JPH0713304B2 - 銅の表面処理法 - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】 (産業上の利用分野) 本発明は,多層プリント配線板を製造する際に,内層回
路板とプリプレグとを積層一体化する工程において内層
回路板上の銅とプリプレグとの接着に適した銅表面の処
理方法に関する。
路板とプリプレグとを積層一体化する工程において内層
回路板上の銅とプリプレグとの接着に適した銅表面の処
理方法に関する。
(従来の技術) 従来,多層プリント配線板は,銅張積層板の銅箔の不要
な部分をエッチング等によって除去して内層回路を形成
し,内層回路の銅表面を化学液で粗化し,粗化した表面
を酸化処理し,プリプレグ及び外層回路となる銅箔をそ
の上に重ねて積層一体化し,外層回路及び内層回路の接
続を必要とする箇所に穴をあけ,その穴内面に付着した
樹脂やガラスの片を化学液で除去した後に無電解めっき
等を用いて銅等の金属層を形成し,外層回路をエッチン
グ等によって形成することによって,製造されていた。
このとき,穴内面に露出した銅表面の酸化処理層が,そ
の後の酸性の化学処理液に侵され,穴の周囲の内層銅箔
とプリプレグの接着が維持されない部分(ハローイング
という)ができ,はんだ付け等の熱衝撃によって乖離す
るという問題があったので、酸化銅より酸性の化学処理
液に溶け難い表面を形成するために,特開昭56−153797
に開示されているように,酸化銅を形成した後に水素化
ホウ素ナトリウム,ホルムアルデヒド等のアルカリ溶液
に浸漬してその表面を還元することが行われていた。
な部分をエッチング等によって除去して内層回路を形成
し,内層回路の銅表面を化学液で粗化し,粗化した表面
を酸化処理し,プリプレグ及び外層回路となる銅箔をそ
の上に重ねて積層一体化し,外層回路及び内層回路の接
続を必要とする箇所に穴をあけ,その穴内面に付着した
樹脂やガラスの片を化学液で除去した後に無電解めっき
等を用いて銅等の金属層を形成し,外層回路をエッチン
グ等によって形成することによって,製造されていた。
このとき,穴内面に露出した銅表面の酸化処理層が,そ
の後の酸性の化学処理液に侵され,穴の周囲の内層銅箔
とプリプレグの接着が維持されない部分(ハローイング
という)ができ,はんだ付け等の熱衝撃によって乖離す
るという問題があったので、酸化銅より酸性の化学処理
液に溶け難い表面を形成するために,特開昭56−153797
に開示されているように,酸化銅を形成した後に水素化
ホウ素ナトリウム,ホルムアルデヒド等のアルカリ溶液
に浸漬してその表面を還元することが行われていた。
(発明が解決しようとする問題点) 水素化ホウ素ナトリウムを用いて酸化銅を還元した場合
は,処理後の外観がむらになりプリプレグとの接着が不
充分な場合がある。
は,処理後の外観がむらになりプリプレグとの接着が不
充分な場合がある。
また,ホルムアルデヒドの水溶液の場合は,処理速度が
小さいという問題が発生した。この原因として、鋭意研
究の結果,酸化処理した銅表面をホルムアルデヒドの水
溶液に接触させ銅のAg−AgCl電極に対する電位が−400m
Vより貴の電位である場合に還元処理速度が小さくなる
ことが分かった。
小さいという問題が発生した。この原因として、鋭意研
究の結果,酸化処理した銅表面をホルムアルデヒドの水
溶液に接触させ銅のAg−AgCl電極に対する電位が−400m
Vより貴の電位である場合に還元処理速度が小さくなる
ことが分かった。
本発明は,このような問題を解決し,接着が充分に行え
処理速度の大きい酸化処理した銅表面の処理方法に関す
る。
処理速度の大きい酸化処理した銅表面の処理方法に関す
る。
(問題点を解決する手段) 本発明は,以下の工程を以下の順に含む処理工程によっ
て銅表面に形成した酸化銅を金属銅に還元することを特
徴とする銅の表面処理法である。
て銅表面に形成した酸化銅を金属銅に還元することを特
徴とする銅の表面処理法である。
a.銅表面を酸化剤を含む水溶液と接触させて,銅表面に
酸化銅を形成する工程。
酸化銅を形成する工程。
