JPH0715650Y2 - 切断かえり付パイプ材の球状体成形装置 - Google Patents
切断かえり付パイプ材の球状体成形装置Info
- Publication number
- JPH0715650Y2 JPH0715650Y2 JP13088U JP13088U JPH0715650Y2 JP H0715650 Y2 JPH0715650 Y2 JP H0715650Y2 JP 13088 U JP13088 U JP 13088U JP 13088 U JP13088 U JP 13088U JP H0715650 Y2 JPH0715650 Y2 JP H0715650Y2
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- Japan
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- forming
- pipe material
- die
- punch
- positioning
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Description
【考案の詳細な説明】 産業上の利用分野 本考案は、ディスクカッターによる切断でかえりが付い
たままのパイプ材を所望の球状体に成形可能な切断かえ
り付パイプ材の球状体成形装置に関する。
たままのパイプ材を所望の球状体に成形可能な切断かえ
り付パイプ材の球状体成形装置に関する。
従来の技術 従来より、等速ジョイントケージのような球状体部品を
成形する手段に用いられる装置として、適当な長さに切
断されたパイプ材を球状体に成形する球状体成形装置が
あり、長尺のパイプを切断する手段としては、一般に鋸
切断やディスクカッター切断がある。鋸切断の場合に
は、切粉となる切断代を必要とするため歩留りが悪く、
従って球状体成形では、切断したパイプ材にかえりが生
じる欠点はあるものの歩留りの良いディスクカッター切
断が採用されている。そして、パイプ材にかえりが付い
たままでは成形できないため、かえりを除去するかえり
取り加工を実施してから球状体成形装置にかけ、所望の
球状体への成形を実施していた。
成形する手段に用いられる装置として、適当な長さに切
断されたパイプ材を球状体に成形する球状体成形装置が
あり、長尺のパイプを切断する手段としては、一般に鋸
切断やディスクカッター切断がある。鋸切断の場合に
は、切粉となる切断代を必要とするため歩留りが悪く、
従って球状体成形では、切断したパイプ材にかえりが生
じる欠点はあるものの歩留りの良いディスクカッター切
断が採用されている。そして、パイプ材にかえりが付い
たままでは成形できないため、かえりを除去するかえり
取り加工を実施してから球状体成形装置にかけ、所望の
球状体への成形を実施していた。
そこで、従来の球状体成形装置の成形部概要を第６図な
いし第９図に基づいて説明すると、面取りした案内部
８′に続けて球面状の型部９を設けた成形ダイ01と、成
形時に先端部がパイプ材７′の中空部に入り込んで位置
決めする位置決めダイ10と、該位置決めダイ10にスプリ
ング14を介して取付けられた下部ノックアウトリング12
と、成形ダイ01と同様に面取りした案内部８′に続く球
面状の型部９が設けられた成形パンチ04とを具備して構
成されており、第６図左側に示す如く、かえり取り加工
されたパイプ材７′（第９図参照）を成形ダイ01の案内
部８′とスプリング14で浮上させられた状態の下部ノッ
クアウトリング12上端面とで支持しておき、上から成形
パンチ04で押し付けて成形力が与えられていた。
いし第９図に基づいて説明すると、面取りした案内部
８′に続けて球面状の型部９を設けた成形ダイ01と、成
形時に先端部がパイプ材７′の中空部に入り込んで位置
決めする位置決めダイ10と、該位置決めダイ10にスプリ
ング14を介して取付けられた下部ノックアウトリング12
と、成形ダイ01と同様に面取りした案内部８′に続く球
面状の型部９が設けられた成形パンチ04とを具備して構
成されており、第６図左側に示す如く、かえり取り加工
されたパイプ材７′（第９図参照）を成形ダイ01の案内
