JPH07113156A - 溶融Ｚｎメッキ方法 - Google Patents
溶融Ｚｎメッキ方法Info
- Publication number
- JPH07113156A JPH07113156A JP25879293A JP25879293A JPH07113156A JP H07113156 A JPH07113156 A JP H07113156A JP 25879293 A JP25879293 A JP 25879293A JP 25879293 A JP25879293 A JP 25879293A JP H07113156 A JPH07113156 A JP H07113156A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plating
- steel sheet
- hot
- dip
- molten
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Electroplating And Plating Baths Therefor (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋼板に必要量のみのＺｎを付着させ凝固させ
る各種の溶融メッキ方法において、従来法と全く同等の
品質を有する溶融亜鉛メッキ鋼板を従来よりも高速の通
板速度で製造する。 【構成】 鋼板表面にあらかじめＣｏ，Ｐ，Ｍｏのうち
１種以上を０．２ｇ／ｍ 2 以上付着させた後、１重量％
以下のＡｌを含む溶融Ｚｎを上層めっきとして噴射・付
着させる事により、Ｆｅ−Ｚｎの合金化反応を抑制し、
メッキ密着性を向上させる。これにより、鋼板表面に必
要量のみの溶融Ｚｎを付着させ凝固させる溶融メッキ方
法において、従来法と全く同等の品質を有する溶融亜鉛
メッキ鋼板を高速通板で製造する。
る各種の溶融メッキ方法において、従来法と全く同等の
品質を有する溶融亜鉛メッキ鋼板を従来よりも高速の通
板速度で製造する。 【構成】 鋼板表面にあらかじめＣｏ，Ｐ，Ｍｏのうち
１種以上を０．２ｇ／ｍ 2 以上付着させた後、１重量％
以下のＡｌを含む溶融Ｚｎを上層めっきとして噴射・付
着させる事により、Ｆｅ−Ｚｎの合金化反応を抑制し、
メッキ密着性を向上させる。これにより、鋼板表面に必
要量のみの溶融Ｚｎを付着させ凝固させる溶融メッキ方
法において、従来法と全く同等の品質を有する溶融亜鉛
メッキ鋼板を高速通板で製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車，家電，建材等に
使用される防錆用Ｚｎメッキ鋼板の製造方法に関する。
使用される防錆用Ｚｎメッキ鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶融Ｚｎメッキ鋼板の製造方法として
は、現在はゼンジマー方式が主流である。この方法で
は、高温下での水素気流により鋼板表面を還元・活性化
処理した後、鋼板を溶融したＺｎ浴中を数１０〜百数１
０ｍ／毎分の速度で通過させ、鋼板を溶融Ｚｎ浴より引
き上げ、ガス流等によりメッキ付着量を調整することに
より溶融Ｚｎメッキ鋼板が製造される。この際、Ｆｅ−
Ｚｎの合金層が厚く生成してメッキ層の密着性を劣化さ
せる事がないように、溶融Ｚｎ浴中に、０．１〜０．２
重量％のＡｌを添加するのが通常である。添加されたＡ
ｌはＺｎ浴中でＺｎよりも優先的に鋼板と反応し、Ｆｅ
−ＡｌまたはＦｅ−Ｚｎ−Ａｌの合金層を生成する事に
より、Ｆｅ−Ｚｎの合金化反応を抑制し、これによって
密着性の良好な溶融Ｚｎメッキ鋼板を製造することがで
きる。
は、現在はゼンジマー方式が主流である。この方法で
は、高温下での水素気流により鋼板表面を還元・活性化
処理した後、鋼板を溶融したＺｎ浴中を数１０〜百数１
０ｍ／毎分の速度で通過させ、鋼板を溶融Ｚｎ浴より引
き上げ、ガス流等によりメッキ付着量を調整することに
より溶融Ｚｎメッキ鋼板が製造される。この際、Ｆｅ−
Ｚｎの合金層が厚く生成してメッキ層の密着性を劣化さ
せる事がないように、溶融Ｚｎ浴中に、０．１〜０．２
重量％のＡｌを添加するのが通常である。添加されたＡ
ｌはＺｎ浴中でＺｎよりも優先的に鋼板と反応し、Ｆｅ
−ＡｌまたはＦｅ−Ｚｎ−Ａｌの合金層を生成する事に
より、Ｆｅ−Ｚｎの合金化反応を抑制し、これによって
密着性の良好な溶融Ｚｎメッキ鋼板を製造することがで
きる。
【０００３】このゼンジマー方式の溶融Ｚｎメッキ製造
法における問題は生産性である。通常は、ガスワイピン
グによりメッキ付着量の調整を実施するが、通板速度が
１８０ｍｐｍを越える高速になるとガスにより払拭され