b.酸化処理した銅表面を水素化ホウ素アルカリを含む水
溶液と接触させることによって,酸化処理した銅表面の
電位をAg−AgCl電極に対して−1000mV以上で−400mV以
下の範囲内に変化させる工程。
溶液と接触させることによって,酸化処理した銅表面の
電位をAg−AgCl電極に対して−1000mV以上で−400mV以
下の範囲内に変化させる工程。
c.ホルムアルデヒドを含む水溶液と接触させることによ
って,酸化処理した銅表面の電位をAg−AgCl電極に対し
て−1000mVよりも卑な電位に変化させる工程。
って,酸化処理した銅表面の電位をAg−AgCl電極に対し
て−1000mVよりも卑な電位に変化させる工程。
本発明において,工程aの銅表面に酸化銅を形成する方
法は,一般に知られている亜塩素酸ナトリウム,過硫酸
アルカリ,塩素酸カリウム,過塩素酸カリウム等の酸化
剤を含む処理液に浸漬又はその処理液を吹き付けて行
う。この銅の酸化処理液組成の一例は, NaClO2;30〜150g/ Na3PO4・12H2O;10〜60g/ NaOH;5〜30g/ である。また,その処理条件は,液温が55〜95℃であ
る。さらに,酸化銅を形成するための銅表面の前処理と
して,脱脂を行い,過硫酸アンモニウム水溶液又は塩化
第二銅と塩酸とを含む水溶液等に接触させて銅表面を粗
化することが好ましい。
法は,一般に知られている亜塩素酸ナトリウム,過硫酸
アルカリ,塩素酸カリウム,過塩素酸カリウム等の酸化
剤を含む処理液に浸漬又はその処理液を吹き付けて行
う。この銅の酸化処理液組成の一例は, NaClO2;30〜150g/ Na3PO4・12H2O;10〜60g/ NaOH;5〜30g/ である。また,その処理条件は,液温が55〜95℃であ
る。さらに,酸化銅を形成するための銅表面の前処理と
して,脱脂を行い,過硫酸アンモニウム水溶液又は塩化
第二銅と塩酸とを含む水溶液等に接触させて銅表面を粗
化することが好ましい。
工程bで使用する還元剤である水素化ホウ素アルカリと
は,水素化ホウ素ナトリウムや水素化ホウ素カリウム等
である。この水素化ホウ素アルカリの濃度は,酸化処理
した銅表面の電位の変化する速度と,還元後の外観の均
一性とに影響する。その濃度は,0.1g/以上,好ましく
は0.2〜5g/で用いる。
は,水素化ホウ素ナトリウムや水素化ホウ素カリウム等
である。この水素化ホウ素アルカリの濃度は,酸化処理
した銅表面の電位の変化する速度と,還元後の外観の均
一性とに影響する。その濃度は,0.1g/以上,好ましく
は0.2〜5g/で用いる。
また,水素化ホウ素アルカリは自然分解し易いので,抑
制するために,酢酸鉛,塩化鉛,硫酸鉛又はチオグリコ
ール酸を添加することが好ましく,また,pHを10〜13.5
に維持することによっても可能である。
制するために,酢酸鉛,塩化鉛,硫酸鉛又はチオグリコ
ール酸を添加することが好ましく,また,pHを10〜13.5
に維持することによっても可能である。
酸化処理した銅表面と水素化ホウ素アルカリの接触時間
は極めて重要である。酸化処理した銅表面を水素化ホウ
素アルカリに接触させると,酸化銅が還元され始め,酸
化処理した銅表面の電位が卑の方へ変化していく。この
とき,電位が−1000mVより卑になるまで接触時間を長く
すると,外観に不均一を発生し,接着強度が大きくなら
ないこともある。このような問題の発生しない範囲が,
−1000mV以上で−400mV以下である。実際には,常に電
位の監視をする必要はなく,水素化ホウ素アルカリを含
む水溶液の組成と温度によって,望ましい接触時間が決
定できる。一例として,水素化ホウ素ナトリウムの場
合,濃度;1g/,pH;12.5,温度;40℃のときの望ましい接
触時間は3〜180秒である。
は極めて重要である。酸化処理した銅表面を水素化ホウ
素アルカリに接触させると,酸化銅が還元され始め,酸
化処理した銅表面の電位が卑の方へ変化していく。この
とき,電位が−1000mVより卑になるまで接触時間を長く
すると,外観に不均一を発生し,接着強度が大きくなら
ないこともある。このような問題の発生しない範囲が,
