JPH07110965B2 - 樹脂結合永久磁石用の合金粉末の製造方法 - Google Patents
樹脂結合永久磁石用の合金粉末の製造方法Info
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- JPH07110965B2 JPH07110965B2 JP60164668A JP16466885A JPH07110965B2 JP H07110965 B2 JPH07110965 B2 JP H07110965B2 JP 60164668 A JP60164668 A JP 60164668A JP 16466885 A JP16466885 A JP 16466885A JP H07110965 B2 JPH07110965 B2 JP H07110965B2
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Landscapes
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- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、Ｒ（T,B）（ただしＲは少くともNdを含む希
土類金属元素の一種もしくは二種以上、ＴはFeもしくは
FeおよびCoを示し、0.05≦ｙ≦0.10,4.5≦ｚ≦6.5の範
囲で規定される。）を主成分とする樹脂結合永久磁石用
の合金粉体の製造方法に関するものである。
土類金属元素の一種もしくは二種以上、ＴはFeもしくは
FeおよびCoを示し、0.05≦ｙ≦0.10,4.5≦ｚ≦6.5の範
囲で規定される。）を主成分とする樹脂結合永久磁石用
の合金粉体の製造方法に関するものである。
「従来の技術とその課題」 希土類遷移金属合金において、希土類金属と遷移金属の
比が2:17である金属間化合物が理論的に極めて高い磁気
特性［（BH）max〜50MGOe］を有することが発見されて
以来、同系化合物を主体とする永久磁石実用合金を得る
試みが種々試みられている。一例としてSm−Co−Cu−Fe
系金属間化合物で（BH）max〜30MGOeが達成され、さら
にNd−Fe系金属間化合物で（BH）max〜40MGOeの高磁気
特性が得られている。この組成の合金は粉砕，磁場中配
向圧縮成形あるいは非磁場中圧縮成形，焼結，溶体化，
時効する焼結型永久磁石が一般的であった。
比が2:17である金属間化合物が理論的に極めて高い磁気
特性［（BH）max〜50MGOe］を有することが発見されて
以来、同系化合物を主体とする永久磁石実用合金を得る
試みが種々試みられている。一例としてSm−Co−Cu−Fe
系金属間化合物で（BH）max〜30MGOeが達成され、さら
にNd−Fe系金属間化合物で（BH）max〜40MGOeの高磁気
特性が得られている。この組成の合金は粉砕，磁場中配
向圧縮成形あるいは非磁場中圧縮成形，焼結，溶体化，
時効する焼結型永久磁石が一般的であった。
しかし焼結型永久磁石は、工程が複雑で、かつ最終的焼
結体が他の磁石材料に比較して脆く、欠けやすい欠点が
あり、それに対して樹脂結合型永久磁石は、磁気特性が
その20〜40％と低下する半面、寸法精度，機械的加工
性，強度，磁気的安定性に優れ、複雑形状に成形できる
特長をもっている。
結体が他の磁石材料に比較して脆く、欠けやすい欠点が
あり、それに対して樹脂結合型永久磁石は、磁気特性が
その20〜40％と低下する半面、寸法精度，機械的加工
性，強度，磁気的安定性に優れ、複雑形状に成形できる
特長をもっている。
［発明が解決しようとする問題点］ ところが、Ｒ（T1-yBy）ｚ（ただしＲは少くともNdを含
む希土類金属元素の一種もしくは二種以上、ＴはFeもし
くはFeおよびCoを示し、0.05≦ｙ≦0.10,4.5≦ｚ≦6.5
