JPH07116496B2 - 磁気記録用磁性金属粉末の製造方法 - Google Patents

磁気記録用磁性金属粉末の製造方法

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JPH07116496B2
JPH07116496B2 JP2269643A JP26964390A JPH07116496B2 JP H07116496 B2 JPH07116496 B2 JP H07116496B2 JP 2269643 A JP2269643 A JP 2269643A JP 26964390 A JP26964390 A JP 26964390A JP H07116496 B2 JPH07116496 B2 JP H07116496B2
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Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、磁気記録用磁性金属粉末の製造方法に関し、
詳しくは塗料分散性、とりわけ分散立上り性を改善する
と共に、経時劣化および磁気特性、特に保磁力も併せて
改善し、磁性金属粉末の微細化にも充分に対応すること
ができ、しかも工程が短縮、簡略化され、また経済性に
優れる磁気記録用磁性金属粉末の製造方法に関する。
［従来技術および発明が解決しようとする課題］ 最近の磁気記録用媒体として磁気記録密度の向上や再生
出力の向上を目的として鉄または鉄を主体とする磁性金
属粉末を用いた塗布型磁気記録媒体が実用化されてい
る。
しかしながら、これら磁性金属粉末は高い記録密度を有
する等の利点は有するものの、酸化鉄磁性粉末と比較し
て経時劣化が大きく、また凝集し易く塗料化に際し塗料
分散性が悪いという欠点を有している。
さらに、最近の高記録密度化の流れの中で磁性金属粉末
の微細化が進んでおり、それについて経時劣化、塗料分
散性はますます低下する傾向にある。
このような課題を解決するために、磁性金属粉末中にAl
等の元素を含有させることが種々提案されているが、依
然として塗料分散性が悪いという課題が残っている。ま
た塗布型磁気記録媒体の製造において、磁性塗料作成時
の分散時間の短縮はコスト、生産性の両面からみて大切
な課題である。すなわち、最終的に到達する分散度が同
等であっても短時間で分散性が立ち上るものが求められ
ている。なお、ここにおいて、分散立上り性とは、具体
的には塗料化に際し、シート光沢度および角形比が平衡
に達するまでの時間をいい、時間が長いほど分散立上り
性が悪いこととなる。最近ではとりわけこの分散立上り
性の改善要求が大きなものとなっている。
例えば特開昭57−73105号公報には、Alを固溶した鉄化
合物を還元する方法が開示されているが、Alの晶出条件
が過剰アルカリ濃度0.4N以下、液温40〜50℃と狭い範囲
であり、微細かつ高保磁力をもつ金属磁性粉末の製造に
は好適でなく、しかも塗料分散性の改善効果はみられな
い。
また、特開昭64−33019号公報には、第一鉄塩水溶液と
水酸化アルカリ水溶液を反応させて得られた水酸化第一
鉄の懸濁液に、Al化合物等を添加しながら酸素含有ガス
を供給する針状α−オキシ水酸化鉄の製造方法が開示さ
れている。しかしながら、この方法により得られる磁性
金属粉末も塗料分散性の改善効果はみられず、しかもAl
の歩留りが悪いため生産性に劣り、粉体特性のコントロ
ールも難しくなる。また枝別れが生じ易くなりSFD（保
持力分布）は悪化する。
さらに、特開昭63−140005号公報には、α−オキシ水酸
化鉄の水懸濁液にAl化合物および第一鉄塩を添加し酸化
反応を行ない、最後に粒子表面をNi、水溶性カルボン