た溶融Ｚｎがスプラッシュを発生し、ノズル詰まり等を
生じるため操業が困難になる。このため、溶融メッキラ
インの通板速度は最高で１８０ｍｐｍ程度に制限され、
単一設備としての生産性が限定されている。また、溶融
金属（Ｚｎ，Ａｌ等）を溶解したポットはその溶解量が
１００ＴＯＮにも及ぶため、メッキ種類の切り替えには
長時間が必要であり生産性を低下させる一因となってい
た。
法における問題は生産性である。通常は、ガスワイピン
グによりメッキ付着量の調整を実施するが、通板速度が
１８０ｍｐｍを越える高速になるとガスにより払拭され
た溶融Ｚｎがスプラッシュを発生し、ノズル詰まり等を
生じるため操業が困難になる。このため、溶融メッキラ
インの通板速度は最高で１８０ｍｐｍ程度に制限され、
単一設備としての生産性が限定されている。また、溶融
金属（Ｚｎ，Ａｌ等）を溶解したポットはその溶解量が
１００ＴＯＮにも及ぶため、メッキ種類の切り替えには
長時間が必要であり生産性を低下させる一因となってい
た。
【０００４】これらの問題を改善する方法として、鋼板
に必要量のみのＺｎを付着させ凝固させる溶融Ｚｎメッ
キ方法が種々提案されている。例えば、特開平３−０３
６２５２号公報は鋼板に近接したスリットノズルから溶
融金属を連続供給するものであり、特開平１−２０１４
５６号公報は鋼板に微粒化した溶融金属を吹き付けて供
給するものである。これらの方法は高速化と品種切り替
えの容易さを同時に達成したものといえる。
に必要量のみのＺｎを付着させ凝固させる溶融Ｚｎメッ
キ方法が種々提案されている。例えば、特開平３−０３
６２５２号公報は鋼板に近接したスリットノズルから溶
融金属を連続供給するものであり、特開平１−２０１４
５６号公報は鋼板に微粒化した溶融金属を吹き付けて供
給するものである。これらの方法は高速化と品種切り替
えの容易さを同時に達成したものといえる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら発明者ら
の研究では、通常のＺｎメッキ鋼板（ＪＩＳ規格の亜鉛
鉄板）を製造するために、０．２重量％のＡｌを含む溶
融Ｚｎを用いて上記の方法によりメッキを行ったとこ
ろ、通常のゼンジマー方式でメッキした場合と異なり、
密着性の良好な溶融Ｚｎメッキ鋼板を得ることができな
かった。メッキされた鋼板を調査したところ、メッキ層
と鋼板の界面に厚い合金層が生成しており、これがメッ
キ密着を低下させていることが判明した。この原因は以
下のように考えられる。
の研究では、通常のＺｎメッキ鋼板（ＪＩＳ規格の亜鉛
鉄板）を製造するために、０．２重量％のＡｌを含む溶
融Ｚｎを用いて上記の方法によりメッキを行ったとこ
ろ、通常のゼンジマー方式でメッキした場合と異なり、
密着性の良好な溶融Ｚｎメッキ鋼板を得ることができな
かった。メッキされた鋼板を調査したところ、メッキ層
と鋼板の界面に厚い合金層が生成しており、これがメッ
キ密着を低下させていることが判明した。この原因は以
下のように考えられる。
【０００６】通常の溶融Ｚｎメッキ鋼板の製造では、鋼
板のＺｎメッキ浴への浸漬長は１〜３ｍに達する。鋼板
はこの溶融Ｚｎ浴中を数１０ｍｐｍ以上の速度で通過す
るため、鋼板近傍の溶融Ｚｎは激しく攪拌され、濃度的
には０．２重量％と極微量しか存在しないＡｌが、鋼板
表面に接触する機会が大きくなる。これによって、鋼板
に、Ａｌと反応するかＺｎと反応するかを選択する余地
が生じる。その結果、鋼板は反応性が高いＡｌと優先的
に反応して表面にＦｅ−Ａｌ（またはＦｅ−Ｚｎ−Ａ
ｌ）合金の層を生成し、Ｆｅ−Ｚｎの合金層生成を抑制
すると考えられる。事実、０．１重量％程度の低Ａｌ濃
度のＺｎ浴で溶融メッキをした場合にも、鋼板に付着し
たメッキ中のＡｌ濃度は０．３重量％以上に達し、メッ
キ浴中のＡｌ浴濃度よりもはるかに大きいのが普通であ
る。機器分析によれば、Ａｌはメッキ層と鋼板の界面
（とメッキの最表面）に高濃度で存在し、上記のメカニ
ズムによって鋼板表面に濃縮したことがわかる。
板のＺｎメッキ浴への浸漬長は１〜３ｍに達する。鋼板
はこの溶融Ｚｎ浴中を数１０ｍｐｍ以上の速度で通過す
るため、鋼板近傍の溶融Ｚｎは激しく攪拌され、濃度的
には０．２重量％と極微量しか存在しないＡｌが、鋼板
表面に接触する機会が大きくなる。これによって、鋼板
に、Ａｌと反応するかＺｎと反応するかを選択する余地
が生じる。その結果、鋼板は反応性が高いＡｌと優先的
に反応して表面にＦｅ−Ａｌ（またはＦｅ−Ｚｎ−Ａ
ｌ）合金の層を生成し、Ｆｅ−Ｚｎの合金層生成を抑制
すると考えられる。事実、０．１重量％程度の低Ａｌ濃
度のＺｎ浴で溶融メッキをした場合にも、鋼板に付着し
たメッキ中のＡｌ濃度は０．３重量％以上に達し、メッ
