せしめる
   と共にフリツトガラスを溶融させながら被着することを
   特徴とする請求項１記載のガラス被覆処理方法。
6. 【請求項６】 フレームハイヒータの燃料ガスは可燃性
   ガスと不燃性ガスとを混合せしめてなる請求項１記載の
   ガラス被覆処理方法。
7. 【請求項７】 可燃性ガスは水素ガスであり、不燃性ガ
   スは窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガスである請求
   項１記載のガラス被覆処理方法。
8. 【請求項８】 燃料ガスは窒素ガス７５〜９０％、水素
   ガス２５〜１０％の混合比であることを特徴とする請求
   項６記載のガラス被覆処理方法。
9. 【請求項９】 フレームは不燃性ガスを主体とするクリ
   ーン化された高温の細長い熱風である請求項６記載のガ
   ラス被覆処理方法。