酸、ケイ素化合物で被覆する方法が開示されている。し
かるに、この方法によって得られる磁性金属粉末は、本
来分散性に寄与するアルミニウムの効果を阻害してしま
う問題がある。また、晶出条件がpH8〜12のため、アル
ミニウムの一部分または大部分が水酸化物として沈澱し
てしまうため、粒子表面以外のところにも晶出し、その
結果、均一にアルミニウムが固溶できず依然として塗料
分散性の改善効果はみられない。さらに、工程が非常に
複雑で生産性が悪いという課題も有する。
本発明は、これら従来技術の課題を解決すべくなされた
もので、塗料分散性、とりわけ分散立ち上がり性を著し
く向上させると共に、経時劣化および磁気特性、特に保
磁力の改善効果も併せ有し、特に磁性金属粉末の微細化
に充分に対応し、しかも工程が短縮、簡略化され、また
経時性に優れる磁気記録用磁性金属粉末およびその製造
方法を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 本発明の上記目的は、ニッケルまたはこれに加えてマン
ガンを含有する針状α−オキシ水酸化鉄の表面に、アル
ミニウムを含有するα−オキシ水酸化鉄を被覆させ、さ
らにその外表面にアルミニウムとリンおよび／またはケ
イ素を被着させることによって達成される。
すなわち、本発明の磁気記録用磁性金属粉末の製造方法
は、 （Ｉ）第一鉄塩とニッケル塩の混合水溶液と過剰のアル
カリ水溶液を十分に混合、攪拌した後、酸化させ、ニッ
ケル含有針状α−オキシ水酸化鉄のスラリーを得る工
程、 （II）該ニッケル含有α−オキシ水酸化鉄のスラリーを
第一鉄塩水溶液と過剰のアルミニウム塩またはアルミン
酸塩水溶液を添加し、充分に混合、攪拌した後、酸化さ
せ、アルカリ濃度を0.5〜5.0mol/の状態で該ニッケル
含有α−オキシ水酸化鉄の表面にアルミニウム含有α−
オキシ水酸化鉄を被覆させ、かつ遊離アルミン酸イオン
を含むスラリーを得る工程、 （III）該遊離アルミン酸イオンを含むスラリーに、リ
ン酸またはその塩の水溶液および／またはケイ酸または
その塩の水溶液を添加し、充分に混合、攪拌した後、中
和熟成し、外周層を形成するアルミニウムを含有するα
−オキシ水酸化鉄の外表面に、アルミニウムとリンおよ
び／またはケイ素を被着させたスラリーを得る工程、 （IV）得られたα−オキシ水酸化鉄のスラリーを洗浄
後、乾燥、焼成し、次いで還元ガスで還元し、さらに表
面に酸化被膜を形成させる工程、からなることを特徴と
する。
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明の第Ｉ工程は、第一鉄塩水溶液、ニッケル塩水溶
液と過剰のアルカリ水溶液を充分に混合、攪拌した後、
酸化させ、ニッケル含有針状α−オキシ水酸化鉄（α−
FeOOH）のスラリーを得るものである。また、この工程
ではニッケル塩に加えてマンガン塩を加えてもよい。
ここに用いられる第一鉄、ニッケル、マンガンの塩と
は、硫酸塩、塩化物、硝酸塩、酢酸塩、炭酸塩等が例示
されるが、経済性や反応の安定性を考慮する硫酸塩が好
ましく用いられる。これら各塩の水溶液は混合水溶液と
しても、また各々の単独水溶液として添加してもいずれ
でもよい。また、アルカリとしては特に制限はなく、水
酸化ナトリウムや水酸化カリウム等が例示されるが、水
酸化ナトリウムを用いるのが一般的である。
本発明においては、アルカリは、第一鉄、ニッケルおよ
びマンガンの塩の総量に対して、過剰の量であることが
必要であり、得られるスラリー中には未反応のアルカリ
が残存する。
具体的な各成分の添加量は、例えば４〜18mol/のNaOH
1に対して、FeSO40.1〜1.0mol/、NiSO40.001〜0.1m
olおよびMnSO40〜0.1mol/からなる混合水溶液0.5〜3.
