JPH0672257B2 - 連続焼鈍による加工性の優れた冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
連続焼鈍による加工性の優れた冷延鋼板の製造方法Info
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- JPH0672257B2 JPH0672257B2 JP63092305A JP9230588A JPH0672257B2 JP H0672257 B2 JPH0672257 B2 JP H0672257B2 JP 63092305 A JP63092305 A JP 63092305A JP 9230588 A JP9230588 A JP 9230588A JP H0672257 B2 JPH0672257 B2 JP H0672257B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はAlキルド冷延鋼板の製造方法に関するものであ
り、熱延後の熱延板を特定の温度域で特定の冷却速度を
適用して冷却することによって従来の低温で巻き取った
ものに比べ、冷延鋼板の加工性を優れたものとする方法
を提供するものである。
り、熱延後の熱延板を特定の温度域で特定の冷却速度を
適用して冷却することによって従来の低温で巻き取った
ものに比べ、冷延鋼板の加工性を優れたものとする方法
を提供するものである。
（従来の技術） 従来、連続焼鈍で加工性の良い鋼板を製造するために、
鋼中のＣ量を0.005wt％程度以下に低減しかつTi,Nb等の
炭化物形成元素を添加することによって、鋼中のＣを固
定する方法が行われているが、そのために素材費あるい
は工程が増すため、コストアップを招いている。
鋼中のＣ量を0.005wt％程度以下に低減しかつTi,Nb等の
炭化物形成元素を添加することによって、鋼中のＣを固
定する方法が行われているが、そのために素材費あるい
は工程が増すため、コストアップを招いている。
また素材費の低減を図るためにAlキルド鋼を使用する方
法もあるが、そのためには熱延後の熱延板を650〜700℃
以上の高温で巻き取りを行わねばならず、これによりス
ケール厚みが増大し、酸洗のコストアップを招く。さら
に高温巻き取りでは巻き取り後のトップおよびボトム部
の冷却速度が速いため材質が劣化し、歩留りが落ちる等
の問題も起こる。
法もあるが、そのためには熱延後の熱延板を650〜700℃
以上の高温で巻き取りを行わねばならず、これによりス
ケール厚みが増大し、酸洗のコストアップを招く。さら
に高温巻き取りでは巻き取り後のトップおよびボトム部
の冷却速度が速いため材質が劣化し、歩留りが落ちる等
の問題も起こる。
この問題を避けるためには、650℃以下の低温で巻取を
行う必要があるが、AlNの析出が不十分であったり、熱
延板段階のFe3Cの凝集が不十分となるために冷延鋼板の
加工性が劣る。
行う必要があるが、AlNの析出が不十分であったり、熱
延板段階のFe3Cの凝集が不十分となるために冷延鋼板の
加工性が劣る。
現在この解決策として、特開昭61-272326号公報に開示
されているように鋼中のＣ量を0.020wt％以下にする方
法が提案されているがこの方法ではＣ量が0.015wt％以
下になった場合に時効劣化が起こりやすいという問題が
残る。また、本出願人が特願昭61-249443号（特開昭63-
105931号公報）で提案しているようにMn,S,Al,N量をあ
る範囲内に限定する方法もあるが、熱延板のFe3Cを十分
に凝集させるためにはMn量を0.1wt％以下にしなければ
ならない。この場合Ｓ量によっては熱延時の割れが起こ
りやすいという欠点がある。また、Al,N量の限定により
650℃以下の巻取温度でもAlNの析出は可能であるがFe3C
の凝集のためにはＣ量を0.020wt％以下にしなければな
らず、前述の時効劣化の問題が残る。
されているように鋼中のＣ量を0.020wt％以下にする方
法が提案されているがこの方法ではＣ量が0.015wt％以
下になった場合に時効劣化が起こりやすいという問題が
残る。また、本出願人が特願昭61-249443号（特開昭63-
105931号公報）で提案しているようにMn,S,Al,N量をあ
る範囲内に限定する方法もあるが、熱延板のFe3Cを十分
に凝集させるためにはMn量を0.1wt％以下にしなければ
