JPH06798A - シリコーンゴム発泡体の発泡切断方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 本発明のシリコーンゴム発泡体の発泡切断方
法は、少なくとも底面壁および側壁がウレタンフォーム
のような樹脂発泡体で形成された枠体にシリコーンゴム
発泡前駆体を収容してこの枠体内で収容した前駆体を発
泡させてシリコーンゴム発泡体を形成し、上記のように
して形成されたシリコーンゴム発泡体を、枠体と共に、
枠体の側面方向から、底面壁に略平行に切断することを
特徴としている。 【効果】 本発明の方法によれば、スライスの際にシリ
コーンゴム発泡体が振動あるいは変形することがなく、
均一にしかも効率よくシリコーンゴム発泡体をスライス
することができる。しかも発泡体の底部まで無駄なくス
ライスすることができ、歩留まりがよくなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、シリコーンゴム発泡体を
効率よく切断することができる新規な方法に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】シリコーンゴムは、一般に使用さ
れているゴム状物質と比較すると、その使用温度範囲が
極めて広く、−１００℃以下の温度から＋２５０℃以上
の温度で使用可能なものもある。このような特性を有す
るシリコーンゴムの発泡体であるシリコーンフォーム
（シリコンゴム発泡体）は、耐熱性、耐寒性等に優れて
いると共に発泡体であるので、保温性、断熱性等も良好
になる。

【０００３】近年、このようなシリコーンゴム発泡体が
有している優れた特性を利用して、シリコーンゴム発泡
体は、各種断熱材料、耐熱材料、内装材料等として使用
されて始めている。例えば、最近急速に普及しつつある
合成樹脂製の自動車用燃料タンクは、自動車の構造上、
排気ガス管の上に配置されることが多く、両者の間に断
熱材を配置して排気ガス管による加熱から燃料タンクを
保護する必要がある。ここで使用される断熱材には、極
めて高い耐熱性が要求されるので、こうした用途にはシ
リコーンゴム発泡体が特に適している。

【０００４】このようなシリコーンゴム発泡体は、発泡
体の原料であるシリコーンゴム発泡前駆体を一定の厚さ
に流し延べし、次いで厚さを調整するために前駆体を圧
縮しながら発泡させる方法、または、シリコーンゴム発
泡前駆体を発泡させた後、水平方向からこのシリコーン
ゴム発泡体に回転刃を入れて所望の厚さにスライスする
方法で、所望の厚さの発泡体を調整して使用される。

【０００５】しかしながら、上記方法のうち、ブロック
状に発泡させてスライスする場合には、このシリコーン
ゴム発泡体は柔らかいため、このシリコーンゴム発泡体
を直接切断しようとしても、回転刃がシリコーンゴム発
泡体に入りにくく、さらに回転刃によってシリコーンゴ
ム発泡体が振動して平滑な切断面を得ることが困難であ
り、また切断中にシリコーンゴム発泡体が破れることが
多い。さらに、シリコーンゴム発泡体の下部に至るにつ
れてシリコーンゴム発泡体の切断が困難になり、歩留ま
りが悪いという問題がある。

【０００６】こうした問題を解消するために、切断の際
にシリコーンゴム発泡体の両サイドを保持具で押さえて
シリコーンゴム発泡体の揺れを防止する方法が採られて
いるが、この方法は非常に作業性が悪いという問題があ
る。

【０００７】そこで、本発明者は、合板で枠体を形成し
てこの中に上記前駆体を入れ、この枠体内で発泡させて
ブロック状のシリコーンゴム発泡体を製造し、枠体を取
り外した後このブロックを切断する方法を試みた。この
方法では、シリコーンゴム発泡前駆体が枠体を構成する
合板の木目に侵入するために、枠体の内壁に剥離紙を貼
付する必要がある。

【０００８】しかしながら、この方法で使用される枠体
自体の製造が相当面倒であり、さらにこの枠体が相当重
くなるので移動しにくい。また、枠体の内壁に剥離紙を
配置する必要があり、極めて作業性が悪いという問題が
ある。さらに、上記のようにして枠体内で発泡させた
後、枠体を取り外すと、ブロック状のシリコーンゴム発
泡体表面には剥離紙が付着しており、この剥離紙によっ
てブロック状のシリコーンゴム発泡体がさらに切断しに
くくなることがわかった。また、この剥離紙は、発泡の
際にシリコーンゴム発泡体に接着してしまうので、切断
した後にシリコーンゴム発泡体から剥離紙を除去しにく
くなるという新たな問題も生ずる。