0であり、反応後の未反応NaOHは1.0〜7.0mol/であ
ることが好ましい。
これら各成分を充分に混合、攪拌した後に、酸化させる
ことによって、ニッケルまたはこれに加えてマンガンを
含有する針状α−オキシ水酸化鉄を有するスラリーが得
られる。ここで酸化方法としては、空気または酸素をこ
れに吹込んで20〜60℃で行なうことが望ましい。
このα−オキシ水酸化鉄中のニッケルおよびマンガンの
含有割合は、この第Ｉ工程で得られるFeを100としたと
きの原子比で、Ni1.1〜10原子％、Mn0〜10原子％である
ことが好ましい。
本発明の第II工程は、このようにして得られたニッケル
またはこれに加えてマンガンを含有するα−オキシ水酸
化鉄（以下、場合により中心層を形成するα−オキシ水
酸化鉄という）のスラリーに、第一鉄塩水溶液と過剰の
アルミニウム塩またはアルミン酸水溶液を添加し、充分
に混合、攪拌した後、酸化させ、中心層を形成するα−
オキシ水酸化鉄の表面に、アルミニウム含有α−オキシ
水酸化鉄（以下、場合により外周層を形成するα−オキ
シ水酸化鉄という）を被覆させ、かつ遊離アルミン酸イ
オンを含むスラリーを得る工程である。ここでの酸化方
法も、空気または酸素をこれに吹込んで20〜60℃で行な
うことが望ましい。
ここに用いられる第一鉄塩とは、第Ｉ工程で用いたもの
と同様のものが使用可能であるが、やはり硫酸塩が好ま
しく用いられる。また、アルミニウム塩としては硫酸ア
ルミニウム塩等が、またアルミン酸塩としてはアルミン
酸ナトリウム、アルミン酸カリウム等がそれぞれ例示さ
れる。この場合にも、各塩の水溶液は混合水溶液として
も、また各々の単独水溶液として添加してもいずれでも
よい。ここにおいて、アルミニウム塩またはアルミン酸
塩は過剰の量を加え、得られるスラリー中には遊離した
アルミン酸イオンが残存することが必要である。
具体的な各成分の添加量は、例えば第Ｉ工程の終了した
Niまたはこれに加えてMnを含有したFeを0.25mol/有す
るα−オキシ水酸化鉄スラリー１に対して、FeSO40.1
〜2.0mol/の0.1〜0.5とNaAlO20.1〜1.5mol/の0.0
5〜0.1であることが好ましい。
この第II工程が終了時のアルカリ濃度は0.5〜5.0mol/
であり、好ましくは1.0〜3.0mol/である。
この外周層を形成するα−オキシ水酸化鉄中のアルミニ
ウムの含有割合は、全体のFe（第Ｉ工程および第II工程
のFe）を100としたときの原子比で、Al2.0〜10原子％で
あることが好ましい。
また、合計のFeに対する中心層を形成するα−オキシ水
酸化鉄中のFeの割合は30〜90％である。従って、合計の
Feに対する外周層を形成するα−オキシ水酸化鉄中のFe
の割合は70〜10％である。
本発明の第III工程は、第II工程で得られた遊離アルミ
ン酸イオンを含むスラリーに、リン酸またはその塩の水
溶液および／またはケイ酸またはその塩の水溶液を添加
し、充分に混合、攪拌した後、硫酸等を用いて中和熟成
し、外周層を形成するアルミニウムを含有するα−オキ
シ水酸化鉄の外表面に、アルミニウムとリンおよび／ま
たはケイ素を被着させたスラリーを得る工程である。
ここに用いられるリン酸およびケイ酸の塩とは、ナトリ
ウム塩、カリウム塩等がそれぞれ例示される。
第II工程が終了した遊離アルミン酸イオンが分散され、
かつNiおよびAlまたはこれに加えてMnを含有するFeを0.
