JPH06873A - 管体差口部の成形方法 - Google Patents
管体差口部の成形方法Info
- Publication number
- JPH06873A JPH06873A JP16303692A JP16303692A JPH06873A JP H06873 A JPH06873 A JP H06873A JP 16303692 A JP16303692 A JP 16303692A JP 16303692 A JP16303692 A JP 16303692A JP H06873 A JPH06873 A JP H06873A
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- pipe
- mold
- outer mold
- pipe body
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 竪樋や排水パイプなどの排水用管体同士を接
続する差口部を絞り成形加工する方法に関する。 【構成】 プラスチック製管体Ａの端部を絞り加工して
周長が原管と同じ差口部を成形する方法であって、管体
Ａ端部を加熱軟化したのち、軟化部位を表面長手方向に
刻設した凹凸条部１１を有する内型１と、内面に該内型
１の凹凸条部１１に対応する凸凹条部２１を有する分割
式外型２との間に挾み込んだのち、外型２を圧締するこ
とを特徴とする管体差口部の成形方法。 【効果】 本発明方法によって管体の肉厚相当分が縮径
され、周長が原管と同じ差口部が形成されるので、一方
の管体の開口部に、他方の管体の差口部をその段差部ま
で差込んで受け受け嵌合すれば、水洩れのない状態に確
実に接続できると共に、接続作業は簡単であり、かつ接
続箇所の仕上り外観が優れたものとなると云う効果を奏
する。
続する差口部を絞り成形加工する方法に関する。 【構成】 プラスチック製管体Ａの端部を絞り加工して
周長が原管と同じ差口部を成形する方法であって、管体
Ａ端部を加熱軟化したのち、軟化部位を表面長手方向に
刻設した凹凸条部１１を有する内型１と、内面に該内型
１の凹凸条部１１に対応する凸凹条部２１を有する分割
式外型２との間に挾み込んだのち、外型２を圧締するこ
とを特徴とする管体差口部の成形方法。 【効果】 本発明方法によって管体の肉厚相当分が縮径
され、周長が原管と同じ差口部が形成されるので、一方
の管体の開口部に、他方の管体の差口部をその段差部ま
で差込んで受け受け嵌合すれば、水洩れのない状態に確
実に接続できると共に、接続作業は簡単であり、かつ接
続箇所の仕上り外観が優れたものとなると云う効果を奏
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は管体の差口部の成形方法
に係り、詳しくは竪樋や排水パイプなどの排水用管体同
士を接続する差口部の周長を、絞り成形加工によって原
管の周長と同一に成形する方法に関する。
に係り、詳しくは竪樋や排水パイプなどの排水用管体同
士を接続する差口部の周長を、絞り成形加工によって原
管の周長と同一に成形する方法に関する。
【０００２】
【従来技術とその課題】従来、管体同士を接続するには
図５に断面図で示す如く、管体ｂ，ｂの突合せ箇所の内
側及び／又は内継手ａの外面に接着剤を塗布し、該内継
手ａの中央外面に周設した突条ｃを介して管体ｂ，ｂ同
士を接着固定するか、或いは図６に断面図で示す如く、
受口ｄを上方に具え、差口ｅを下方に具え、受口ｄには
その内面及び／又は上部管体ｂの下端部外面に接着剤を
塗布して、受口ｄは上部管体ｂに外嵌合させて接着固定
し、また差口ｅにはその外面及び／又は下部管体ｂの上
端部内面に接着剤を塗布して、差口ｅは下部管体ｂに内
嵌合させて接着固定する方法が通常行なわれている。
図５に断面図で示す如く、管体ｂ，ｂの突合せ箇所の内
側及び／又は内継手ａの外面に接着剤を塗布し、該内継
手ａの中央外面に周設した突条ｃを介して管体ｂ，ｂ同
士を接着固定するか、或いは図６に断面図で示す如く、
受口ｄを上方に具え、差口ｅを下方に具え、受口ｄには
その内面及び／又は上部管体ｂの下端部外面に接着剤を
塗布して、受口ｄは上部管体ｂに外嵌合させて接着固定
し、また差口ｅにはその外面及び／又は下部管体ｂの上
端部内面に接着剤を塗布して、差口ｅは下部管体ｂに内
嵌合させて接着固定する方法が通常行なわれている。