キ浴中のＡｌ浴濃度よりもはるかに大きいのが普通であ
る。機器分析によれば、Ａｌはメッキ層と鋼板の界面
（とメッキの最表面）に高濃度で存在し、上記のメカニ
ズムによって鋼板表面に濃縮したことがわかる。
【０００７】これに対し、上記の特開平３−０３６２５
２号公報、特開平１−２０１４５６号公報のような方法
で溶融メッキを行った場合、通常のゼンジマーラインの
メッキ浴と同じ０．２重量％Ａｌ−Ｚｎを鋼板に付着
（または吹き付け）したのでは メッキ金属の攪拌効果がないため、鋼板が反応相手と
してＡｌを選択する余地がなく、溶融Ｚｎ中のＡｌが鋼
板表面に濃縮されにくい。 メッキされる溶融Ｚｎ中に含まれるＡｌの絶対量が少
ない。
２号公報、特開平１−２０１４５６号公報のような方法
で溶融メッキを行った場合、通常のゼンジマーラインの
メッキ浴と同じ０．２重量％Ａｌ−Ｚｎを鋼板に付着
（または吹き付け）したのでは メッキ金属の攪拌効果がないため、鋼板が反応相手と
してＡｌを選択する余地がなく、溶融Ｚｎ中のＡｌが鋼
板表面に濃縮されにくい。 メッキされる溶融Ｚｎ中に含まれるＡｌの絶対量が少
ない。
【０００８】そのため、Ｆｅ−Ｚｎ合金の生成を抑制す
るために必要な量のＦｅ−Ａｌ合金を層として生成でき
ない。この結果、メッキ層と鋼板の界面に厚いＦｅ−Ｚ
ｎ合金層が生成し、これがメッキ密着を低下させるもの
である。５重量％あるいは５５重量％の高濃度のＡｌを
含む溶融Ｚｎを上記の方法でメッキした場合には、ゼン
ジマー方式でメッキした場合と同等の品質・性能を有す
るメッキ鋼板が得られることからもこのことは裏付けら
れる。
るために必要な量のＦｅ−Ａｌ合金を層として生成でき
ない。この結果、メッキ層と鋼板の界面に厚いＦｅ−Ｚ
ｎ合金層が生成し、これがメッキ密着を低下させるもの
である。５重量％あるいは５５重量％の高濃度のＡｌを
含む溶融Ｚｎを上記の方法でメッキした場合には、ゼン
ジマー方式でメッキした場合と同等の品質・性能を有す
るメッキ鋼板が得られることからもこのことは裏付けら
れる。
【０００９】従って、メッキ密着性良好なメッキ鋼板を
得るには、上述したようにＺｎ中のＡｌ濃度を高くする
事が効果的であり、Ａｌ濃度としては１重量％以上が一
つの目安となるという実験結果が得られている。例え
ば、２重量％Ａｌ−Ｚｎ合金をメッキした場合、メッキ
密着性は良好である。しかし、この場合は従来の亜鉛鉄
板とくらべ、メッキ層、あるいはメッキ最表面の構造・
性質が異なるメッキ鋼板が得られ、表面性状が異なる
（Ａｌ濃度が高い場合、耐食性への影響が大きいためＰ
ｂは添加できない）、メッキ表面の黒変現象が生じ易
い、化成処理の際にＡｌが処理浴に溶出するため浴管理
が難しい等の問題が生じる。また、ＪＩＳ規格の「重量
百分率で９７％以上の亜鉛を含むメッキ浴（ただし通常
アルミニウムを０．３０％以下とする。）…」という基
準にも必ずしも適合しない製品となる。すなわち、上記
の特許の方法を単純に適用したのでは、通常の亜鉛鉄板
を得ることが困難であることがわかった。本発明は、低
Ａｌ濃度の溶融亜鉛を鋼板に噴射・付着させてもＦｅ−
Ｚｎ合金の成長を抑制し、密着性の良好な溶融Ｚｎメッ
キ鋼板を製造する方法を提供するものである。
得るには、上述したようにＺｎ中のＡｌ濃度を高くする
事が効果的であり、Ａｌ濃度としては１重量％以上が一
つの目安となるという実験結果が得られている。例え
ば、２重量％Ａｌ−Ｚｎ合金をメッキした場合、メッキ
密着性は良好である。しかし、この場合は従来の亜鉛鉄
板とくらべ、メッキ層、あるいはメッキ最表面の構造・
性質が異なるメッキ鋼板が得られ、表面性状が異なる
（Ａｌ濃度が高い場合、耐食性への影響が大きいためＰ
ｂは添加できない）、メッキ表面の黒変現象が生じ易
い、化成処理の際にＡｌが処理浴に溶出するため浴管理
が難しい等の問題が生じる。また、ＪＩＳ規格の「重量
百分率で９７％以上の亜鉛を含むメッキ浴（ただし通常
アルミニウムを０．３０％以下とする。）…」という基
準にも必ずしも適合しない製品となる。すなわち、上記
の特許の方法を単純に適用したのでは、通常の亜鉛鉄板
を得ることが困難であることがわかった。本発明は、低
Ａｌ濃度の溶融亜鉛を鋼板に噴射・付着させてもＦｅ−
Ｚｎ合金の成長を抑制し、密着性の良好な溶融Ｚｎメッ
キ鋼板を製造する方法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋼板表面に必
要量のみの溶融Ｚｎを噴射・付着させ凝固させる溶融Ｚ
ｎメッキ方法において、鋼板表面にあらかじめＣｏ，
Ｐ，Ｍｏ或いはその酸化物のうち１種以上を０．２ｇ／
ｍ2 以上付着させた後、１重量％以下のＡｌを含む溶融
Ｚｎを上層メッキとして付着させる事を特徴とする溶融