ならない。この場合Ｓ量によっては熱延時の割れが起こ
りやすいという欠点がある。また、Al,N量の限定により
650℃以下の巻取温度でもAlNの析出は可能であるがFe3C
の凝集のためにはＣ量を0.020wt％以下にしなければな
らず、前述の時効劣化の問題が残る。
このように、Alキルド鋼を使用して熱延後650℃以下の
低温で巻取を行うための従来の方法はその成分条件の厳
しさから、実際に適用しにくいのが現状である。
低温で巻取を行うための従来の方法はその成分条件の厳
しさから、実際に適用しにくいのが現状である。
（発明が解決しようとする課題） そこで、本発明では低炭素Alキルド鋼を使用し、熱延後
600〜650℃の低温で巻取を行っても、650℃以上の高温
で巻取を行ったものと同等の優れた加工性を持つ冷延鋼
板を製造することを目的としている。
600〜650℃の低温で巻取を行っても、650℃以上の高温
で巻取を行ったものと同等の優れた加工性を持つ冷延鋼
板を製造することを目的としている。
（課題を解決するための手段） 本発明者らは熱延直後の熱延板の900〜670℃の温度範囲
を以下に示される条件に従って冷却を行った後に、600
℃以上の温度で巻き取り、続いて冷延および連続焼鈍を
行うことによって上記目的が達成できることを見出だし
た。
を以下に示される条件に従って冷却を行った後に、600
℃以上の温度で巻き取り、続いて冷延および連続焼鈍を
行うことによって上記目的が達成できることを見出だし
た。
1.900〜670℃の温度範囲を30℃/sec以下の冷却速度で冷
却する。
却する。
2.900〜720℃の温度範囲は100℃/sec下の任意の冷却速
度で冷却した後さらに720〜670℃の温度範囲を15℃/sec
以下の冷却速度で冷却する。
度で冷却した後さらに720〜670℃の温度範囲を15℃/sec
以下の冷却速度で冷却する。
第１の発明の要旨とするところは次のとおりである。す
なわち、重量比にてC:0.010〜0.040％、Mn:0.05〜0.25
％、S:0.004〜0.020％、Al:0.020〜0.080％、N:0.0030
％以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物よりな
るスラブを加熱し、熱延した後900〜670℃の温度範囲を
30℃/sec以下の冷却速度で冷却する工程と、その後600
℃以上の温度で巻き取る工程と、その後冷延および連続
焼鈍を行う工程と、を有して成ることを特徴とする加工
性の優れた冷延鋼板の製造方法である。
なわち、重量比にてC:0.010〜0.040％、Mn:0.05〜0.25
％、S:0.004〜0.020％、Al:0.020〜0.080％、N:0.0030
％以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物よりな
るスラブを加熱し、熱延した後900〜670℃の温度範囲を
30℃/sec以下の冷却速度で冷却する工程と、その後600
℃以上の温度で巻き取る工程と、その後冷延および連続
焼鈍を行う工程と、を有して成ることを特徴とする加工
性の優れた冷延鋼板の製造方法である。
第２の発明の要旨とするところは次のとおりである。す
なわち、重量比にてC:0.010〜0.040％、Mn:0.05〜0.25
％、S:0.004〜0.020％、Al:0.020〜0.080％、N:0.0030
％以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物よりな
るスラブを加熱し、熱延した後900〜720℃の温度範囲を
100℃/sec以下の冷却速度で冷却する工程と、その後720
〜670℃の温度範囲を15℃/sec以下の冷却速度で冷却す
る工程と、その後600℃以上の温度で巻き取る工程と、
その後冷延および連続焼鈍を行う工程と、を有して成る
ことを特徴とする加工性の優れた冷延鋼板の製造方法で
ある。
なわち、重量比にてC:0.010〜0.040％、Mn:0.05〜0.25
％、S:0.004〜0.020％、Al:0.020〜0.080％、N:0.0030
％以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物よりな
るスラブを加熱し、熱延した後900〜720℃の温度範囲を
100℃/sec以下の冷却速度で冷却する工程と、その後720