【０００９】

【発明の目的】本発明は、シリコーンゴム発泡体を効率
よく切断する新規な方法を提供することを目的としてい
る。

【００１０】

【発明の概要】本発明のシリコーンゴム発泡体の発泡切
断方法は、少なくとも底面壁および側壁が樹脂発泡体で
形成された枠体にシリコーンゴム発泡前駆体を収容して
該枠体内で該前駆体を発泡させてシリコーンゴム発泡体
を形成し、次いで該形成されたシリコーンゴム発泡体を
該枠体と共に、該枠体の側面方向から、底面壁に略平行
に切断することを特徴としている。

【００１１】本発明の方法では、樹脂発泡体からなる枠
体内でシリコーンゴム発泡体を形成して枠体と一体に
し、これを切断しているので、切断刃がシリコーンゴム
発泡体に入りやすく、さらに切断の際にシリコーンゴム
発泡体の横揺れなどが発生することなく、効率よくシリ
コーンゴム発泡体を切断することができる。

【００１２】

【発明の具体的説明】次に本発明の方法を実施例を示し
ながら具体的に説明する。図１および図２に示すよう
に、本発明の発泡切断方法は、まず、樹脂発泡体からな
る枠体１中でシリコーンゴム発泡体１１を製造する。

【００１３】枠体１は側壁２と底面壁３とからなる。そ
れぞれの壁は、樹脂発泡体から形成されている。この側
壁および底面壁を生成する樹脂発泡体は、ウレタンフォ
ーム、スチレンフォーム、オレフィン樹脂フォーム等公
知の種々の樹脂から形成された発泡体を使用することが
できる。ただし、本発明で枠体を形成する樹脂発泡体と
してシリコーンゴム発泡体は使用することはできない。

【００１４】本発明においては、これらの樹脂発泡体の
中でも、ウレタンフォームが好ましい。このウレタンフ
ォームは、ウレタン結合（-NH-CO-O-）を有するポリウ
レタンの発泡体である。このポリウレタンは、ポリイソ
シアネートとポリオールとを反応させることにより製造
される。

【００１５】ここで使用されるポリイソシアネートの例
としては、トリレンジイソシアネート、4,4-ジフェニレ
ンメタンジイソシアネート、1,5-ナフタレンジイソシア
ネート、トリフェニレンメチルトリイソシアネート、ト
リレンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、キシレンジイソ
シアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（その変
性物を含む）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネー
ト（水添化ＭＤＩ）およびイソホロンジイソシアネート
（ＩＰＤＩ）を挙げることができる。

【００１６】また、ポリオールの例としては、エチレン
グリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコ
ール、ブチレングリコール、1,3-ブタンジオール、ヘキ
サントリオール、トリメチロールプロパン、グリセリ
ン、ペンタエリスリトール、ソルビトールおよびショ糖
を挙げることができる。

【００１７】ポリウレタンは、ポリイソシアネートとポ
リエステルとから製造することもできる。ここで使用さ
れるポリエステルは、前掲のジオールと、アジピン酸、
フタル酸、セバシン酸およびダイマー酸等のジカルボン
酸とから形成される。

【００１８】イソシアネートは、反応の際に炭酸ガスを
発生するので、この炭酸ガスを利用してポリウレタンを
発泡させることができる。また、その他に発泡剤を使用
することもできる。

【００１９】さらに、本発明において、枠体を形成する
ウレタンフォームは、上記のようにしてウレタンフォー
ムを製造する際に、ウレタンフォームの破砕物を使用す
ることもできる。すなわち、本発明では、使用済みウレ
タンフォーム、ロットアウトのウレタンフォームなど既
に本来の用途が用尽されたウレタンフォームを破砕して
加熱圧着してウレタンフォーム再生品を製造することに
より、再利用を図ることができる。また、本発明では上
記用尽されたウレタンフォームの代わりに、またはウレ
タンフォームと共に、発泡スチロールなど他の発泡樹脂
の破砕物を配合することもできる。

【００２０】上記のような原料から板状のウレタンフォ
ームを製造する。この板状のウレタンフォームは、枠体
の側壁および底面壁を構成するためある程度の強度が必
要であり、底面壁として使用されるウレタンフォーム
は、通常は１０〜１００mm、好ましくは３０〜１００mm
程度の厚さにする。また、幅方向の側壁２aは、５〜５
０mm程度の厚さにする。さらに長手方向の側壁２c,２d
は、通常は５〜４０mm、好ましくは８〜５０mm程度の厚
さにする。このような厚さのウレタンフォームを使用す
ることにより、発泡の際に枠体が変形およびスライスの
際の変形が生じにくく、しかもスライスしやすい。特に
刃が入る幅方向のウレタンフォームを幅方向の他の部分
よりも５〜２０mm、好ましくは５〜１５mm程度厚くする
ことにより、スライスしやすくなる。