3mol/有するα−オキシ水酸化鉄スラリー１に対し
て、NaH2PO40.1〜1.0mol/の0.005〜0.01とNa2SiO
30.1〜1.0mol/の0.005〜0.01であることが好まし
い。
これら各成分を充分に混合、攪拌した後に、中和熟成さ
せることによって、外周層を形成するアルミニウムを含
有するα−オキシ水酸化鉄の外表面に、アルミニウムと
リンおよび／またはケイ素が所定量被着される。
このアルミニウムとリンおよび／またはケイ素の被着量
は、最終的に得られる磁性金属粉末の全体のFeを100と
したときの原子比で、Al3.0〜15原子％、Ｐおよび／ま
たはSi0.3〜1.5原子％である。
本発明の第IV工程は、このようにして得られたα−オキ
シ水酸化鉄のスラリーを洗浄後、乾燥、焼成する。この
乾燥は100〜200℃で12時間程度行ない、また焼成は大気
中または窒素雰囲気中で300〜800℃、好ましくは400〜7
00℃で行なわれる。次いで還元ガス中で還元し、さらに
表面に酸化被膜を形成させる。この還元は、水素ガスま
たは一酸化炭素ガス等の還元ガス中で400〜550℃で行な
われ、また表面に酸化被膜を形成するには、不活性ガス
と酸素ガスの混合ガス中で徐々に酸素濃度を増加させ、
最終的に大気の濃度として得られる磁性金属粉末を取り
出す方法がよい。
このようにして得られた磁気記録用磁性金属粉末の形状
は針状でなり、その好ましい組成は、鉄を100としたと
きの原子比で、ニッケル1.0〜5.0原子％、マンガン０〜
5.0原子％、アルミニウム3.0〜15原子％、リンおよび／
またはケイ素0.3〜1.5原子％を含有するものである。
また、経時劣化をさらに大幅に改善するという見地から
は、さらに好ましい時期記録用磁性金属粉末の組成は、
鉄を100としたときの原子比で、ニッケル1.0〜5.0原子
％、マンガン0.1〜5.0原子％、アルミニウム3.0〜15原
子％、リンおよび／またはケイ素0.3〜1.5原子％を含有
するものである。
本発明で得られる磁性金属粉末は、平均長軸径0.10〜0.
35μｍ、平均短軸径0.015〜0.025μｍ、長軸／短軸比5.
0〜25、比表面積50〜70m2/gのものが好適に用いられ
る。
［実施例］ 以下、実施例等に基づき本発明を具体的に説明する。な
お、第１〜２表中の数値は、特記しない限り原子％基準
である。
実施例１ 7.8mol/のNaOH水溶液1.8に、FeSO40.47mol/、NiS
O40.024mol/およびMnSO40.005mol/からなる混合水
溶液2.5を添加し、充分に混合、拡散し、各成分を分
散させた後、空気を吹き込んでで酸化させてNi−Mn含有
α−オキシ水酸化鉄を含むスラリーを得た。TEM写真に
よる観察の結果、不定形の微粒子は認められず全て完全
なα−オキシ水酸化鉄となっていた。また、反応後の未
反応NaOHは、分析した結果2.5mol/であった。
このα−オキシ水酸化鉄中のニッケルおよびマンガンの
含有割合は、ここで得られるFeを100としたときの原子
比で、Ni5.0原子％、Mn1.0原子％であった。
このスラリーに0.5mol/のアルミン酸ナトリウム水溶
液0.36と0.31mol/FeSO4水溶液2.0を添加した。こ
のAlの添加量は、第II工程のFeを100としたときの原子
比で、Al29原子％であった。この混合溶液を充分に混
合、拡散し、各成分を分散させた後、空気を吹き込んで
酸化させてNi−Mn含有α−オキシ水酸化鉄の外周に、Al
含有α−オキシ水酸化鉄を被覆させた。このスラリーの
一部を取り、濾過後の濾液の分析を行った結果、添加し
たアルミン酸イオンの約30％が遊離したままの状態で残
っており、NaOH濃度は1.5mol/であった。
この外周層を形成するα−オキシ水酸化鉄中のAlの含有
割合は、原子比で、総量のFeを100としたときの原子比
で、Al7.0原子％であった。
また、中心層を形成するα−オキシ水酸化鉄中のFeの割
合は、総量のFeに対して65.5％であった。
このスラリーに、0.5mol/のリン酸水溶液0.03を添
加し、充分に混合、攪拌した後、中和熟成し、外周層を
形成するアルミニウムを含有するα−オキシ水酸化鉄の
外表面に、アルミニウムとリンを被着させた。このスラ