〜670℃の温度範囲を15℃/sec以下の冷却速度で冷却す
る工程と、その後600℃以上の温度で巻き取る工程と、
その後冷延および連続焼鈍を行う工程と、を有して成る
ことを特徴とする加工性の優れた冷延鋼板の製造方法で
ある。
まず、本発明の方法を適用する鋼の化学成分の限定理由
について説明する。
について説明する。
Ｃは0.010％未満では連続焼鈍後の時効劣化が大きいの
で望ましくない。また、0.040％を越えると製品の深絞
り性が劣化する。したがってＣ量を0.010〜0.040％に限
定した。熱延板段階のFe3Cの凝集をより十分におこなわ
せるためには0.010〜0.028％の範囲が好ましい。
で望ましくない。また、0.040％を越えると製品の深絞
り性が劣化する。したがってＣ量を0.010〜0.040％に限
定した。熱延板段階のFe3Cの凝集をより十分におこなわ
せるためには0.010〜0.028％の範囲が好ましい。
Mnは熱間脆性を防止するのに必要な成分であるが、0.05
％未満ではFeSが生成しその効果がない。また、0.25％
を越えると深絞り性が劣化する。したがってMn量を0.05
〜0.25％に限定した。連続焼鈍の過時効時にセメンタイ
トの析出核となるMnSをより適正なサイズにするために
は0.10〜0.20％の範囲が好ましい。
％未満ではFeSが生成しその効果がない。また、0.25％
を越えると深絞り性が劣化する。したがってMn量を0.05
〜0.25％に限定した。連続焼鈍の過時効時にセメンタイ
トの析出核となるMnSをより適正なサイズにするために
は0.10〜0.20％の範囲が好ましい。
Ｓは0.020％を越えると熱間脆性の原因となるためこれ
以下でなければならない。なお、連続焼鈍の過時効時に
MnSをセメンタイトの析出核として利用するためには0.0
04％以上の含有が望ましい。
以下でなければならない。なお、連続焼鈍の過時効時に
MnSをセメンタイトの析出核として利用するためには0.0
04％以上の含有が望ましい。
Alは脱酸および巻取後にＮをAlNとして析出させるため
には最低0.020％は必要である。しかし、0.080％を越え
ると加工性を劣化させる。析出するAlNのサイズをより
粗大化させ、加工性を向上させるためには0.030〜0.080
％の範囲が好ましい。
には最低0.020％は必要である。しかし、0.080％を越え
ると加工性を劣化させる。析出するAlNのサイズをより
粗大化させ、加工性を向上させるためには0.030〜0.080
％の範囲が好ましい。
また、AlNも加工性を劣化させるため少ない方が良く、
Ｎ量は0.0030％以下とした。
Ｎ量は0.0030％以下とした。
さらに、本発明の製造方法に使用するスラブはSi,Pおよ
び他の元素を含有することができる。
び他の元素を含有することができる。
本発明者らは上記成分範囲内の鋼を溶製し、熱延を行っ
た後、種々の温度範囲を種々の冷却速度で冷却し、500
〜850℃の温度で巻取った。さらに、冷延および800℃を
再結晶温度とする連続焼鈍を施し、材質を調査した。こ
の結果の代表的なものを第１図および第２図に示す。第
１図は重量比にてC:0.020％、Si:0.010％、Mn:0.15％、
P:0.007％、S:0.011％、sol.Al:0.050％、N:0.0015％、
Fe:残部よりなる組成を有する鋼を900℃を仕上げ温度と
する熱延を行った後、900〜670℃の温度範囲を５〜100
℃/secなる冷却速度で冷却した後650℃で巻き取り、続
いて冷延および連続焼鈍を行ったとき上記冷却速度のｒ
値におよぼす影響を示したものである。
た後、種々の温度範囲を種々の冷却速度で冷却し、500
〜850℃の温度で巻取った。さらに、冷延および800℃を
再結晶温度とする連続焼鈍を施し、材質を調査した。こ
の結果の代表的なものを第１図および第２図に示す。第
１図は重量比にてC:0.020％、Si:0.010％、Mn:0.15％、
P:0.007％、S:0.011％、sol.Al:0.050％、N:0.0015％、
Fe:残部よりなる組成を有する鋼を900℃を仕上げ温度と
する熱延を行った後、900〜670℃の温度範囲を５〜100
℃/secなる冷却速度で冷却した後650℃で巻き取り、続
いて冷延および連続焼鈍を行ったとき上記冷却速度のｒ
値におよぼす影響を示したものである。
第２図は前記成分の鋼を900℃を仕上げ温度とする熱延