【０００３】しかしながら、前者においては接続箇所の
外観は優れているが水洩れの可能性があり、また後者に
おいては水洩れを生ずることはないが、受口ｄの外面は
管体ｂ，ｂの外面から突出して段差を生じ、接続部の外
観を損うと云う問題がある。
外観は優れているが水洩れの可能性があり、また後者に
おいては水洩れを生ずることはないが、受口ｄの外面は
管体ｂ，ｂの外面から突出して段差を生じ、接続部の外
観を損うと云う問題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するための管体の差口部の成形方法であって、その要
旨は、プラスチック製管体の端部を絞り加工して周長が
原管と同じ差口部を成形する方法であって、管体端部を
加熱軟化したのち、軟化部位を表面長手方向に刻設した
凹凸条部を有する内型と、内面に該内型の凹凸条部に対
応する凸凹条部を有する分割式外型との間に挾み込んだ
のち、外型を圧締することを特徴とする管体差口部の成
形方法である。
決するための管体の差口部の成形方法であって、その要
旨は、プラスチック製管体の端部を絞り加工して周長が
原管と同じ差口部を成形する方法であって、管体端部を
加熱軟化したのち、軟化部位を表面長手方向に刻設した
凹凸条部を有する内型と、内面に該内型の凹凸条部に対
応する凸凹条部を有する分割式外型との間に挾み込んだ
のち、外型を圧締することを特徴とする管体差口部の成
形方法である。
【０００５】
【実施例１】以下、本発明の実施例を図面に基き具体的
に説明する。図１は本発明で用いる外型と内型を斜視図
で示し、図２は加熱軟化したプラスチック管体を内型と
外型間にセットする状態を正面断面図で示し、図３は内
型と外型間で圧締した状態を正面断面図で示し、図４は
本発明で差口部がシボ加工された管体を斜視図で示し、
図５及び図６は従来の管体の接続部を夫々断面図で示
す。
に説明する。図１は本発明で用いる外型と内型を斜視図
で示し、図２は加熱軟化したプラスチック管体を内型と
外型間にセットする状態を正面断面図で示し、図３は内
型と外型間で圧締した状態を正面断面図で示し、図４は
本発明で差口部がシボ加工された管体を斜視図で示し、
図５及び図６は従来の管体の接続部を夫々断面図で示
す。
【０００６】本発明で適用する管体Ａの材質は、ポリ塩
化ビニル、塩化ビニルを主体とする共重合体等の塩化ビ
ニル系プラスチック、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリブテン等のポリオレフィン系プラスチックであり、
管体の形状は真円形状乃至楕円形状であって、肉厚０．
５〜５．２ｍｍ、口径４０〜１５０ｍｍ（楕円形状では
長径５０〜１５０ｍｍ、短径４０〜１４０ｍｍ）程度の
ものが適用され、管体Ａの端部に形成する差口部Ａ−１
は端面より１５〜５０ｍｍの範囲である。
化ビニル、塩化ビニルを主体とする共重合体等の塩化ビ
ニル系プラスチック、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリブテン等のポリオレフィン系プラスチックであり、
管体の形状は真円形状乃至楕円形状であって、肉厚０．
５〜５．２ｍｍ、口径４０〜１５０ｍｍ（楕円形状では
長径５０〜１５０ｍｍ、短径４０〜１４０ｍｍ）程度の
ものが適用され、管体Ａの端部に形成する差口部Ａ−１
は端面より１５〜５０ｍｍの範囲である。
【０００７】上記管体Ａの差口部の加工条件は、プラス
チックの種類や肉厚等によって異なるが、１００〜１７
０℃に加熱したポリエチレングリコール、グリセリン等
の加熱媒体中に浸漬するか、１００〜２００℃に加熱し
た金型に密着させるか、或いは赤外線、遠赤外線ヒータ
等の熱線を照射して、差口部Ａ−１が軟化するまでの間
加熱する。
チックの種類や肉厚等によって異なるが、１００〜１７
０℃に加熱したポリエチレングリコール、グリセリン等
の加熱媒体中に浸漬するか、１００〜２００℃に加熱し
た金型に密着させるか、或いは赤外線、遠赤外線ヒータ
等の熱線を照射して、差口部Ａ−１が軟化するまでの間
加熱する。
【０００８】そして、軟化した差口部Ａ−１を図１に斜
視図で示す内型１に嵌込み、管体Ａの先端がストッパー
１−１に突き当ったときに、０〜９０℃に冷却された外
型２の上型２−１と下型２−２を矢印Ｙ方向に閉じ、全