の範囲で規定される。）の一般式で示される組成の合金
においては、特にその中でＴがFeである希土類鉄系合金
を樹脂結合型永久磁石にする場合、組成合金を５〜100
μｍの粒径に微粉砕した後、磁場中配向あるいは非磁場
中で圧縮成形（Cmpression−mold）または射出成形（In
jecton−mold）により形成することが一般的であるが、
得られた樹脂結合型永久磁石の磁気特性は、残留磁化，
保磁力共に大幅に低下し、その４πＩ−Ｈ減磁極線の角
型性が大きく劣化するという欠点があった。
む希土類金属元素の一種もしくは二種以上、ＴはFeもし
くはFeおよびCoを示し、0.05≦ｙ≦0.10,4.5≦ｚ≦6.5
の範囲で規定される。）の一般式で示される組成の合金
においては、特にその中でＴがFeである希土類鉄系合金
を樹脂結合型永久磁石にする場合、組成合金を５〜100
μｍの粒径に微粉砕した後、磁場中配向あるいは非磁場
中で圧縮成形（Cmpression−mold）または射出成形（In
jecton−mold）により形成することが一般的であるが、
得られた樹脂結合型永久磁石の磁気特性は、残留磁化，
保磁力共に大幅に低下し、その４πＩ−Ｈ減磁極線の角
型性が大きく劣化するという欠点があった。
また溶融金属を急速冷却し非晶質合金を得たものや、噴
霧方法により粉体を得る樹脂結合永久磁石用原料粉体の
製造方法があるが粒径が大きく、またｚ≧６の組成では
Fe成分が多くなるために微粉砕が困難になったり、粉砕
設備が大規模になるという欠点があった。
霧方法により粉体を得る樹脂結合永久磁石用原料粉体の
製造方法があるが粒径が大きく、またｚ≧６の組成では
Fe成分が多くなるために微粉砕が困難になったり、粉砕
設備が大規模になるという欠点があった。
本発明は以上の通りの従来技術の欠点を考慮して、樹脂
結合型永久磁石の保磁力を大きく向上させることのでき
る新しい技術手段を提供することを目的としている。
結合型永久磁石の保磁力を大きく向上させることのでき
る新しい技術手段を提供することを目的としている。
［問題点を解決するための手段］ 本発明は、上記の課題を解決するものとして、Ｒ（T1-y
By）ｚ（ただしＲは少くともNdを含む希土類金属元素の
一種もしくは二種以上を示し、ＴはFeもしくはFeおよび
Coを示し、0.05≦ｙ≦0.10,4.5≦ｚ≦6.5の範囲で規定
される。）の一般式で示される組成からなる樹脂結合永
久磁石用の合金粉末の製造において、溶製合金を粗粉砕
し、ついで振動ミルによって微粉砕し、得られた粒子を
圧縮成形して圧粉体を作成し、この圧粉体を加熱して固
着した焼結体を水素雰囲気中に封入して水素化合物を形
成させて崩壊させた後に、再び機械的に粉砕し、10〜50
0μｍの粒径の粒子を得、これを600〜1,000℃に加熱す
ることによって脱水素処理することを特徴とする樹脂結
合永久磁石用の合金粉末の製造方法を提供する。
By）ｚ（ただしＲは少くともNdを含む希土類金属元素の
一種もしくは二種以上を示し、ＴはFeもしくはFeおよび
Coを示し、0.05≦ｙ≦0.10,4.5≦ｚ≦6.5の範囲で規定
される。）の一般式で示される組成からなる樹脂結合永
久磁石用の合金粉末の製造において、溶製合金を粗粉砕
し、ついで振動ミルによって微粉砕し、得られた粒子を
圧縮成形して圧粉体を作成し、この圧粉体を加熱して固
着した焼結体を水素雰囲気中に封入して水素化合物を形
成させて崩壊させた後に、再び機械的に粉砕し、10〜50
0μｍの粒径の粒子を得、これを600〜1,000℃に加熱す
ることによって脱水素処理することを特徴とする樹脂結
合永久磁石用の合金粉末の製造方法を提供する。
すなわち、本発明は、上記の通りの特有の組定の合金粉
末を、特有の方法によって製造することにより、この粉
末を樹脂結合型永久磁石に用いる場合には従来の技術常
識とは全く異って、磁石の保磁力を大きく向上させるこ