部８′とスプリング14で浮上させられた状態の下部ノッ
クアウトリング12上端面とで支持しておき、上から成形
パンチ04で押し付けて成形力が与えられていた。
成形力を受けたパイプ材７′は、その両端面が成形ダイ
01及び成形パンチ04の案内部８′に導かれて型部９へ滑
り込み、この時、下部ノックアウトリング12も成形力を
受けたパイプ材７′に押されてスプリング14を収縮させ
ながら下方へ移動し、位置決めダイ10の先端部はパイプ
材７′の中空部に入り込んで、内側への座屈防止と共に
位置決めをする。さらに、成形パンチ04を押し付けるこ
とによって、第６図右側に示す如く、パイプ材７′を型
部９に押し付けて成形を完了していた。成形を終えたパ
イプ材７′はノックピンスペーサ18の押し上げでノック
ピン17が下部ノックアウトリング12を押し上げて離型さ
れ、旋削加工によって完成部品に仕上げられていた。
01及び成形パンチ04の案内部８′に導かれて型部９へ滑
り込み、この時、下部ノックアウトリング12も成形力を
受けたパイプ材７′に押されてスプリング14を収縮させ
ながら下方へ移動し、位置決めダイ10の先端部はパイプ
材７′の中空部に入り込んで、内側への座屈防止と共に
位置決めをする。さらに、成形パンチ04を押し付けるこ
とによって、第６図右側に示す如く、パイプ材７′を型
部９に押し付けて成形を完了していた。成形を終えたパ
イプ材７′はノックピンスペーサ18の押し上げでノック
ピン17が下部ノックアウトリング12を押し上げて離型さ
れ、旋削加工によって完成部品に仕上げられていた。
考案が解決しようとする課題 前述した従来例の球状体成形装置によれば、ディスクカ
ッターの切断により生じたかえりが付けられたままのパ
イプ材を成形すると、不均一なかえりの存在によりパイ
プ材の成形ダイへのすわりが悪く、しかも、型部が球面
のために、成形力が作用した時点でパイプ材を回転させ
てしまって正常な球面体に成形することが困難であっ
た。このため、従来はわざわざかえり取り加工の工程を
加えることによってかえりを除去し、この後に成形加工
を行っていたが、成形後に旋削加工を実施していること
もあり、加工工数増加となってコスト的に不利であっ
た。
ッターの切断により生じたかえりが付けられたままのパ
イプ材を成形すると、不均一なかえりの存在によりパイ
プ材の成形ダイへのすわりが悪く、しかも、型部が球面
のために、成形力が作用した時点でパイプ材を回転させ
てしまって正常な球面体に成形することが困難であっ
た。このため、従来はわざわざかえり取り加工の工程を
加えることによってかえりを除去し、この後に成形加工
を行っていたが、成形後に旋削加工を実施していること
もあり、加工工数増加となってコスト的に不利であっ
た。
課題を解決するための手段 本考案は、前述の問題点を解決するもので、成形パンチ
及び成形ダイに成形力を作用せしめた切断でかえりの生
じたパイプ材を球状体に成形する球状体成形装置におい
て、先端部が前記パイプ材の中空部に入り込んで位置決
めする位置決めダイ及び位置決めパンチと、該位置決め
ダイ及び位置決めパンチに取付けられたスプリング力で
前記パイプ材を挾み込み支持する上下一対のノックアウ
トリングと、該ノックアウトリングに嵌挿された２段に
面取りした案内部とこれに続く球面状の型部とを有して
成形時に前記パイプ材を求心させて成形する成形パンチ
及び成形ダイとを具備し、切断かえり付のパイプ材を傾
斜させることなく成形可能にしたことを特徴とする切断
かえり付パイプ材の球状体成形装置である。
及び成形ダイに成形力を作用せしめた切断でかえりの生
じたパイプ材を球状体に成形する球状体成形装置におい
て、先端部が前記パイプ材の中空部に入り込んで位置決
めする位置決めダイ及び位置決めパンチと、該位置決め
ダイ及び位置決めパンチに取付けられたスプリング力で
前記パイプ材を挾み込み支持する上下一対のノックアウ
トリングと、該ノックアウトリングに嵌挿された２段に
面取りした案内部とこれに続く球面状の型部とを有して
成形時に前記パイプ材を求心させて成形する成形パンチ
及び成形ダイとを具備し、切断かえり付のパイプ材を傾