リーの一部を取り、濾過後の濾過および固形分の分析を
行なった結果、遊離していたアルミン酸イオは全てα−
オキシ水酸化鉄表面に被着されたことが確認された。
このアルミニウムとリンの被着量は、最終的に得られる
磁性金属粉末の総量のFeを100としたときの原子比で、A
l10.0原子％、P0.8原子％であった。
この中和後のスラリーを充分洗浄した後、100〜120℃で
一晩乾燥させた。その後、空気中で700℃で焼成後、水
素ガス中で500℃で還元し針状強磁性金属粉末を得た。
最後に還元された針状強磁性金属粉末表面に安定な酸化
被膜を形成させた後、大気中に取り出し、時期記録用磁
性金属粉末を得た。
この磁性金属粉末の組成は、第２表に示されるように、
Feを100としたときの原子比で、Ni3.3原子％、Mn0.7原
子％、Al10.0原子％、P0.8原子％であった。
また、その性状は第３表に示されるように、平均長軸径
0.26μｍ、平均短軸径0.02μｍ、比表面積60m2/gであっ
た。
この磁性金属粉末について、磁気特性とシート特性を評
価した。磁気特性は保磁力（Hc）、飽和磁化量（σ
ｓ）、保磁力分布（SFD）および72時間後の飽和磁化量
および磁化劣化率（％）について行なった。ここにおい
て、磁化劣化率は次の通り計算した。
磁化劣化率（％）＝［（σｓ−72時間後のσｓ）／σ
ｓ］×100 また、シート特性は下記に示す方法によってシートを調
製し、１時間後、２時間後、３時間後および６時間後の
シート光沢度（グロス）および角型比（Sq）について行
なった。これらの結果を第３表に示す。
さらに、シート光沢度と時間の関係を第１図に、角型比
と時間の関係を第２図にそれぞれ示すと共に、飽和磁化
量と時間の関係を第３図（ａ）に示す。
＜シートの調製＞ ａ）塗料組成物（重量部） 顔料 100 ポリウレタン樹脂 10 塩化ビニル樹脂 10 トルエン 150 MEK 150 シクロヘキサノン 40 滑剤 １ ｂ）塗料作成条件 前記組成物をサンドグラインダーにて1500rpmで分散し
て、１時間毎にサンプリングを行ない、塗料を作成し
た。
ｃ）シート作成条件 前記塗料をベースフィルム上に塗布し、配向後100℃に
て乾燥した。
＜測定条件＞ ａ）光沢度：日本電色工業（株）製グロスメーターを用
い、JIS Z 8741により60゜にて測定した。
角型比（Sq地）：東英工業（株）製VSMを用い配向磁場5
KOeにて測定した。
実施例２ 第Ｉ工程で、硫酸マンガンを添加しない以外は、すべて
実施例１と同様の方法、条件で第２表に示す組成の磁気
記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ａ）に示す。
実施例３ 第Ｉ工程で、硫酸ニッケルの添加量を変量した以外は、
すべて実施例２と同様の方法、条件で第２表に示す組成
の磁気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ａ）に示す。
実施例４ 第II工程で、アルミン酸ナトリウムの添加量を変量した
以外は、すべて実施例２と同様の方法、条件で第２表に
示す組成の磁気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ａ）に示す。
実施例５ 第Ｉ工程と第II工程の鉄の割合を変量した以外は、すべ
て実施例２と同様の方法、条件で第２表に示す組成の磁
気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ａ）に示す。
実施例６ 第III工程の添加元素をリンからケイ素に変えた以外
は、すべて実施例２と同様の方法、条件で第２表に示す
組成の磁気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ａ）に示す。
実施例７ 第III工程の添加元素をリンからリンおよびケイ素に変
えた以外は、すべて実施例１と同様の方法、条件で第２
表に示す組成の磁気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ａ）に示す。
実施例８ 第II工程のアルミン酸ナトリウムの添加量を変えた以外
は、すべて実施例１と同様の方法、条件で第２表に示す