とができるとの新しい知見に基づいて完成されたもので
ある。
末を、特有の方法によって製造することにより、この粉
末を樹脂結合型永久磁石に用いる場合には従来の技術常
識とは全く異って、磁石の保磁力を大きく向上させるこ
とができるとの新しい知見に基づいて完成されたもので
ある。
この合金組成においては、前記一般式においてｙが0.05
未満あるいはｚが6.5を越えると保磁力が得られず、ｙ
が0.10を越えるかあるいはｚが4.5未満では飽和磁化の
低下を誘起する。この特有の合金組成の粉末を製造する
本発明の方法での処理工程について説明すると、その概
要は次の通りである。
未満あるいはｚが6.5を越えると保磁力が得られず、ｙ
が0.10を越えるかあるいはｚが4.5未満では飽和磁化の
低下を誘起する。この特有の合金組成の粉末を製造する
本発明の方法での処理工程について説明すると、その概
要は次の通りである。
ａ）粗粉砕 溶製合金はまず粗粉砕される。
この粗粉砕は、機械的粉砕および水素吸収崩壊粉砕等、
粉砕手段を問わず、次工程の微粉砕のために比較的均一
な微粒子を形成するための前段階の粉砕である。粒子が
大きすぎると次工程の振動粉砕効率が低下し粉砕時間が
長くなり、粒子に歪を蓄積してしまうので、必要な工程
である。
粉砕手段を問わず、次工程の微粉砕のために比較的均一
な微粒子を形成するための前段階の粉砕である。粒子が
大きすぎると次工程の振動粉砕効率が低下し粉砕時間が
長くなり、粒子に歪を蓄積してしまうので、必要な工程
である。
ｂ）振動ミルによる微粉砕 微粉砕は、個々の粒子が磁気的に好ましい大きさまで微
細化するため必要となり、この工程は次の圧粉体→焼結
体を経て粗成長を促し、最終粉末が方向性の揃った粒子
を形成するためのものである。
細化するため必要となり、この工程は次の圧粉体→焼結
体を経て粗成長を促し、最終粉末が方向性の揃った粒子
を形成するためのものである。
ｃ）圧縮成形 次に、圧粉体にするために圧縮成形が行われる。これ
は、次工程で加熱するとき、互いに隣接する粒子が焼結
し、粗成長を伴い磁気的に方向の揃った可能な限り粒径
の大きい最終合金粉末を得るためのものである。
は、次工程で加熱するとき、互いに隣接する粒子が焼結
し、粗成長を伴い磁気的に方向の揃った可能な限り粒径
の大きい最終合金粉末を得るためのものである。
ｄ）焼結体の形成 焼結体の形成は隣接粒子の熱間粗成長をさせるもので、
100％緻密な焼結磁石を形成するためではなく、熱間粒
成長を通して磁気的に方向性の揃った最終合金粉末の原
形を形成させることが目的である。
100％緻密な焼結磁石を形成するためではなく、熱間粒
成長を通して磁気的に方向性の揃った最終合金粉末の原
形を形成させることが目的である。
ｅ）水素化合物崩壊と機械的粉砕 いったん粒成長して磁気的に方向性が揃った粒子焼結体
を、その構造を破壊しないで最終粉末にするために、水
素化合物の崩壊効果を利用する。特にNdFeB系磁石は機
械的な応力が磁気特性を劣化させるため、機械的粉砕前
に行う。
を、その構造を破壊しないで最終粉末にするために、水
素化合物の崩壊効果を利用する。特にNdFeB系磁石は機
械的な応力が磁気特性を劣化させるため、機械的粉砕前
に行う。
最終粒径は最終合金粉末が酸化しない範囲で可能な限り
大きいことが必要である。
大きいことが必要である。
粒度条件については、水素化合物形成による崩壊とその
後の機械的粉砕とによって10〜500μｍの粒径の粒子と
する。
後の機械的粉砕とによって10〜500μｍの粒径の粒子と
する。
この場合、粒子粒径10〜500μｍの範囲については、10
μｍ未満では容易に酸化し、500μｍを越えると配向性
が低下する。
μｍ未満では容易に酸化し、500μｍを越えると配向性
が低下する。
ｆ）加熱脱水素 加熱脱水素処理は、水素化合物として吸収された水素を