−1000mV以上で−400mV以下である。実際には,常に電
位の監視をする必要はなく,水素化ホウ素アルカリを含
む水溶液の組成と温度によって,望ましい接触時間が決
定できる。一例として,水素化ホウ素ナトリウムの場
合,濃度;1g/,pH;12.5,温度;40℃のときの望ましい接
触時間は3〜180秒である。
工程cで用いるホルムアルデヒドの水溶液の濃度は,36
%ホルマリンを使用した場合,0.5ml/以上で,2〜15ml/
が好ましい範囲である。また,このホルムアルデヒド
の水溶液のpHは9以上,好ましくは10.5以上である。こ
のpHを調整するには,水酸化アルカリ等を用いる。
%ホルマリンを使用した場合,0.5ml/以上で,2〜15ml/
が好ましい範囲である。また,このホルムアルデヒド
の水溶液のpHは9以上,好ましくは10.5以上である。こ
のpHを調整するには,水酸化アルカリ等を用いる。
このホルムアルデヒドを含む水溶液に,酸化処理をし工
程bの処理をした銅表面を接触させると,初期の銅の電
位は−1000mV〜−400mVの範囲にあり,接触を継続する
と金属銅の電位である−1000mVより卑に変化する。この
ホルムアルデヒドに接触をさせる時間は,銅の電位が−
1000mVより卑に変化するまでの時間が必要である。実際
には,工程bと同様にホルムアルデヒドを含む水溶液の
組成,濃度,温度を定めて望ましい接触時間に替えるこ
とができる。一例として,36%ホルマリンを,濃度;4ml/
,pH;12.5,温度;50℃のときの望ましい接触時間は,180
秒である。
程bの処理をした銅表面を接触させると,初期の銅の電
位は−1000mV〜−400mVの範囲にあり,接触を継続する
と金属銅の電位である−1000mVより卑に変化する。この
ホルムアルデヒドに接触をさせる時間は,銅の電位が−
1000mVより卑に変化するまでの時間が必要である。実際
には,工程bと同様にホルムアルデヒドを含む水溶液の
組成,濃度,温度を定めて望ましい接触時間に替えるこ
とができる。一例として,36%ホルマリンを,濃度;4ml/
,pH;12.5,温度;50℃のときの望ましい接触時間は,180
秒である。
工程bの処理を行った銅表面は,そのまま工程cの処理
をすることもでき,水洗して工程cの処理をしてもよ
い。
をすることもでき,水洗して工程cの処理をしてもよ
い。
また,本発明は,多層プリント配線板の内層回路表面の
処理のみでなく,プリント配線板の外層回路の表面処
理,銅箔と絶縁材との貼り合わせ等にも用いることがで
きる。
処理のみでなく,プリント配線板の外層回路の表面処
理,銅箔と絶縁材との貼り合わせ等にも用いることがで
きる。
実施例 あらかじめ,内層回路を形成した内層回路板を過硫酸ア
ンモニウム水溶液で粗化した後,以下の組成,条件で処
理して,内層回路の銅表面に酸化銅を形成した。
ンモニウム水溶液で粗化した後,以下の組成,条件で処
理して,内層回路の銅表面に酸化銅を形成した。
組成 水酸化ナトリウム;15g/ リン酸三ナトリウム;30g/ (Na3PO4・12H2O) 亜塩素酸ナトリウム;90g/ 水;以上の組成物と合わせて1となる量 条件 液温;85℃ 処理時間;90秒 次に,水洗した後以下の組成,条件で処理した。
組成 水素化ホウ素ナトリウム;1g/ 水;組成物と合わせて1となる量 条件 pH;12.5 液温;40℃ 処理時間;40秒 次に,以下の組成,条件で処理した。
組成 36%ホルマリン;4ml/ 水;組成物と合わせて1となる量 条件 pH;12.5 液温;50℃ 処理時間;5分 以上のように処理した内層回路板を,水洗し,80℃で30
分乾燥した後,この両側にエポキシ変性ポリイミド樹脂
プリプレグであるI−67(日立化成工業株式会社,商品
名)で挟みさらにその両外側を35μmの銅箔で挟んで積
み重ね,圧力50kg/cm2,温度170℃,時間90分の条件で加
熱加圧して積層一体化した試験片を作成した。
分乾燥した後,この両側にエポキシ変性ポリイミド樹脂
プリプレグであるI−67(日立化成工業株式会社,商品