Ｚｎメッキ鋼板の製造方法にある。
要量のみの溶融Ｚｎを噴射・付着させ凝固させる溶融Ｚ
ｎメッキ方法において、鋼板表面にあらかじめＣｏ，
Ｐ，Ｍｏ或いはその酸化物のうち１種以上を０．２ｇ／
ｍ2 以上付着させた後、１重量％以下のＡｌを含む溶融
Ｚｎを上層メッキとして付着させる事を特徴とする溶融
Ｚｎメッキ鋼板の製造方法にある。
【００１１】
【作用】溶融Ｚｎメッキされる鋼板表面に、Ｃｏ，Ｐ，
Ｍｏ或いはその酸化物のうち１種以上を０．２ｇ／ｍ2
以上付着される。その方法としては特に限定するもので
はなく、真空蒸着、あるいは通常の電気メッキ等の方法
によればよい。ただし、これらの元素は引き続く溶融Ｚ
ｎメッキ工程では酸化物ではなく金属状態でなければな
らないため、酸化物として付着させる場合には、引き続
く溶融メッキラインの通常の処理工程である焼鈍・表面
活性化処理において還元する必要がある。付着量として
は、合金化反応を抑制させるには金属としては最低量で
０．２ｇ／ｍ2 が必要であり、０．４ｇ／ｍ2 以上が望
ましい。ただし、この必要付着量は、下記のように付着
させる金属の種類により便宜決定する。
Ｍｏ或いはその酸化物のうち１種以上を０．２ｇ／ｍ2
以上付着される。その方法としては特に限定するもので
はなく、真空蒸着、あるいは通常の電気メッキ等の方法
によればよい。ただし、これらの元素は引き続く溶融Ｚ
ｎメッキ工程では酸化物ではなく金属状態でなければな
らないため、酸化物として付着させる場合には、引き続
く溶融メッキラインの通常の処理工程である焼鈍・表面
活性化処理において還元する必要がある。付着量として
は、合金化反応を抑制させるには金属としては最低量で
０．２ｇ／ｍ2 が必要であり、０．４ｇ／ｍ2 以上が望
ましい。ただし、この必要付着量は、下記のように付着
させる金属の種類により便宜決定する。
【００１２】ＣｏによるＦｅ−Ｚｎ合金化反応の抑制
効果は、Ｃｏと溶融Ｚｎ中に含まれるＡｌの反応により
安定な合金被膜を形成することによる。そのため、この
場合には溶融Ｚｎ中に必要最小限のＡｌが含まれること
が必須条件となり、必要付着量は溶融Ｚｎ中のＡｌ濃度
に影響される。Ｃｏのみによって合金化反応を抑制する
には、Ｃｏ付着量が１．０ｇ／ｍ2 以上でありかつ溶融
Ｚｎ中のＡｌ濃度が０．３重量％以上（１重量％以下）
であることが必要である。
効果は、Ｃｏと溶融Ｚｎ中に含まれるＡｌの反応により
安定な合金被膜を形成することによる。そのため、この
場合には溶融Ｚｎ中に必要最小限のＡｌが含まれること
が必須条件となり、必要付着量は溶融Ｚｎ中のＡｌ濃度
に影響される。Ｃｏのみによって合金化反応を抑制する
には、Ｃｏ付着量が１．０ｇ／ｍ2 以上でありかつ溶融
Ｚｎ中のＡｌ濃度が０．３重量％以上（１重量％以下）
であることが必要である。
【００１３】Ｐ，Ｍｏは、いずれもＺｎ中のＡｌには
大きな影響は受けずＦｅ−Ｚｎの合金化を抑制し、その
必要付着量は０．２ｇ／ｍ2 以上である。しかし、これ
らの元素を電気メッキによって単独で析出させることは
一般に困難であり、Ｆｅ等の合金化反応に影響しない金
属、あるいはＣｏ等の合金化反応を抑制する金属との合
金メッキとしての適用が想定されるが、その場合でも
Ｐ，Ｍｏは絶対量で０．２ｇ／ｍ2 以上が必要である。
なお、合金メッキの場合、含有率が低い場合には合金化
抑制効果が小さくなるため、含有率としては１０重量％
以上であることが望ましい。
大きな影響は受けずＦｅ−Ｚｎの合金化を抑制し、その
必要付着量は０．２ｇ／ｍ2 以上である。しかし、これ
らの元素を電気メッキによって単独で析出させることは
一般に困難であり、Ｆｅ等の合金化反応に影響しない金
属、あるいはＣｏ等の合金化反応を抑制する金属との合
金メッキとしての適用が想定されるが、その場合でも
Ｐ，Ｍｏは絶対量で０．２ｇ／ｍ2 以上が必要である。
なお、合金メッキの場合、含有率が低い場合には合金化
抑制効果が小さくなるため、含有率としては１０重量％
以上であることが望ましい。
【００１４】なお、これらの元素（金属）を付着させた
後、溶融Ｚｎメッキするまでの、あるいは溶融Ｚｎメッ
キ後の鋼板の熱履歴等によっても、本発明の合金化抑制
効果に影響があることはいうまでもない。このため、Ｃ
ｏ，Ｐ，Ｍｏを付着させるにあたっての最適な組成、必
要な最低付着量等は一義的に決まるものでなく、設備、
溶融メッキ条件等によって異なる。付着量の上限は、合
金化反応抑制の点からは特に制限するものではないが、
設備及び製造コストの面から便宜決定すればよい。
後、溶融Ｚｎメッキするまでの、あるいは溶融Ｚｎメッ
キ後の鋼板の熱履歴等によっても、本発明の合金化抑制
効果に影響があることはいうまでもない。このため、Ｃ