放出させることが主体で、粒子が再び固着しない温度条
件を設定する。その温度範囲は600℃が水素放出に必要
な最低温度であり、1000℃が粒子が融着し始める温度で
ある。
放出させることが主体で、粒子が再び固着しない温度条
件を設定する。その温度範囲は600℃が水素放出に必要
な最低温度であり、1000℃が粒子が融着し始める温度で
ある。
また、600℃未満では磁化特性（特に保磁力）の完全な
復帰がなく、1,000℃を越えると粉体が溶着してしま
う。このため、600〜1,000℃の範囲に条件を設定するこ
とが好ましい。樹脂成形方法としては圧縮成形，射出成
形とも適用できる。
復帰がなく、1,000℃を越えると粉体が溶着してしま
う。このため、600〜1,000℃の範囲に条件を設定するこ
とが好ましい。樹脂成形方法としては圧縮成形，射出成
形とも適用できる。
［実施例１］ Nd0.8Dy0.1Ce0.1｛（Fe0.8Co0.2）0.92Ｂ0.08｝6.0 の一般式で示されるように成分元素を秤量し、Arガス中
でアーク溶解し原料合金を得た。次に原料合金をステン
レス乳鉢にて粗粉砕し、ついでトルエンを満たしたポッ
ト内に封入し振動ミルによって約10μｍの粒子を得た。
微粉化後ゴムチューブ（40mmφ×100mm）に封入し、静
水圧下5t/cm2の圧縮成形して圧粉体を作成した。次にこ
の圧粉体を真空排気（約10-3Torr）した後、1,080℃,1
時間加熱し圧粉を固着し、室温まで冷却後、熱処理炉か
ら取出し、ステンレス製の高圧容器に入れ、50kg/cm2の
水素ガスを導入し、水素吸入により崩壊作用を与えた後
に、再びステンレス乳鉢で粉砕した。この時点ではほと
んど衝撃を加えることなく分離し、500μｍの工業用フ
ルイによって所望の粒径の素材を容易に得ることができ
た。
でアーク溶解し原料合金を得た。次に原料合金をステン
レス乳鉢にて粗粉砕し、ついでトルエンを満たしたポッ
ト内に封入し振動ミルによって約10μｍの粒子を得た。
微粉化後ゴムチューブ（40mmφ×100mm）に封入し、静
水圧下5t/cm2の圧縮成形して圧粉体を作成した。次にこ
の圧粉体を真空排気（約10-3Torr）した後、1,080℃,1
時間加熱し圧粉を固着し、室温まで冷却後、熱処理炉か
ら取出し、ステンレス製の高圧容器に入れ、50kg/cm2の
水素ガスを導入し、水素吸入により崩壊作用を与えた後
に、再びステンレス乳鉢で粉砕した。この時点ではほと
んど衝撃を加えることなく分離し、500μｍの工業用フ
ルイによって所望の粒径の素材を容易に得ることができ
た。
次に素材中の水素分を除去するため、排気しながら200
℃,400℃,500℃,600℃,800℃,900℃,1,000℃の各温度で
４時間加熱し、その後炉冷し室温まで冷却した。処理後
粉体をパルス磁界中で着磁した後に、振動磁力計により
磁気特性を測定したところ、第１図に示すような加熱温
度に対する保磁力の変化を得た。図面でも明らかなよう
に600℃以下では保磁力がほとんど得られないが、900〜
1,000℃で保磁力が最大となった。1,000℃の処理後の試
料は再び部分的に固着し樹脂結合磁石の原料合金粉とし
ては不適当であった。
℃,400℃,500℃,600℃,800℃,900℃,1,000℃の各温度で
４時間加熱し、その後炉冷し室温まで冷却した。処理後
粉体をパルス磁界中で着磁した後に、振動磁力計により
磁気特性を測定したところ、第１図に示すような加熱温
度に対する保磁力の変化を得た。図面でも明らかなよう
に600℃以下では保磁力がほとんど得られないが、900〜
1,000℃で保磁力が最大となった。1,000℃の処理後の試
料は再び部分的に固着し樹脂結合磁石の原料合金粉とし
ては不適当であった。
［実施例２］ Nd0.92Dy0.08（Fe0.915Ｂ0.085）5.4 の一般式で示されるように成分元素を秤量し、Arガス中