名)で挟みさらにその両外側を35μmの銅箔で挟んで積
み重ね,圧力50kg/cm2,温度170℃,時間90分の条件で加
熱加圧して積層一体化した試験片を作成した。
比較例1 あらかじめ,内層回路を形成した内層回路板を過硫酸ア
ンモニウム水溶液で粗化した後,以下の組成,条件で処
理して,内層回路の銅表面に酸化銅を形成した。
ンモニウム水溶液で粗化した後,以下の組成,条件で処
理して,内層回路の銅表面に酸化銅を形成した。
組成 水酸化ナトリウム;15g/ リン酸3ナトリウム;30g/ (Na3PO4・12H2O) 亜塩素酸ナトリウム;90g/ 水;以上の組成物と合わせて1となる量 条件 液温;85℃ 処理時間;90秒 次に,水洗した後以下の組成,条件で処理した。
組成 水素化ホウ素ナトリウム;1g/ 水;組成物と合わせて1となる量 条件 pH;12.5 液温;40℃ 処理時間;10分 以上のように処理した内層回路板を,水洗し,80℃で30
分乾燥した後,この両側にエポキシ変性ポリイミド樹脂
プリプレグであるI−67(日立化成工業株式会社,商品
名)で挟みさらにその両外側を35μmの銅箔で挟んで積
み重ね,圧力50kg/cm2,温度170℃,時間90分の条件で加
熱加圧して積層一体化した試験片を作成した。
分乾燥した後,この両側にエポキシ変性ポリイミド樹脂
プリプレグであるI−67(日立化成工業株式会社,商品
名)で挟みさらにその両外側を35μmの銅箔で挟んで積
み重ね,圧力50kg/cm2,温度170℃,時間90分の条件で加
熱加圧して積層一体化した試験片を作成した。
比較例2 あらかじめ,内層回路を形成した内層回路板を過硫酸ア
ンモニウム水溶液で粗化した後,以下の組成,条件で処
理して,内層回路の銅表面に酸化銅を形成した。
ンモニウム水溶液で粗化した後,以下の組成,条件で処
理して,内層回路の銅表面に酸化銅を形成した。
組成 水酸化ナトリウム;15g/ リン酸三ナトリウム;30g/ (Na3PO4・12H2O) 亜塩素酸ナトリウム;90g/ 水;以上の組成物と合わせて1となる量 条件 液温;85℃ 処理時間;90秒 次に,水洗した後以下の組成,条件で処理した。
組成 36%ホルマリリン;4ml/ 水;組成物と合わせて1となる量 条件 pH;12.5 液温;50℃ 処理時間;5分 以上のように処理した内層回路板を,水洗し,80℃で30
分乾燥した後,この両側にエポキシ変性ポリイミド樹脂
プリプレグであるI−67(日立化成工業株式会社,商品
名)で挟みさらにその両外側を35μmの銅箔で挟んで積
み重ね,圧力50kg/cm2,温度170℃,時間90分の条件で加
熱加圧して積層一体化した試験片を作成した。
分乾燥した後,この両側にエポキシ変性ポリイミド樹脂
プリプレグであるI−67(日立化成工業株式会社,商品
名)で挟みさらにその両外側を35μmの銅箔で挟んで積
み重ね,圧力50kg/cm2,温度170℃,時間90分の条件で加
熱加圧して積層一体化した試験片を作成した。
以上のようにして作成した各々の試験片に以下の試験を
行った。その結果を第1表に示す。
行った。その結果を第1表に示す。
(1)内層銅箔引き剥がし試験 試験法;JIS−C6481 (2)耐塩酸試験 試験法; 130mm×130mmの大きさに切断加工 表面銅箔を除去 直径1mmの穴を30箇所にあける 19%塩酸に浸漬 塩酸が内層に浸み込む時間の測定 (3)耐無電解めっき液試験 試験法; 130mm×130mmの大きさに切断加工 表面銅箔を除去 直径1mmの穴を30箇所にあける 以下の無電解めっき液に浸漬 組成 CuSO4・5H2O:10g/ EDTA・2Na:30g/ 36%ホルマリン:5ml/ 純水:組成物と合わせて1となる量 条件 温度:70℃ pH:12.5 無電解めっき液が内層に浸み込む時間の測定 (発明の効果) 以上に説明したように,本発明によって外観が均一で処
理むらのない表面が得られ,接着強度が増し,また,工
程内での酸性の処理液等に耐性のある表面処理方法を提
供することができる。
理むらのない表面が得られ,接着強度が増し,また,工
程内での酸性の処理液等に耐性のある表面処理方法を提