組成の磁気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２および第
３図（ａ）に示す。
実施例９ 第II工程のアルミン酸ナトリウムの添加量および第Ｉ工
程と第II工程の鉄の割合を変量し、第III工程の添加元
素をリンからリンおよびケイ素に変えた以外は、すべて
実施例１と同様の方法、条件で第２表に示す組成の磁気
記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ａ）に示す。
実施例10〜11 第Ｉ工程で、水酸化ナトリウムの添加量を変量し、アル
カリ濃度を変えた以外は、すべて実施例２と同様の方
法、条件で第２表に示す組成の磁気記録用磁性粉末を得
た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ａ）に示す。
比較例１ 第Ｉ工程でアルミン酸ナトリウムを添加し、アルミニウ
ム含有α−オキシ水酸化鉄含有スラリーを得た。このス
ラリーには過剰のアルミン酸イオンが含まれていた。
次に、第II工程を省略し、第III工程として、このスラ
リーを洗浄後、アルミニウムおよびリンを被着し、以下
は実施例１と同様の方法で第２表に示す組成の磁気記録
用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ｂ）に示す。
比較例２ 第Ｉ工程でα−オキシ水酸化鉄含有スラリーを得た後、
第II工程でアルミン酸ナトリウムを添加し、アルミニウ
ム含有α−オキシ水酸化鉄含有スラリーを得た。このス
ラリーには過剰のアルミン酸イオンは含まれていなかっ
た。
次に、第III工程として、このスラリーを洗浄後、アル
ミニウムおよびリンを被着し、以下は実施例１と同様の
方法で第２表に示す組成の磁気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ｂ）に示す。
比較例３ 第Ｉ工程で硫酸ニッケルをさらに添加した以外は、すべ
て比較例１と同様の方法、条件で第２表に示す組成の磁
気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ｂ）に示す。
比較例４ 第Ｉ工程でアルミン酸ナトリウムの添加量を変量すると
共に、第III工程としてスラリーを洗浄せずに、そのま
まリン酸水溶液を添加した以外は、すべて比較例１と同
様の方法、条件で第２表に示す組成の磁気記録用磁性粉
末を得た。
得られた磁性粉末にはマグネタイトが混在していること
がTEMにより確認された。
比較例５ アルミン酸ナトリウムの添加量を変量し、かつアルカリ
濃度を変え、過剰のアルミン酸イオンが存在している以
外は、比較例２の第Ｉ〜II工程と同様にしてアルミニウ
ム含有α−オキシ水酸化鉄含有スラリーを得た。次に、
このスラリーにリン酸水溶液を添加し、以下は実施例１
と同様の方法で第２表に示す組成の磁気記録用磁性粉末
を得た。
この磁性粉末において、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ｂ）に示す。
比較例６ 第Ｉ工程で、アルミン酸ナトリウムを添加し、かつアル
カリ濃度を変え、また、第II工程のアルミン酸ナトリウ
ムの添加量を変量した以外は、すべて比較例２と同様の
方法、条件で第２表に示す組成の磁気記録用磁性粉末を
得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ｂ）に示す。
比較例７ 第II工程のアルミン酸ナトリウムの添加量および第Ｉ工
程と第II工程の鉄の割合を変量した以外は、比較例２と
同様にアルミニウム含有α−オキシ水酸化鉄含有スラリ
ーを得た。このスラリーには過剰のアルミン酸イオンは
含まれていなかった。
次に、第III工程として、このスラリーを洗浄後、ケイ
素およびニッケルを被着し、以下は実施例１と同様の方
法で第２表に示す組成の磁気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ｂ）に示す。
比較例８ 第Ｉ工程のアルミン酸ナトリウムの添加量を変量し、か
つアルカリ濃度を変えた以外は、比較例１と同様にアル