でアーク溶解して上記組成の原料合金（約100gのインゴ
ット）を３個得た。次に溶融作製した原料合金インゴッ
ト３個をそれぞれ、ステンレス乳鉢にて粒径200μｍ以
下になるまで機械的粉砕を行い、さらに振動ミルによっ
て平均粒径５μｍになるまで粉砕を行った。微粉化後、
実施例１同様にゴムチューブ（40mmφ×100mm）に封入
し、磁場中で静水圧下5t/cm2の圧縮成形をして圧粉体を
作成した。次にこの圧粉体を真空排気（約10-3Torr）し
た後、1,080℃,1時間加熱し圧粉を固着し、室温まで冷
却後、熱処理炉から取出し、ステンレス製の高圧容器に
入れ、50kg/cm2の水素ガスを導入して２時間処理し、水
素吸収により崩壊させた後に、300℃において真空熱処
理を施し、その後振動ミルで各インゴット３個をそれぞ
れ粉砕し、平均粒径26μｍ、19μｍ、14μｍの粉体３種
を作成した。
でアーク溶解して上記組成の原料合金（約100gのインゴ
ット）を３個得た。次に溶融作製した原料合金インゴッ
ト３個をそれぞれ、ステンレス乳鉢にて粒径200μｍ以
下になるまで機械的粉砕を行い、さらに振動ミルによっ
て平均粒径５μｍになるまで粉砕を行った。微粉化後、
実施例１同様にゴムチューブ（40mmφ×100mm）に封入
し、磁場中で静水圧下5t/cm2の圧縮成形をして圧粉体を
作成した。次にこの圧粉体を真空排気（約10-3Torr）し
た後、1,080℃,1時間加熱し圧粉を固着し、室温まで冷
却後、熱処理炉から取出し、ステンレス製の高圧容器に
入れ、50kg/cm2の水素ガスを導入して２時間処理し、水
素吸収により崩壊させた後に、300℃において真空熱処
理を施し、その後振動ミルで各インゴット３個をそれぞ
れ粉砕し、平均粒径26μｍ、19μｍ、14μｍの粉体３種
を作成した。
この各々を磁場中において静水圧下5t/cm2で圧縮成形し
て磁石体を成形し、820℃,2時間における熱処理による
脱水素処理を行った後、エポキシ樹脂の真空含浸させ、
常温にて樹脂を硬化させた。下記表１にこの得られた磁
石３種の磁石特性結果を示すと共に、第２図にそれぞれ
３種の減磁曲線を示す。
て磁石体を成形し、820℃,2時間における熱処理による
脱水素処理を行った後、エポキシ樹脂の真空含浸させ、
常温にて樹脂を硬化させた。下記表１にこの得られた磁
石３種の磁石特性結果を示すと共に、第２図にそれぞれ
３種の減磁曲線を示す。
〔比較例１］ 次に比較例として、水素粉砕を行わずに合金粉を製造し
た。すなわち、実施例２同様に Nd0.92Dy0.08（Fe0.915Ｂ0.085）5.4 の一般式で示されるように成分元素を秤量し、Arガス中
でアーム溶解し、溶融作製した原料合金インゴットをス
テンレス乳鉢にて粒径200μｍ以下になるまで機械的粉
砕を行い、さらに振動ミルによって平均粒径５μｍにま
で粉砕を行った。微粉化後、ゴムチューブ（40mmφ×10
0mm）に封入し、磁場中で静水圧下5t/cm2の圧縮成形を
して圧粉体を作成した。次にこの圧粉体を真空排気（約
10-3Torr）した後、1,080℃,1時間の熱処理を施し圧粉
を固着し、室温まで冷却後、実施例２のように水素粉砕
を行うことなく、この磁石体に対し機械的な粉砕を加
え、粒径500μｍとし、さらに振動ミルにおいて粉砕し
て平均粒径16μｍとし、磁場中で静水圧下5t/cm2の圧力
をかけて圧粉体を形成した。
た。すなわち、実施例２同様に Nd0.92Dy0.08（Fe0.915Ｂ0.085）5.4 の一般式で示されるように成分元素を秤量し、Arガス中
でアーム溶解し、溶融作製した原料合金インゴットをス
テンレス乳鉢にて粒径200μｍ以下になるまで機械的粉
砕を行い、さらに振動ミルによって平均粒径５μｍにま
で粉砕を行った。微粉化後、ゴムチューブ（40mmφ×10
0mm）に封入し、磁場中で静水圧下5t/cm2の圧縮成形を