体荷重５００〜１５００ｋｇで１０〜３０秒間圧締す
る。
視図で示す内型１に嵌込み、管体Ａの先端がストッパー
１−１に突き当ったときに、０〜９０℃に冷却された外
型２の上型２−１と下型２−２を矢印Ｙ方向に閉じ、全
体荷重５００〜１５００ｋｇで１０〜３０秒間圧締す
る。
【０００９】しかるのち、外型２を矢印Ｘ方向に開型
し、内型１から管体Ａを引き抜けば、内型１の凹凸条部
と外型２の凸凹条部によりシボ加工され、かつ管体Ａよ
り肉厚相当分だけ縮径され、周長が原管と同じの差口部
Ａ−１が得られる。
し、内型１から管体Ａを引き抜けば、内型１の凹凸条部
と外型２の凸凹条部によりシボ加工され、かつ管体Ａよ
り肉厚相当分だけ縮径され、周長が原管と同じの差口部
Ａ−１が得られる。
【００１０】本発明で用いる成形型は、図１に示す如
く、内型１と外型２とからなり、内型１は台座１−２か
らストッパー１−１を介して管体Ａの差口部Ａ−１の長
さ相当に設定してあり、内型１の長手方向表面に凹凸条
部１１を設け、そこには深さ０．５〜６ｍｍの凹条部１
１１及び高さ０．５〜６ｍｍの凸条部１１２を適宜本数
刻設してある。
く、内型１と外型２とからなり、内型１は台座１−２か
らストッパー１−１を介して管体Ａの差口部Ａ−１の長
さ相当に設定してあり、内型１の長手方向表面に凹凸条
部１１を設け、そこには深さ０．５〜６ｍｍの凹条部１
１１及び高さ０．５〜６ｍｍの凸条部１１２を適宜本数
刻設してある。
【００１１】外型２は相互に２分割できる上型２−１と
下型２−２からなり、該上下型２−１，２−２の内面
に、上記内型１の凹凸条部１１の凹条部１１１に対応し
て凸条部２１１を形成すると共に、凸条部１１２に対応
して凹条部２１２を形成した凸凹条部２１を刻設してあ
り、上記内型１に外型２を被せて圧締したときの相互間
隙は、管体Ａの肉厚相当に設定し、かつ上記凸凹条部２
１を設けた外型２の内周長は管体Ａの原周長と略同一に
設定してある。
下型２−２からなり、該上下型２−１，２−２の内面
に、上記内型１の凹凸条部１１の凹条部１１１に対応し
て凸条部２１１を形成すると共に、凸条部１１２に対応
して凹条部２１２を形成した凸凹条部２１を刻設してあ
り、上記内型１に外型２を被せて圧締したときの相互間
隙は、管体Ａの肉厚相当に設定し、かつ上記凸凹条部２
１を設けた外型２の内周長は管体Ａの原周長と略同一に
設定してある。
【００１２】以下、本発明の加工方法についてさらに具
体的に説明する。先づ、長径８８ｍｍ、短径５９ｍｍ、
肉厚１．２ｍｍの楕円形のポリ塩化ビニル製管体Ａの端
部から３０ｍｍまでの間を、１５０℃に加熱したポリエ
チレングリコール液中に５分間浸漬して軟化させてお
き、これを図１に示す状態の長さ３０ｍｍ、深さ１．２
ｍｍの凹条部１１１を１４箇所刻設した内型１に嵌込
み、図２に正面断面図で示す如く、外型２の上型２−１
及び下型２−２を矢印方向から閉型したのち、図３に正
面断面図で示す如く、２０℃の内型及び外型２により冷
却しつつ全体荷重５００ｋｇで２０秒間圧締した結果、
図４に斜視図で示す如く、管体Ａの端部３０ｍｍ範囲に
亘り深さ１．２ｍｍの凹シボ部Ａ−１１（或いは高さ
１．２ｍｍの凸シボ部Ａ−１２）が形成され、かつ管体
Ａの肉厚と同等の１．２ｍｍの段差部Ａ−１３が形成さ
れ、周長が原管である管体Ａと同じ差口部Ａ−１が得ら
れた。
体的に説明する。先づ、長径８８ｍｍ、短径５９ｍｍ、
肉厚１．２ｍｍの楕円形のポリ塩化ビニル製管体Ａの端
部から３０ｍｍまでの間を、１５０℃に加熱したポリエ
チレングリコール液中に５分間浸漬して軟化させてお
き、これを図１に示す状態の長さ３０ｍｍ、深さ１．２
ｍｍの凹条部１１１を１４箇所刻設した内型１に嵌込
み、図２に正面断面図で示す如く、外型２の上型２−１
及び下型２−２を矢印方向から閉型したのち、図３に正
面断面図で示す如く、２０℃の内型及び外型２により冷
却しつつ全体荷重５００ｋｇで２０秒間圧締した結果、
図４に斜視図で示す如く、管体Ａの端部３０ｍｍ範囲に
亘り深さ１．２ｍｍの凹シボ部Ａ−１１（或いは高さ
１．２ｍｍの凸シボ部Ａ−１２）が形成され、かつ管体
Ａの肉厚と同等の１．２ｍｍの段差部Ａ−１３が形成さ
れ、周長が原管である管体Ａと同じ差口部Ａ−１が得ら
れた。
【００１３】
【発明の効果】本発明で成形加工された管体差口部のシ
ボ部によって、管体の肉厚相当分が縮径されるので、管