【００２１】上記のような厚さのウレタンフォームを用
いて図１に示すような枠体を製造する。本発明で使用さ
れる枠体１は、少なくとも底面壁３および側壁２a,２b,
２c,２dが上記ウレタンフォームのような樹脂発泡体で
形成されている。枠体は、例えば合板のような基板上に
底面壁３を載置して、この底面壁３に４枚の側壁を接着
剤などで接着することにより製造される。特に本発明に
おいて、この樹脂発泡体からなる枠体１は、合板などで
枠体１の外枠を形成し、この外枠内に底面壁３を形成す
る樹脂発泡体および側壁２a,２b,２c,２dを形成する樹
脂発泡体を配置して樹脂発泡体の接合部分を接着した
後、外枠を取り外すことにより、容易に製造することが
できる。

【００２２】この枠体の大きさに特に制限はないが、枠
体の重量、発泡反応の効率、切断されたシリコーンゴム
発泡体の運搬性および切断効率などを考慮すると、枠体
内の発泡に利用できる容積を１〜５００リットル程度に
することが好ましく、従って、この縦１００〜１５００
mm程度、横１００〜１５００mm程度、高さ７００mm程度
までにすることが好ましい。

【００２３】上記のような枠体１内にシリコーンゴム発
泡前駆体を入れ、この前駆体を枠体１内で発泡させる。
シリコーンゴム発泡体は、発泡する段階では枠体の側壁
を形成する樹脂発泡体中に浸透して行かないので、本発
明で使用される枠体の内周面に剥離紙を貼付する必要は
ない。

【００２４】シリコーンゴム発泡体には、ＲＴＶ(Room
Temperature Vulcanizing)など種々の発泡体が知られて
いるが、これらの中でも特にＲＴＶは２液型であり、こ
の２液を室温で混合して攪拌するだけで数分の内に発泡
硬化するので、加熱の必要がなく、本発明の方法で使用
するのに適している。またこのＲＴＶは硬化反応の際に
発生する水素ガスを利用して発泡させるので、フロンな
どの発泡用の添加剤を特に配合する必要がなく、作業環
境上も好ましい。

【００２５】このＲＴＶには、Ｐｔ触媒系、Ｓｎ触媒
系、有機金属塩触媒系などの触媒系のもの、および、ア
ミノキシ基反応系などのものが知られているが、本発明
においては、いずれの触媒系あるいは反応系のものをも
使用することができる。これらのなかでもＰｔ触媒系の
ＲＴＶは、良好な発泡性を有しており、また作業性もよ
く、特に好ましい。

【００２６】上記のようなシリコーンゴム発泡体を製造
し得るシリコーンゴム発泡体原料（シリコーンゴム発泡
前駆体）を、上記枠体内に入れて、この枠体内で通常は
２〜２０倍、好ましくは３〜１５倍程度の発泡倍率で発
泡させてシリコーンゴム発泡体を製造する。

【００２７】このシリコーンゴム発泡体を製造するに際
しては、図１に示すように、枠体内１に充填されたシリ
コンゴム発泡前駆体の表面に蓋体４を載置して発泡させ
ることが好ましい。すなわち、シリコーンゴム発泡体は
水平に切断されるので、枠体内で反応させることにより
製造されるシリコーンゴム発泡体の上面をできるだけ水
平にすることにより、スライスによるシリコーンゴム発
泡体のロスを低減できる。ここで使用される蓋体４は、
枠体１内に収容されたシリコーンゴム発泡前駆体の表面
に浮かせてシリコーンゴム前駆体の発泡に伴って枠体内
を上部に上昇することができるものであればよく、通常
は、１０〜１００mm程度の厚さを有し、枠体１の上部開
口部から枠体内に挿入可能な形状を有するウレタンフォ
ームのような樹脂発泡体が使用される。

【００２８】シリコーンゴム発泡前駆体の発泡時間は、
作業状態等を考慮して、例えば前駆体の組成等を変える
ことにより適宜選定することができるが、通常は０.５
〜１０分程度である。こうして製造されたシリコーンゴ
ム発泡体には、発泡倍率に応じて、連続気泡若しくは独
立気泡、または連続気泡および独立気泡の両者が形成さ
れる。