して圧粉体を作成した。次にこの圧粉体を真空排気（約
10-3Torr）した後、1,080℃,1時間の熱処理を施し圧粉
を固着し、室温まで冷却後、実施例２のように水素粉砕
を行うことなく、この磁石体に対し機械的な粉砕を加
え、粒径500μｍとし、さらに振動ミルにおいて粉砕し
て平均粒径16μｍとし、磁場中で静水圧下5t/cm2の圧力
をかけて圧粉体を形成した。
次に圧粉体を820℃、２時間の熱処理を行い、得られた
磁石体にエポキシ樹脂を真空含浸させ、常温にて樹脂を
硬化させた。この得られた磁石の測定結果を表２に示す
と共に、第２図にその減磁曲線を示す。第２図から明ら
かなように、比較例と実施例２に比較した場合、水素粉
砕したものの方が大きな保磁力が得られた。
磁石体にエポキシ樹脂を真空含浸させ、常温にて樹脂を
硬化させた。この得られた磁石の測定結果を表２に示す
と共に、第２図にその減磁曲線を示す。第２図から明ら
かなように、比較例と実施例２に比較した場合、水素粉
砕したものの方が大きな保磁力が得られた。
［実施例３］ Nd0.88Dy0.12〔（Fe0.9Co0.1）0.915Ｂ0.085〕5.6 の一般式で示されるように成分元素を秤量し、前実施例
同様にArガス中でアーム溶解にて上記組成を作製し、ス
テンレス製の高圧容器に入れ、50kg/cm2の水素ガスを導
入して２時間放置し、水素吸収により崩壊させ、10〜50
0μｍの粒子を得た。その後、磁場プレスにおいて20kOe
の磁界中において4t/cm2の圧力をかけて圧粉体を作成
し、800℃、２時間の熱処理を施す事によって脱水素処
理を行った。この過程では、粒子が互いに点接触状態で
結合しているので、再度ステンレス乳鉢中で機械的な衝
撃を与えないように最小限の力で粉砕し、500μｍ以下
の粒子を作成し、エポキシ樹脂を含浸させ常温で硬化さ
せた。この得られた磁石の測定結果を表３に示す。
同様にArガス中でアーム溶解にて上記組成を作製し、ス
テンレス製の高圧容器に入れ、50kg/cm2の水素ガスを導
入して２時間放置し、水素吸収により崩壊させ、10〜50
0μｍの粒子を得た。その後、磁場プレスにおいて20kOe
の磁界中において4t/cm2の圧力をかけて圧粉体を作成
し、800℃、２時間の熱処理を施す事によって脱水素処
理を行った。この過程では、粒子が互いに点接触状態で
結合しているので、再度ステンレス乳鉢中で機械的な衝
撃を与えないように最小限の力で粉砕し、500μｍ以下
の粒子を作成し、エポキシ樹脂を含浸させ常温で硬化さ
せた。この得られた磁石の測定結果を表３に示す。
［比較例２］ また、比較のため水素吸蔵崩壊を行わず、実施例３と対
比しつつ、機械的粉砕のみで得られる10〜500μｍの粒
子を形成した磁石の測定結果を表４に示す。また第３図
にこの得られた磁石の減磁曲線を比較して示す。第３図
からも明らかように、比較例と実施例３を比較した場
合、水素粉砕したものの方が、機械的粉砕のみのものよ
り大きな保磁力が得られた。
比しつつ、機械的粉砕のみで得られる10〜500μｍの粒
子を形成した磁石の測定結果を表４に示す。また第３図
にこの得られた磁石の減磁曲線を比較して示す。第３図
からも明らかように、比較例と実施例３を比較した場
合、水素粉砕したものの方が、機械的粉砕のみのものよ
り大きな保磁力が得られた。
［実施例４］ Nd0.92Dy0.08〔（Fe0.97Co0.03）0.92Ｂ0.08〕5.4 の一般形で示されるように成分元素を秤量し、前実施例
同様にArガス中でアーム溶解にて上記組成合金を作製し
た後、ステンレス乳鉢にて機械的粉砕を行い、粒径200
μｍ以下とし、さらに振動ミルを用いて平均粒径５μｍ
になるまで粉砕し、実施例３同様に磁場中にて4t/cm2の
圧力を加えて成形し、真空中で1080℃,1時間の熱処理を
施した。
同様にArガス中でアーム溶解にて上記組成合金を作製し