を行った後、900〜720℃の間を100℃/secの冷却速度で
冷却し、続いて720〜670℃間を５〜80℃/secの種々の冷
却速度で冷却した後、650℃で巻取った時に、良好な深
絞り性が得られる冷却速度範囲を斜線で示したものであ
る。
を行った後、900〜720℃の間を100℃/secの冷却速度で
冷却し、続いて720〜670℃間を５〜80℃/secの種々の冷
却速度で冷却した後、650℃で巻取った時に、良好な深
絞り性が得られる冷却速度範囲を斜線で示したものであ
る。
これらの結果より深絞り性の優れた鋼板を得るためには
次に示す冷却および巻取条件でなければならないことが
わかった。
次に示す冷却および巻取条件でなければならないことが
わかった。
1.熱延後の熱延板の900〜670℃の温度範囲を30℃/sec以
下の冷却速度で冷却した後600℃以上の温度で巻取を行
う。
下の冷却速度で冷却した後600℃以上の温度で巻取を行
う。
2.900〜720℃の温度範囲を100℃/sec以下の冷却速度で
冷却した後720〜670℃の温度範囲を15℃/sec以下の冷却
速度で冷却し、600℃以上の温度で巻取を行う。
冷却した後720〜670℃の温度範囲を15℃/sec以下の冷却
速度で冷却し、600℃以上の温度で巻取を行う。
熱延板のFe3Cの析出状態を光学顕微鏡により調査したと
ころ、本発明の条件に従ったものは十分に凝集し、その
分布間隔は広くなっているのに対して、熱延後の冷却条
件および巻取温度条件のいずれか一方または両方が本発
明の条件から外れたものは凝集度が不十分で、その分布
間隔は密になっていることがわかった。
ころ、本発明の条件に従ったものは十分に凝集し、その
分布間隔は広くなっているのに対して、熱延後の冷却条
件および巻取温度条件のいずれか一方または両方が本発
明の条件から外れたものは凝集度が不十分で、その分布
間隔は密になっていることがわかった。
冷却圧下率は通常行われている通りでよいが、連続焼鈍
後の（111）集合組織を発達させ深絞り性を良好にする
ためには70％以上の高圧下冷延率が好ましい。
後の（111）集合組織を発達させ深絞り性を良好にする
ためには70％以上の高圧下冷延率が好ましい。
次に連続焼鈍条件についてのべる。加熱温度は再結晶温
度以上が必要である。本発明に従って熱延、冷延等が行
われたものであれば低温焼鈍でも十分な深絞り性を持た
せることができる。そこで、現在主に700〜830℃に加熱
しているがこの温度よりも高温で焼鈍を行っても深絞り
性を損なうものではない。なお、時効特性を向上させる
ためには一次冷却速度を50℃/sec以上とし、その後250
〜350℃の温度域で過時効処理を行うのが良い。これ
は、前記スラブ温度履歴条件により鋼中のMnSが過時効
中のセメンタイトの析出核として作用するのに丁度良い
分布状態になっており、この過時効条件によりその作用
が特に有効に発揮されるからである。
度以上が必要である。本発明に従って熱延、冷延等が行
われたものであれば低温焼鈍でも十分な深絞り性を持た
せることができる。そこで、現在主に700〜830℃に加熱
しているがこの温度よりも高温で焼鈍を行っても深絞り
性を損なうものではない。なお、時効特性を向上させる
ためには一次冷却速度を50℃/sec以上とし、その後250
〜350℃の温度域で過時効処理を行うのが良い。これ
は、前記スラブ温度履歴条件により鋼中のMnSが過時効
中のセメンタイトの析出核として作用するのに丁度良い
分布状態になっており、この過時効条件によりその作用
が特に有効に発揮されるからである。
以上により製造された冷延板は、従来の直接熱延を行っ
た材料に比べて、優れた深絞り性を持つ。
た材料に比べて、優れた深絞り性を持つ。
実施例１ C:0.022％,Si:0.013％,Mn:0.15％,P:0.008％,S:0.012
％,sol.Al:0.040％,N:0.0020％,Fe:残部よりなる組成を
有する鋼を溶製し、仕上温度900℃で熱延を行い板厚4.0
mmにした後、種々の温度範囲を種々の冷却速度で冷却し
た後、500〜730℃の温度で巻取った。さらに、冷延およ
び、800℃を再結晶温度とする連続焼鈍を施し、材質を
調査した。熱延後の冷却条件および巻取条件および材質
試験結果を第１表に示す。
％,sol.Al:0.040％,N:0.0020％,Fe:残部よりなる組成を