【００２９】本発明では、図２に示されるように、上記
のようにして枠体１内で、シリコーンゴム発泡体１１を
製造した後に、このシリコーンゴム発泡体１１を枠体１
と共に、側壁２a方向から側壁２b方向へ低面壁に対して
ほぼ平行に切断（スライス）する。この切断は、枠体１
に対して相対的移動するように配置された回転刃または
糸鋸のような切断手段１５を用いて行うことができる。
例えば、枠体１をベルトコンベアー等の水平移動装置１
６上に載置し、まず、蓋体を取り外したシリコーンゴム
発泡体１１の上面が水平に露出するように、枠体１およ
びシリコーンゴム発泡体１１の上部をカットする。次い
でこの枠体１をモーター１７等で回転している切断手段
１５方向（矢印Ａ方向）に移動させる。切断手段１５が
側壁２aに到達すると、まず側壁２aが切断され、次いで
枠体１と共にシリコーンゴム発泡体１１が側壁２a方向
から側壁２c方向にスライスされる。切断手段１５が側
壁２cに達し、側壁２cを切断したら、スライスされたシ
リコンゴム発泡体を取り除き、枠体１を逆の方向（矢印
Ｂ方向）に移動させて切断開始位置に戻す。次いで、枠
体１および／または切断手段１５の位置を、スライス厚
に対応させて上下して、枠体１および切断手段１５を新
たな切断位置にセットする。こうして枠体１および切断
手段１５をセットした後、上記と同様に操作してシリコ
ーンゴム発泡体１１を枠体１と共にスライスする。この
操作を繰り返してシリコーンゴム発泡体１１を低面壁３
の到達するまで順次スライスする。こうして切断した
後、切断されたシリコーンゴム発泡体周囲の枠体を取り
外すことにより、所望の厚さを有するシート状のシリコ
ーンゴム発泡体を得ることができる。

【００３０】なお、図２に示した切断装置は、回転刃の
一方の側にだけ刃が設けられている態様が示されている
が、両側に刃を設けることにより、枠体１を矢印Ｂに戻
す際に逆方向からもスライスすることもできる。

【００３１】このように枠体１と共にシリコーンゴム発
泡体１１を切断することにより、シリコーンゴム発泡体
のスライス厚を薄くすることができ、スライス厚を５mm
程度まで薄くすることができる。しかも枠体と共にシリ
コーンゴム発泡体を切断するので、シリコーンゴム発泡
体が振動することがなく切断面が平滑になる。

【００３２】なお、上記の説明は枠体としてウレタンフ
ォームを用いた場合を中心にして説明したが、他の樹脂
発泡体からなる枠体を用いた場合にも同様に操作するこ
とができる。

【００３３】このようにして得られたシート状のシリコ
ーンゴム発泡体は、断熱材、耐熱材、保温材など従来シ
リコーンゴム発泡体が使用されていた用途に用いること
ができる。

【００３４】

【発明の効果】本発明の方法によれば、ウレタンフォー
ム等の樹脂発泡体から形成された枠体内でシリコーンゴ
ム発泡体を製造し、この切断し易いウレタンフォーム等
の樹脂発泡体からなる枠体に切断刃が入った後にシリコ
ーンゴム発泡体に切断刃が入ってシリコーンゴム発泡体
を枠体と一体としてスライスしているので、シリコーン
ゴム発泡体が非常にスライスしやすくなると共に、スラ
イスの際にシリコーンゴム発泡体が振動あるいは変形す
ることがなく、均一にしかも効率よくシリコーンゴム発
泡体をスライスすることができる。

【００３５】しかも、このようにウレタンフォーム等の
樹脂発泡体から形成された枠体を用いることにより、発
泡体の底部まで無駄なくスライスすることができ、歩留
まりがよくなる。

【００３６】さらに、本発明で使用される枠体は、例え
ば板状の樹脂発泡体を接着することにより非常に容易に
製造することができる。しかもこの枠体内部に剥離紙等
を貼付する必要がないので枠体の製造が容易であると共
に、スライスされたシリコーンゴム発泡体からウレタン
フォームを容易に分離することができ、従来の方法のよ
うに、スライスされたシリコーンゴム発泡体から剥離紙
をはがしにくいといった問題も解消される。また、剥離
紙を使用していないので、剥離紙によってシリコーンゴ
ム発泡体が切断されにくいといった問題も生じない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１は、本発明の発泡切断方法の一実施例を
模式的に示す図である。

【図２】 図２は、本発明の発泡切断方法の切断状態の
例を模式的に示す図である。

【符号の説明】

１・・・枠体 ２a,２b,２c,２d・・・側壁 ３・・・底部壁 ４・・・蓋体 １１・・・シリコーンゴム発泡体 １５・・・切断手段 １６・・・水平移動装置 １７・・・モーター

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも底面壁および側壁が樹脂発泡
   体で形成された枠体にシリコーンゴム発泡前駆体を収容
   して該枠体内で該前駆体を発泡させてシリコーンゴム発
   泡体を形成し、次いで該形成されたシリコーンゴム発泡
   体を該枠体と共に、該枠体の側面方向から、底面壁に略
   平行に切断することを特徴とするシリコーンゴム発泡体
   の発泡切断方法。
2. 【請求項２】 シリコーンゴム発泡前駆体の上部面をウ
   レタンフォームで覆いながらに、枠体内でシリコーンゴ
   ム発泡前駆体を発泡させることを特徴とする請求項第１
   項記載のシリコーンゴム発泡体の発泡切断方法。
3. 【請求項３】 樹脂発泡体が、ウレタンフォームである
   ことを特徴とする請求項第１項または第２項記載のシリ
   コーンゴム発泡体の発泡切断方法。