ｏ，Ｐ，Ｍｏを付着させるにあたっての最適な組成、必
要な最低付着量等は一義的に決まるものでなく、設備、
溶融メッキ条件等によって異なる。付着量の上限は、合
金化反応抑制の点からは特に制限するものではないが、
設備及び製造コストの面から便宜決定すればよい。
【００１５】上記の条件で、Ｃｏ，Ｍｏ，Ｐを付着した
鋼板は、次に上層メッキとして、１重量％以下のＡｌを
含む溶融Ｚｎを必要量付着させる。Ａｌ濃度を１重量％
以下に限定したのは、１重量％を越えるＡｌを有する溶
融Ｚｎの場合、本方法によらなくても密着性に優れた溶
融亜鉛メッキ鋼板を得ることができるが、前述のように
メッキ表面の黒変現象が生じたり、化成処理の際にＡｌ
が処理浴中に溶出して浴管理を難しくする等の問題を生
じるためである。
鋼板は、次に上層メッキとして、１重量％以下のＡｌを
含む溶融Ｚｎを必要量付着させる。Ａｌ濃度を１重量％
以下に限定したのは、１重量％を越えるＡｌを有する溶
融Ｚｎの場合、本方法によらなくても密着性に優れた溶
融亜鉛メッキ鋼板を得ることができるが、前述のように
メッキ表面の黒変現象が生じたり、化成処理の際にＡｌ
が処理浴中に溶出して浴管理を難しくする等の問題を生
じるためである。
【００１６】なお、上層メッキの成分としては、１重量
％以下のＡｌを含むＺｎだけでなく、Ａｌ以外にＳｂ，
Ｐｂ，Ｃｄ，Ｍｇのうち１種以上を添加してもよい。こ
れらの元素の添加がスパングルの生成または耐食性の向
上に効果的であることはよく知られている通りである。
ただし、耐食性の点からはＰｂの添加は好ましくないこ
とは前述の通りである。以上の方法により、鋼板表面に
必要量のみの溶融Ｚｎを噴射・付着させ凝固させる溶融
Ｚｎメッキ方法においても密着性の良好な溶融Ｚｎメッ
キ鋼板（亜鉛鉄板）を製造することが可能となる。
％以下のＡｌを含むＺｎだけでなく、Ａｌ以外にＳｂ，
Ｐｂ，Ｃｄ，Ｍｇのうち１種以上を添加してもよい。こ
れらの元素の添加がスパングルの生成または耐食性の向
上に効果的であることはよく知られている通りである。
ただし、耐食性の点からはＰｂの添加は好ましくないこ
とは前述の通りである。以上の方法により、鋼板表面に
必要量のみの溶融Ｚｎを噴射・付着させ凝固させる溶融
Ｚｎメッキ方法においても密着性の良好な溶融Ｚｎメッ
キ鋼板（亜鉛鉄板）を製造することが可能となる。
【００１７】
実施例１ 板厚０．５ｍｍ，板巾９１４ｍｍのＡｌキルド鋼板に、
電気メッキによって表１に示す条件でＣｏ−Ｍｏ合金メ
ッキを行った。この鋼板を７５０℃に加熱し、焼鈍・表
面活性化処理を行った後、下層と上層の合計メッキ付着
量が１１０〜１２０ｇ／ｍ2 になるように２流体ノズル
を用いて０．２重量％Ａｌ−Ｚｎ合金を吹き付けた。以
上の処理はすべて１０体積％Ｈ2 −Ｎ2 雰囲気下で行
い、また上層メッキ時の鋼板温度、Ａｌ−Ｚｎ合金温度
はいずれも４５０℃とした。この鋼板を４５０℃に３秒
間保定してメッキ層をリフローした後、冷却して溶融Ｚ
ｎメッキ鋼板を製造した。比較例として、Ｍｏの付着量
が条件から外れた場合（比較例１〜４）、下層メッキな
しで５重量％Ａｌ−Ｚｎを吹き付けた例（比較例５）を
示した。このようにして得られた亜鉛メッキ鋼板のボー
ルインパクト−テーピング試験による密着性を評価し
た。密着性の評価は、メッキ剥離が全くないものを良
好、全面剥離したものを不良とし、その中間のものには
剥離状況を付記した。評価結果は、表１に示すように本
発明例では良好なメッキ密着性が得られた。
電気メッキによって表１に示す条件でＣｏ−Ｍｏ合金メ
ッキを行った。この鋼板を７５０℃に加熱し、焼鈍・表
面活性化処理を行った後、下層と上層の合計メッキ付着
量が１１０〜１２０ｇ／ｍ2 になるように２流体ノズル
を用いて０．２重量％Ａｌ−Ｚｎ合金を吹き付けた。以
上の処理はすべて１０体積％Ｈ2 −Ｎ2 雰囲気下で行
い、また上層メッキ時の鋼板温度、Ａｌ−Ｚｎ合金温度
はいずれも４５０℃とした。この鋼板を４５０℃に３秒
間保定してメッキ層をリフローした後、冷却して溶融Ｚ
ｎメッキ鋼板を製造した。比較例として、Ｍｏの付着量
が条件から外れた場合（比較例１〜４）、下層メッキな
しで５重量％Ａｌ−Ｚｎを吹き付けた例（比較例５）を
示した。このようにして得られた亜鉛メッキ鋼板のボー
ルインパクト−テーピング試験による密着性を評価し
た。密着性の評価は、メッキ剥離が全くないものを良
好、全面剥離したものを不良とし、その中間のものには
剥離状況を付記した。評価結果は、表１に示すように本
発明例では良好なメッキ密着性が得られた。
【００１８】
【表１】
【００１９】実施例２ 板厚０．３ｍｍ，板巾９１４ｍｍのＡｌキルド鋼板に、
電気メッキによって表２に示す条件でＦｅ−Ｐ合金メッ