有する鋼を溶製し、仕上温度900℃で熱延を行い板厚4.0
mmにした後、種々の温度範囲を種々の冷却速度で冷却し
た後、500〜730℃の温度で巻取った。さらに、冷延およ
び、800℃を再結晶温度とする連続焼鈍を施し、材質を
調査した。熱延後の冷却条件および巻取条件および材質
試験結果を第１表に示す。
試料A,B,C,DおよびＥは900〜670℃の温度範囲を本発明
範囲内の冷却速度で冷却した。試料F,GおよびＨは900〜
720℃の温度範囲をそれぞれ30,50,80℃/secで冷却した
後、720〜670℃の温度範囲を10℃/secで冷却した。
範囲内の冷却速度で冷却した。試料F,GおよびＨは900〜
720℃の温度範囲をそれぞれ30,50,80℃/secで冷却した
後、720〜670℃の温度範囲を10℃/secで冷却した。
試料A,BおよびＣはいずれも650℃で１時間の巻取処理を
行い、その後30℃/hrで冷却した。試料ＤおよびＥは、
巻取温度をそれぞれ600℃および730℃とした。
行い、その後30℃/hrで冷却した。試料ＤおよびＥは、
巻取温度をそれぞれ600℃および730℃とした。
試料I,JおよびＫは900〜670℃の温度範囲の冷却速度が
本発明より速い。
本発明より速い。
試料L,MおよびＮは900〜670℃の温度範囲の冷却速度は
本発明の範囲内であるが、巻取温度が本発明範囲内より
低温である。
本発明の範囲内であるが、巻取温度が本発明範囲内より
低温である。
また、巻取終了後鋼中に固溶していたＮはいずれの試料
もAlNとして析出しかつ粗大化しており成品板の加工性
におよぼす固溶ＮおよびAlNの悪影響はない。
もAlNとして析出しかつ粗大化しており成品板の加工性
におよぼす固溶ＮおよびAlNの悪影響はない。
これらの熱延板を酸洗後、圧下率80％にて0.8mm厚に冷
間圧延し、さらにこの冷延板に温度800℃で１分間保持
の条件で連続焼鈍を施した。
間圧延し、さらにこの冷延板に温度800℃で１分間保持
の条件で連続焼鈍を施した。
この結果得られた冷延鋼板について、JIS 5号引張試験
片を用いて引張試験を行いｒ値、降伏強度および延びを
測定した。これらの測定結果も第１表に示す。
片を用いて引張試験を行いｒ値、降伏強度および延びを
測定した。これらの測定結果も第１表に示す。
第１表に示される結果から900〜670℃の温度範囲の冷却
条件が本発明の範囲から外れた場合にはｒ値、降伏強度
および延びのいずれかまたは全部が深絞りを行うに十分
な材質が得られないのに対して、これが本発明の範囲内
にある場合にはｒ値、降伏強度および延びのいずれも深
絞りを行うのに十分な材質となっていることが明らかで
ある。
条件が本発明の範囲から外れた場合にはｒ値、降伏強度
および延びのいずれかまたは全部が深絞りを行うに十分
な材質が得られないのに対して、これが本発明の範囲内
にある場合にはｒ値、降伏強度および延びのいずれも深
絞りを行うのに十分な材質となっていることが明らかで
ある。
熱延鋼板中のFe3Cの分布を調査したところ以下のような
ことがわかった。
ことがわかった。
熱延後の900〜670℃の温度範囲の冷却条件又は巻取温度
が本発明の範囲外にある場合（試料I,J,K,L,Mおよび
Ｎ）のFe3C分布は結晶粒界に点列状に多数析出し、凝集
化していないのに対して本発明の範囲内にある場合（試
料A,B,C,D,E,F,GおよびＨ）のFe3Cは凝集して析出して
おり分布間隔は広くその個数も少ない。
が本発明の範囲外にある場合（試料I,J,K,L,Mおよび
Ｎ）のFe3C分布は結晶粒界に点列状に多数析出し、凝集
化していないのに対して本発明の範囲内にある場合（試
料A,B,C,D,E,F,GおよびＨ）のFe3Cは凝集して析出して
おり分布間隔は広くその個数も少ない。
即ち、熱延後の900〜670℃の温度範囲の冷却条件を本発
明の範囲内にすることにより従来は困難であった低温巻
取を行った場合の熱延鋼板中のFe3Cの凝集化が可能とな
り、これによって優れた深絞り性を持つ冷延鋼板を製造
できるのである。
明の範囲内にすることにより従来は困難であった低温巻
取を行った場合の熱延鋼板中のFe3Cの凝集化が可能とな
り、これによって優れた深絞り性を持つ冷延鋼板を製造
できるのである。
実施例２ 第２表に示す組成を有する鋼を溶製し、仕上温度900℃
で熱延を行い4.0mm厚にした後、900〜670℃の温度範囲