た後、ステンレス乳鉢にて機械的粉砕を行い、粒径200
μｍ以下とし、さらに振動ミルを用いて平均粒径５μｍ
になるまで粉砕し、実施例３同様に磁場中にて4t/cm2の
圧力を加えて成形し、真空中で1080℃,1時間の熱処理を
施した。
その後、磁石体を常温にてステンレス製の高圧容器に入
れ、50kg/cm2の水素ガスを導入して２時間放置し、水素
吸収により加工物化させ崩壊作用を与え崩壊させた後、
300℃において真空熱処理を施し、その後振動ミルを用
いて粉砕し、平均粒径16μｍを得た。さらに磁場中にて
4t/cm2の圧力を加えて成形し、900℃,2時間の熱処理を
施し、その後エポキシ樹脂を真空含浸させ、常温にて樹
脂を硬化させた。表５にこの磁石の測定結果を示す。
れ、50kg/cm2の水素ガスを導入して２時間放置し、水素
吸収により加工物化させ崩壊作用を与え崩壊させた後、
300℃において真空熱処理を施し、その後振動ミルを用
いて粉砕し、平均粒径16μｍを得た。さらに磁場中にて
4t/cm2の圧力を加えて成形し、900℃,2時間の熱処理を
施し、その後エポキシ樹脂を真空含浸させ、常温にて樹
脂を硬化させた。表５にこの磁石の測定結果を示す。
［比較例３］ また、比較例として水素吸蔵しないものを作成し、この
磁石の測定結果を表６に示すと共に、第４図にそれぞれ
の減磁曲線を示した。
磁石の測定結果を表６に示すと共に、第４図にそれぞれ
の減磁曲線を示した。
この第４図からも明らかなように、比較例と実施例４を
比較した場合、やはり水素粉砕したものの方が大きな保
持力が得られた。
比較した場合、やはり水素粉砕したものの方が大きな保
持力が得られた。
［発明の効果］ 以上のことから、本発明により、樹脂成形する前工程で
水素化粉砕することにより所望の10〜500μｍの粒子を
容易に、かつ何ら機械的歪を加えることなく製造でき、
600〜1,000℃の脱水素処理を実施することから、残留磁
化Br,保磁力iHc共本来の磁気特性を発揮できるので希土
類鉄系合金を樹脂結合型永久磁石用原料粉体に適用する
のに効果的である。
水素化粉砕することにより所望の10〜500μｍの粒子を
容易に、かつ何ら機械的歪を加えることなく製造でき、
600〜1,000℃の脱水素処理を実施することから、残留磁
化Br,保磁力iHc共本来の磁気特性を発揮できるので希土
類鉄系合金を樹脂結合型永久磁石用原料粉体に適用する
のに効果的である。
第１図は本発明における加熱温度に対する保磁力を示す
磁気特性曲線である。 第２図は本発明における実施例２と比較例を対比する加
熱温度に対する保磁力を示す磁気特性曲線である。 第３図は本発明における実施例３と比較例を対比する加
熱温度に対する保磁力を示す磁気特性曲線である。 第４図は本発明における実施例４と比較例を対比する加
熱温度に対する保磁力を示す磁気特性曲線である。
磁気特性曲線である。 第２図は本発明における実施例２と比較例を対比する加
熱温度に対する保磁力を示す磁気特性曲線である。 第３図は本発明における実施例３と比較例を対比する加
熱温度に対する保磁力を示す磁気特性曲線である。 第４図は本発明における実施例４と比較例を対比する加
熱温度に対する保磁力を示す磁気特性曲線である。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−135605（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−270316（ＪＰ，Ａ) 社団法人粉末冶金技術協会編「金属粉の 生成」35頁、昭和39年日刊工業新聞社発行
Claims (1)
- 【請求項１】Ｒ（T1-yBy）ｚ（ただしＲは少くともNdを
含む希土類金属元素の一種もしくは二種以上を示し、Ｔ
はFeもしくはFeおよびCoを示し、0.05≦ｙ≦0.10,4.5≦
ｚ≦6.5の範囲で規定される。）の一般式で示される組