体同士の接続にあたり、一方の管体の開口部に、接着剤
を塗布した他方の管体の差口部をその段差部まで差込ん
で受け受け嵌合すれば、水洩れのない状態に確実に接続
できると共に、接続作業は簡単であり、かつ接続箇所の
仕上り外観が優れたものとなると云う効果を奏する。
ボ部によって、管体の肉厚相当分が縮径されるので、管
体同士の接続にあたり、一方の管体の開口部に、接着剤
を塗布した他方の管体の差口部をその段差部まで差込ん
で受け受け嵌合すれば、水洩れのない状態に確実に接続
できると共に、接続作業は簡単であり、かつ接続箇所の
仕上り外観が優れたものとなると云う効果を奏する。
【図１】本発明で用いる外型と内型を斜視図で示す。
【図２】加熱軟化したプラスチック管体を内型と外型間
にセットする状態を正面断面図で示す。
にセットする状態を正面断面図で示す。
【図３】内型と外型間で圧締した状態を正面断面図で示
す。
す。
【図４】本発明で差口部がシボ加工された管体を斜視図
で示す。
で示す。
【図５】従来の管体の接続部の例を側断面図で示す。
【図６】従来の管体の接続部の他の例を側断面図で示
す。
す。
１ 内型 １１ 凹凸条部 １１１ 凹条部 １１２ 凸条部 ２ 外型 ２−１ 上型 ２−２ 下型 ２１ 凸凹条部 ２１１ 凸条部 ２１２ 凹条部 Ａ 管体 Ａ−１ 差口部
Claims (1)
- 【請求項１】 プラスチック製管体の端部を絞り加工し
て周長が原管と同じ差口部を成形する方法であって、管
体端部を加熱軟化したのち、軟化部位を表面長手方向に
刻設した凹凸条部を有する内型と、内面に該内型の凹凸
条部に対応する凸凹条部を有する分割式外型との間に挾
み込んだのち、外型を圧締することを特徴とする管体差
口部の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16303692A JP3112344B2 (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 管体差口部の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16303692A JP3112344B2 (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 管体差口部の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06873A true JPH06873A (ja) | 1994-01-11 |
| JP3112344B2 JP3112344B2 (ja) | 2000-11-27 |
Family
ID=15765969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16303692A Expired - Fee Related JP3112344B2 (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 管体差口部の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3112344B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100404895B1 (ko) * | 2000-03-29 | 2003-11-10 | 주식회사 세너그린 | 금속파이프의 엠보싱돌기 성형장치 |
-
1992
- 1992-06-22 JP JP16303692A patent/JP3112344B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100404895B1 (ko) * | 2000-03-29 | 2003-11-10 | 주식회사 세너그린 | 금속파이프의 엠보싱돌기 성형장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3112344B2 (ja) | 2000-11-27 |
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Legal Events
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