キを行った。この鋼板を７５０℃に加熱し、焼鈍・表面
活性化処理を行った後、下層と上層の合計メッキ付着量
が６０〜７０ｇ／ｍ2 になるように、近接されたスリッ
トノズルを用いて０．２重量％Ａｌ−０．１５重量％Ｐ
ｂ−Ｚｎ合金をコーティングした。以上の処理はすべて
１０体積％Ｈ2 −Ｎ2 雰囲気下で行い、また上層メッキ
時の鋼板温度、Ａｌ−Ｚｎ合金温度はいずれも４５０℃
とした。この鋼板を４５０℃に３秒間保定してメッキ層
をリフローした後、冷却して溶融Ｚｎメッキ鋼板を製造
した。比較例として、Ｐの付着量が条件から外れた場合
（比較例１〜２）を示した。このようにして得られた亜
鉛メッキ鋼板のメッキ外観、ボールインパクト−テーピ
ング試験による密着性を評価した。メッキ外観の評価
は、通常の亜鉛鉄板と同等のものを良好とした。密着性
の評価は、メッキ剥離が全くないものを良好、全面剥離
したものを不良とし、その中間のものには剥離状況を付
記した。評価結果は、表２に示すように、本発明例では
メッキ外観に関しては全く問題なく、またわずかなメッ
キの毛羽立ちはあるものの、実用上問題のないメッキ密
着性が得られた。また、本メッキ条件では、０．３ｇ／
ｍ2 以上のＰ付着量が望ましいことがわかる。
電気メッキによって表２に示す条件でＦｅ−Ｐ合金メッ
キを行った。この鋼板を７５０℃に加熱し、焼鈍・表面
活性化処理を行った後、下層と上層の合計メッキ付着量
が６０〜７０ｇ／ｍ2 になるように、近接されたスリッ
トノズルを用いて０．２重量％Ａｌ−０．１５重量％Ｐ
ｂ−Ｚｎ合金をコーティングした。以上の処理はすべて
１０体積％Ｈ2 −Ｎ2 雰囲気下で行い、また上層メッキ
時の鋼板温度、Ａｌ−Ｚｎ合金温度はいずれも４５０℃
とした。この鋼板を４５０℃に３秒間保定してメッキ層
をリフローした後、冷却して溶融Ｚｎメッキ鋼板を製造
した。比較例として、Ｐの付着量が条件から外れた場合
（比較例１〜２）を示した。このようにして得られた亜
鉛メッキ鋼板のメッキ外観、ボールインパクト−テーピ
ング試験による密着性を評価した。メッキ外観の評価
は、通常の亜鉛鉄板と同等のものを良好とした。密着性
の評価は、メッキ剥離が全くないものを良好、全面剥離
したものを不良とし、その中間のものには剥離状況を付
記した。評価結果は、表２に示すように、本発明例では
メッキ外観に関しては全く問題なく、またわずかなメッ
キの毛羽立ちはあるものの、実用上問題のないメッキ密
着性が得られた。また、本メッキ条件では、０．３ｇ／
ｍ2 以上のＰ付着量が望ましいことがわかる。
【００２０】
【表２】
【００２１】実施例３ 板厚０．６ｍｍ，板巾９１４ｍｍのＴｉ添加低炭素鋼板
に、電気メッキによって表３に示す条件でＣｏメッキを
行った。この鋼板を８００℃に加熱し焼鈍・表面活性化
処理を行った後、下層と上層の合計メッキ付着量が１１
０〜１２０ｇ／ｍ2 になるように、近接されたスリット
ノズルを用いて０．３重量％Ａｌ−Ｚｎ合金をコーティ
ングした。以上の処理はすべて１０体積％Ｈ2 −Ｎ2 雰
囲気下で行い、また上層メッキ時の鋼板温度、Ａｌ−Ｚ
ｎ合金温度はいずれも４５０℃とした。この鋼板を４５
０℃に３秒間保定してメッキ層をリフローした後、冷却
して溶融Ｚｎメッキ鋼板を製造した。比較例として、Ｃ
ｏの付着量が条件から外れた場合（比較例１〜２）、上
層メッキのＡｌ重量％が異なる場合（比較例３〜４）を
示した。このようにして得られた亜鉛メッキ鋼板のボー
ルインパクト−テーピング試験による密着性を評価し
た。密着性の評価は、メッキ剥離が全くないものを良
好、全面剥離したものを不良とし、その中間のものには
剥離状況を付記した。評価結果は、表３に示すように、
本発明例では僅かなメッキの毛羽立ちはあるものの、実
用上問題のないメッキ密着性が得られた。また、本メッ
キ条件では、Ａｌ濃度０．３重量％以上，Ｃｏ付着量
１．２ｇ／ｍ2 が望ましいことがわかる。
に、電気メッキによって表３に示す条件でＣｏメッキを
行った。この鋼板を８００℃に加熱し焼鈍・表面活性化
処理を行った後、下層と上層の合計メッキ付着量が１１
０〜１２０ｇ／ｍ2 になるように、近接されたスリット
ノズルを用いて０．３重量％Ａｌ−Ｚｎ合金をコーティ
ングした。以上の処理はすべて１０体積％Ｈ2 −Ｎ2 雰
囲気下で行い、また上層メッキ時の鋼板温度、Ａｌ−Ｚ
ｎ合金温度はいずれも４５０℃とした。この鋼板を４５
０℃に３秒間保定してメッキ層をリフローした後、冷却
して溶融Ｚｎメッキ鋼板を製造した。比較例として、Ｃ
ｏの付着量が条件から外れた場合（比較例１〜２）、上
層メッキのＡｌ重量％が異なる場合（比較例３〜４）を
示した。このようにして得られた亜鉛メッキ鋼板のボー
ルインパクト−テーピング試験による密着性を評価し