供することができる。
Claims (1)
- 【請求項1】以下の工程を以下の順に含む処理工程によ
って銅表面に形成した酸化銅を金属銅に還元することを
特徴とする銅の表面処理法。 a.銅表面を酸化剤を含む水溶液と接触させて,銅表面に
酸化銅を形成する工程。 b.酸化処理した銅表面を水素化ホウ素アルカリを含む水
溶液と接触させることによって,酸化処理した銅表面の
電位をAg−AgCl電極に対して−1000mV以上で−400mV以
下の範囲内に変化させる工程。 c.ホルムアルデヒドを含む水溶液と接触させることによ
って,酸化処理した銅表面の電位をAg−AgCl電極に対し
て−1000mVよりも卑な電位に変化させる工程。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62315750A JPH0713304B2 (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 銅の表面処理法 |
| EP88306625A EP0321067B1 (en) | 1987-12-14 | 1988-07-20 | Process for treating copper surface |
| DE8888306625T DE3874867T2 (de) | 1987-12-14 | 1988-07-20 | Verfahren zur behandlung einer kupferoberflaeche. |
| US07/224,911 US4902551A (en) | 1987-12-14 | 1988-07-27 | Process for treating copper surface |
| KR1019880009708A KR910001549B1 (ko) | 1987-12-14 | 1988-07-30 | 구리표면의 처리방법과 이를 이용한 구리-피착 라미네이트 및 필름 |
| KR1019900018958A KR910000573B1 (ko) | 1987-12-14 | 1990-11-22 | 다층 배선판 |
| SG1309/92A SG130992G (en) | 1987-12-14 | 1992-12-21 | Process for treating copper surface |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62315750A JPH0713304B2 (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 銅の表面処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01156479A JPH01156479A (ja) | 1989-06-20 |
| JPH0713304B2 true JPH0713304B2 (ja) | 1995-02-15 |
Family
ID=18069094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62315750A Expired - Lifetime JPH0713304B2 (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 銅の表面処理法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4902551A (ja) |
| EP (1) | EP0321067B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0713304B2 (ja) |
| KR (1) | KR910001549B1 (ja) |
| DE (1) | DE3874867T2 (ja) |
| SG (1) | SG130992G (ja) |
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