を30℃/secの冷却速度で冷却した後、650℃の温度で巻
取った。さらに、冷延および、800℃を再結晶温度とす
る連続焼鈍を施し、材質を調査した。この材質試験結果
を第３表に示す。
で熱延を行い4.0mm厚にした後、900〜670℃の温度範囲
を30℃/secの冷却速度で冷却した後、650℃の温度で巻
取った。さらに、冷延および、800℃を再結晶温度とす
る連続焼鈍を施し、材質を調査した。この材質試験結果
を第３表に示す。
試料O,PおよびＱの組成は本発明の範囲内であるが、試
料R,S,T,UおよびＶはいずれも下線を施した成分につい
て発明の範囲からはずれている。
料R,S,T,UおよびＶはいずれも下線を施した成分につい
て発明の範囲からはずれている。
これらの熱延板を酸洗後、圧下率80％にて0.8mm厚に冷
間圧延し、さらにこの冷延板に温度800℃で１分間保持
の条件で連続焼鈍を施した。
間圧延し、さらにこの冷延板に温度800℃で１分間保持
の条件で連続焼鈍を施した。
この結果得られた冷延鋼板について、JIS 5号引張試験
片を用いて引張試験を行いｒ値、降伏強度および伸びを
測定した。これらの測定結果を第３表に示す。
片を用いて引張試験を行いｒ値、降伏強度および伸びを
測定した。これらの測定結果を第３表に示す。
第３表に示される結果から組成が本発明の範囲から外れ
た場合にはｒ値、降伏強度および伸びのいずれかまたは
全部が深絞りを行うに十分な材質が得られないことがわ
かる。
た場合にはｒ値、降伏強度および伸びのいずれかまたは
全部が深絞りを行うに十分な材質が得られないことがわ
かる。
（発明の効果） 以上の説明で明らかなように、この発明の方法によれば
Alキルド鋼を熱延した後従来よりも低温である600〜650
℃で巻取を行っても優れた深絞り性を持つ冷延鋼板が製
造できる。また、この方法によれば低温で巻取るため、
高温巻取に比べてスケール厚みが薄く、良好な酸洗性が
得られ、酸洗のコスト低減となる。さらに巻き取り後の
トップおよびボトム部の材質が劣化代が少なく、歩留り
も良い。
Alキルド鋼を熱延した後従来よりも低温である600〜650
℃で巻取を行っても優れた深絞り性を持つ冷延鋼板が製
造できる。また、この方法によれば低温で巻取るため、
高温巻取に比べてスケール厚みが薄く、良好な酸洗性が
得られ、酸洗のコスト低減となる。さらに巻き取り後の
トップおよびボトム部の材質が劣化代が少なく、歩留り
も良い。
第１図は良好な深絞り性が得られる熱延後の900〜670℃
間の冷却速度範囲を斜線で示したものである。 第２図は熱延後900〜720℃間を100℃/secなる冷却速度
で冷却し、続いて720〜670℃間を５〜80℃/secの種々の
冷却速度で冷却した後650℃の温度で巻取ったときに良
好な深絞り性が得られる冷却速度範囲を斜線で示したも
のである。
間の冷却速度範囲を斜線で示したものである。 第２図は熱延後900〜720℃間を100℃/secなる冷却速度
で冷却し、続いて720〜670℃間を５〜80℃/secの種々の
冷却速度で冷却した後650℃の温度で巻取ったときに良
好な深絞り性が得られる冷却速度範囲を斜線で示したも
のである。
Claims (2)
- 【請求項１】重量比にてC:0.010〜0.040％、Mn:0.05〜
0.25％、S:0.004〜0.020％、Al:0.020〜0.080％、N:0.0
030％以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物よ
りなるスラブを加熱し、熱延した後900〜670℃の温度範
囲を30℃/sec以下の冷却速度で冷却した後、600℃以上
の温度で巻き取り、続いて冷延および連続焼鈍を行うこ
とを特徴とする連続焼鈍による加工性の優れた冷延鋼板
の製造方法。 - 【請求項２】重量比にてC:0.010〜0.040％、Mn:0.05〜
0.25％、S:0.004〜0.020％、Al:0.020〜0.080％、N:0.0
030％以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物よ
りなるスラブを加熱し、熱延した後900〜720℃の温度範
囲を100℃/sec以下の冷却速度で冷却し、さらに720〜67
0℃の温度範囲を15℃/sec以下の冷却速度で冷却した後6
00℃以上の温度で巻き取り、続いて冷延および連続焼鈍
を行うことを特徴とする連続焼鈍による加工性の優れた
冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63092305A JPH0672257B2 (ja) | 1988-04-14 | 1988-04-14 | 連続焼鈍による加工性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63092305A JPH0672257B2 (ja) | 1988-04-14 | 1988-04-14 | 連続焼鈍による加工性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01263220A JPH01263220A (ja) | 1989-10-19 |
| JPH0672257B2 true JPH0672257B2 (ja) | 1994-09-14 |
Family
ID=14050699
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63092305A Expired - Lifetime JPH0672257B2 (ja) | 1988-04-14 | 1988-04-14 | 連続焼鈍による加工性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0672257B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5549232B2 (ja) * | 2010-01-15 | 2014-07-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冷延鋼板およびその製造方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS585971B2 (ja) * | 1975-04-03 | 1983-02-02 | 新日本製鐵株式会社 | セイリユウレイエンコウハンノ セイゾウホウ |
| JPS53102822A (en) * | 1977-02-21 | 1978-09-07 | Kawasaki Steel Co | Method of making cold rolled steel plate with good processability using continious annealing process |
| JPS541225A (en) * | 1977-06-06 | 1979-01-08 | Nippon Steel Corp | Method of producing cold-rolled steel plate with excellence in workability and descaling property |
| JPS544226A (en) * | 1977-06-13 | 1979-01-12 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Manufacture of cold rolled aluminum killed steel sheet by continuous annealing |
| JPS586938A (ja) * | 1981-07-02 | 1983-01-14 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続焼鈍による深絞り性の優れた軟質冷延鋼板の製造法 |
| JPS61272326A (ja) * | 1985-05-28 | 1986-12-02 | Nippon Steel Corp | 連続焼鈍による深絞り性に優れた冷延鋼板の製造方法 |
| JPS61276935A (ja) * | 1985-05-31 | 1986-12-06 | Nippon Steel Corp | 連続焼鈍による非時効性冷延鋼板の製造方法 |
-
1988
- 1988-04-14 JP JP63092305A patent/JPH0672257B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01263220A (ja) | 1989-10-19 |
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