た。密着性の評価は、メッキ剥離が全くないものを良
好、全面剥離したものを不良とし、その中間のものには
剥離状況を付記した。評価結果は、表３に示すように、
本発明例では僅かなメッキの毛羽立ちはあるものの、実
用上問題のないメッキ密着性が得られた。また、本メッ
キ条件では、Ａｌ濃度０．３重量％以上，Ｃｏ付着量
１．２ｇ／ｍ2 が望ましいことがわかる。
【００２２】
【表３】
【００２３】実施例４ 板厚０．６ｍｍ，板巾９１４ｍｍのＡｌキルド鋼板に、
陰極電解によって表４に示す条件でＭｏ酸化物を付着さ
せた。この鋼板を７５０℃に加熱し、Ｍｏ酸化物の還
元，鋼板の焼鈍・表面活性化処理を行った後、下層と上
層の合計メッキ付着量が１１０〜１２０ｇ／ｍ2 になる
ように２流体ノズルを用いて０．２重量％Ａｌ−Ｚｎ合
金を吹き付けた。以上の処理はすべて１０体積％Ｈ2 −
Ｎ2 雰囲気下で行い、また上層メッキ時の鋼板温度、Ａ
ｌ−Ｚｎ合金温度はいずれも４５０℃とした。こ鋼板を
４５０℃に３秒間保定してメッキ層をリフローした後、
冷却して溶融Ｚｎメッキ鋼板を製造した。比較例とし
て、Ｍｏの付着量が条件から外れた場合（比較例１〜
３）を示した。このようにして得られた亜鉛メッキ鋼板
のボールインパクト−テーピング試験による密着性を評
価した。密着性の評価は、メッキ剥離が全くないものを
良好、全面剥離したものを不良とし、その中間のものに
は剥離状況を付記した。評価結果は、表４に示すよう
に、本発明例では良好なメッキ密着性が得られた。
陰極電解によって表４に示す条件でＭｏ酸化物を付着さ
せた。この鋼板を７５０℃に加熱し、Ｍｏ酸化物の還
元，鋼板の焼鈍・表面活性化処理を行った後、下層と上
層の合計メッキ付着量が１１０〜１２０ｇ／ｍ2 になる
ように２流体ノズルを用いて０．２重量％Ａｌ−Ｚｎ合
金を吹き付けた。以上の処理はすべて１０体積％Ｈ2 −
Ｎ2 雰囲気下で行い、また上層メッキ時の鋼板温度、Ａ
ｌ−Ｚｎ合金温度はいずれも４５０℃とした。こ鋼板を
４５０℃に３秒間保定してメッキ層をリフローした後、
冷却して溶融Ｚｎメッキ鋼板を製造した。比較例とし
て、Ｍｏの付着量が条件から外れた場合（比較例１〜
３）を示した。このようにして得られた亜鉛メッキ鋼板
のボールインパクト−テーピング試験による密着性を評
価した。密着性の評価は、メッキ剥離が全くないものを
良好、全面剥離したものを不良とし、その中間のものに
は剥離状況を付記した。評価結果は、表４に示すよう
に、本発明例では良好なメッキ密着性が得られた。
【００２４】
【表４】
【００２５】
【発明の効果】本発明によって、鋼板表面に必要量のみ
の溶融Ｚｎを付着させ凝固させる溶融メッキ方法におい
て、従来法と全く同等の品質を有する溶融亜鉛メッキ鋼
板を高速で製造することが可能となり、溶融メッキの生
産性を大幅に向上することができる。
の溶融Ｚｎを付着させ凝固させる溶融メッキ方法におい
て、従来法と全く同等の品質を有する溶融亜鉛メッキ鋼
板を高速で製造することが可能となり、溶融メッキの生
産性を大幅に向上することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼板表面に必要量のみの溶融Ｚｎを噴射
・付着させ凝固させる溶融Ｚｎメッキ方法において、鋼
板表面にあらかじめＣｏ，Ｐ，Ｍｏあるいはその酸化物
のうち１種以上を０．２ｇ／ｍ2 以上付着させた後、
１．０重量％以下のＡｌを含む溶融Ｚｎを上層メッキと
して付着させる事を特徴とする溶融Ｚｎメッキ鋼板の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25879293A JPH07113156A (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 溶融Ｚｎメッキ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25879293A JPH07113156A (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 溶融Ｚｎメッキ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07113156A true JPH07113156A (ja) | 1995-05-02 |
Family
ID=17325142
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25879293A Withdrawn JPH07113156A (ja) | 1993-10-18 | 1993-10-18 | 溶融Ｚｎメッキ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07113156A (ja) |