ミニウム含有α−オキシ水酸化鉄含有スラリーを得た。
このスラリーには過剰のアルミン酸イオンは含まれてい
なかった。以下は実施例１と同様の方法で第２表に示す
組成の磁気記録用磁性粉末を得た。
得られた磁性粉末にはマグネタイトが混在していること
がTEMにより確認された。
比較例９ 第Ｉ工程のアルミン酸ナトリウムの添加量を変量し、ま
たリン酸を所定量加え、かつアルカリ濃度を変えた以外
は、比較例１と同様にアルミニウム含有α−オキシ水酸
化鉄含有スラリーを得た。このスラリーには過剰のアル
ミン酸イオンは含まれていなかった。
次に、第III工程として、このスラリーを洗浄後、リン
およびニッケルを被着し、以下は実施例１と同様の方法
で第２表に示す組成の磁気記録用磁性粉末を得た。
この磁性粉末について、実施例１と同様に性状および特
性を評価し、その結果を第３表および第１〜２図および
第３図（ｂ）に示す。
第３表のシート特性および第１〜２図から示されるよう
に、実施例１〜11は比較例１〜3,5〜７および９と比較
して、塗料分散性が良好で、特に分散立上り性が良好で
あることが判る。
さらに、第３表の磁気特性および第３図（ａ）〜（ｂ）
に示されるように、実施例１〜11は比較例１〜3,5〜７
および９と比較して、磁気特性が概ね良好で、経時劣化
の改善効果にも優れている。特にマンガンを一定量含有
する実施例1,7〜９は、経時劣化の改善効果が極めて顕
著である。
［発明の効果］ 以上説明したように、ニッケルまたはこれに加えてマン
ガンを含有する針状α−オキシ水酸化鉄の表面に、アル
ミニウムを含有するα−オキシ水酸化鉄を被覆し、さら
にその外表面にアルミニウムとリンおよび／またはケイ
素を被着させる本発明の製造方法によって、塗料分散
性、とりわけ分散立ち上がり性を著しく向上させると共
に、経時劣化や磁気特性、特に保磁力の改善効果も併せ
有し、磁性金属粉末の微細化に充分に対応し得る磁気記
録用磁性金属粉末が得られる。特に、マンガンを一定量
含有する磁性金属粉末は、経時劣化を大幅に改善するこ
とができる。
また、本発明の製造方法は、工程が短縮、簡略化され、
また経済性に優れるという利点も有する。
【図面の簡単な説明】
第１図は、実施例および比較例におけるシート光沢度と
時間の関係を示すグラフ、 第２図は、実施例および比較例における角型比と時間の
関係を示すグラフ、 第３図（ａ）および（ｂ）は、実施例および比較例にお
ける飽和磁化量と時間の関係を示すグラフ。

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】（Ｉ）第一鉄塩とニッケル塩の混合水溶液
    と過剰のアルカリ水溶液を十分に混合、攪拌した後、酸
    化させ、ニッケル含有針状α−オキシ水酸化鉄のスラリ
    ーを得る工程、 （II）該ニッケル含有α−オキシ水酸化鉄のスラリーを
    第一鉄塩水溶液と過剰のアルミニウム塩またはアルミン
    酸塩水溶液を添加し、充分に混合、攪拌した後、酸化さ
    せ、アルカリ濃度を0.5〜5.0mol/の状態で該ニッケル
    含有α−オキシ水酸化鉄の表面にアルミニウム含有α−
    オキシ水酸化鉄を被覆させ、かつ遊離アルミン酸イオン
    を含むスラリーを得る工程、 （III）該遊離アルミン酸イオンを含むスラリーに、リ
    ン酸またはその塩の水溶液および／またはケイ酸または
    その塩の水溶液を添加し、充分に混合、攪拌した後、中
    和熟成し、外周層を形成するアルミニウムを含有するα
    −オキシ水酸化鉄の外表面に、アルミニウムとリンおよ
    び／またはケイ素を被着させたスラリーを得る工程、 （IV）得られたα−オキシ水酸化鉄のスラリーを洗浄
    後、乾燥、焼成し、次いで還元ガス中で還元し、さらに
    表面に酸化被膜を形成させる工程、からなることを特徴
    とする磁気記録用磁性粉末の製造方法。
  2. 【請求項２】前記工程（Ｉ）において、ニッケル塩に加
    えてマンガン塩を加え、ニッケルおよびマンガン含有針
    状α−オキシ水酸化鉄のスラリーを得る請求項１に記載
    の製造方法。
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