成からなる樹脂結合永久磁石用の合金粉末の製造におい
て、溶製合金を粗粉砕し、ついで振動ミルによって微粉
砕し、得られた粒子を圧縮成形して圧粉体を作成し、こ
の圧粉体を、加熱して固着した焼結体を水素雰囲気中に
封入して水素化合物を形成させて崩壊させた後に、再び
機械的に粉砕し、10〜500μｍの粒径の粒子を得、これ
を600〜1,000℃に加熱することによって脱水素処理する
ことを特徴とする樹脂結合永久磁石用の合金粉末の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60164668A JPH07110965B2 (ja) | 1985-07-25 | 1985-07-25 | 樹脂結合永久磁石用の合金粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60164668A JPH07110965B2 (ja) | 1985-07-25 | 1985-07-25 | 樹脂結合永久磁石用の合金粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6223903A JPS6223903A (ja) | 1987-01-31 |
| JPH07110965B2 true JPH07110965B2 (ja) | 1995-11-29 |
Family
ID=15797554
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60164668A Expired - Lifetime JPH07110965B2 (ja) | 1985-07-25 | 1985-07-25 | 樹脂結合永久磁石用の合金粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07110965B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0732092B2 (ja) * | 1985-12-05 | 1995-04-10 | 三菱マテリアル株式会社 | 酸素および炭素含有量の低い磁気特性にすぐれたＮｄ―Ｆｅ―Ｂ系焼結合金磁石の製造法 |
| JPH0666174B2 (ja) * | 1985-12-12 | 1994-08-24 | 三菱マテリアル株式会社 | 希土類ボンド磁石の製造方法 |
| EP0304054B1 (en) * | 1987-08-19 | 1994-06-08 | Mitsubishi Materials Corporation | Rare earth-iron-boron magnet powder and process of producing same |
| JP2881409B2 (ja) * | 1996-10-28 | 1999-04-12 | 愛知製鋼株式会社 | 異方性磁石粉末の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58135605A (ja) * | 1982-02-08 | 1983-08-12 | Hitachi Metals Ltd | 永久磁石の製造方法 |
-
1985
- 1985-07-25 JP JP60164668A patent/JPH07110965B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 社団法人粉末冶金技術協会編「金属粉の生成」３５頁、昭和３９年日刊工業新聞社発行 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6223903A (ja) | 1987-01-31 |
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