-
1993
- 1993-10-18 JP JP25879293A patent/JPH07113156A/ja not_active Withdrawn
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5326648A (en) | Surface-treated steel sheet having improved weldability and plating properties, and method for producing the same | |
| JPH0324255A (ja) | 溶融亜鉛めっき熱延鋼板の製造方法 | |
| JPH0688187A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2964911B2 (ja) | Ｐ添加高張力鋼材の合金化溶融亜鉛めっき方法 | |
| JP3480357B2 (ja) | Ｓｉ含有高強度溶融亜鉛めっき鋼板ならびに高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH0645853B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH08170160A (ja) | Ｓｉ含有高張力（合金化）溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP3095935B2 (ja) | 溶融Ｚｎメッキ方法 | |
| JP2727598B2 (ja) | 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JPH0860329A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2800512B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製法 | |
| JP3480348B2 (ja) | Ｐ含有高強度溶融亜鉛めっき鋼板ならびに高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2727595B2 (ja) | 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JP2000248347A (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板ならびに合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2754590B2 (ja) | 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JPH04235266A (ja) | 加工性及び耐食性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2000212711A (ja) | Ｐ含有高強度溶融亜鉛めっき鋼板ならびに高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2727596B2 (ja) | 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JP3482739B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2000169948A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JP2754596B2 (ja) | 加工性、塗装性、耐食性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JP2727597B2 (ja) | 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JPH0713284B2 (ja) | 加工性に優れた溶融合金化亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH11286765A (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JPH11293438A (ja) | 高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20001226 |