斜させることなく成形可能にしたことを特徴とする切断
かえり付パイプ材の球状体成形装置である。
作用 前述の手段によれば、位置決めダイ及び位置決めパンチ
が切断かえり付のパイプ材を位置決めし、上下一対のノ
ックアウトリングがスプリングの力でそのパイプ材の両
端を挾み込んで水平に支え、同時に、成形パンチ及び成
形ダイの押し付けによる切断かえり付パイプ材への成形
力が与えられる。成形力を受けたかえり付パイプ材の両
端は、２段に面取りされてすわりの良くなった案内部か
ら球面状の型部へと円滑に導かれ、球面状の型部に沿っ
て求心させられる。このため、切断かえり付パイプ材
を、成形パンチ及び成形ダイによって所望の球面状に成
形することができる。
が切断かえり付のパイプ材を位置決めし、上下一対のノ
ックアウトリングがスプリングの力でそのパイプ材の両
端を挾み込んで水平に支え、同時に、成形パンチ及び成
形ダイの押し付けによる切断かえり付パイプ材への成形
力が与えられる。成形力を受けたかえり付パイプ材の両
端は、２段に面取りされてすわりの良くなった案内部か
ら球面状の型部へと円滑に導かれ、球面状の型部に沿っ
て求心させられる。このため、切断かえり付パイプ材
を、成形パンチ及び成形ダイによって所望の球面状に成
形することができる。
実施例 本考案による切断かえり付パイプ材の球状体成形装置の
一実施例を第１図ないし第５図に基づいて説明する。ダ
イホルダ１に下部入子型２をボルト３で固着して成る成
形ダイと、パンチホルダ４に上部入子型５をボルト６で
固着して成る成形パンチとは、互いに押し付けられるこ
とによってパイプ材７に成形力を与えて所望の球状体に
成形する部材である。下部入子型２及び上部入子型５に
は、第４図に示すように、角度θ1及びθ2の如く２段に
面取りされた案内部８に続いて球面状の型部９が形成さ
れている。そして、ダイホルダ１には、パイプ材７の中
空部へその先端部が入り込んで位置決めする円柱状の位
置決めダイ10を固着しており、同様に、パンチホルダ４
にも位置決めパンチ11を固着している。さらに、位置決
めダイ10及び位置決めパンチ11の外周を囲むようにし
て、位置決めダイ10のフランジ部10aには下部ノックア
ウトリング12が、また、位置決めパンチ11のフランジ部
11aには上部ノックアウトリング13が各々スプリング14
で浮かせた状態に取付けられている。スプリング14の伸
縮に応じて上下動するノックアウトリングは、その外周
に成形パンチ及び成形ダイの上下部入子型が嵌挿された
構成となっている。
一実施例を第１図ないし第５図に基づいて説明する。ダ
イホルダ１に下部入子型２をボルト３で固着して成る成
形ダイと、パンチホルダ４に上部入子型５をボルト６で
固着して成る成形パンチとは、互いに押し付けられるこ
とによってパイプ材７に成形力を与えて所望の球状体に
成形する部材である。下部入子型２及び上部入子型５に
は、第４図に示すように、角度θ1及びθ2の如く２段に
面取りされた案内部８に続いて球面状の型部９が形成さ
れている。そして、ダイホルダ１には、パイプ材７の中
空部へその先端部が入り込んで位置決めする円柱状の位
置決めダイ10を固着しており、同様に、パンチホルダ４
にも位置決めパンチ11を固着している。さらに、位置決
めダイ10及び位置決めパンチ11の外周を囲むようにし
て、位置決めダイ10のフランジ部10aには下部ノックア
ウトリング12が、また、位置決めパンチ11のフランジ部
11aには上部ノックアウトリング13が各々スプリング14
で浮かせた状態に取付けられている。スプリング14の伸
縮に応じて上下動するノックアウトリングは、その外周
に成形パンチ及び成形ダイの上下部入子型が嵌挿された
構成となっている。
なお、ガイドリング15及びダイリング16は上下方向の動
きを可能とする芯ずれの防止部材で、ガイドリング15は
パンチホルダ４に、ダイリング16はダイホルダ１に各々
固着されており、ノックピン17及びノックピンスペーサ
18は成形後のパイプ材７を離型せしめるための部材であ
る。
きを可能とする芯ずれの防止部材で、ガイドリング15は
パンチホルダ４に、ダイリング16はダイホルダ１に各々
固着されており、ノックピン17及びノックピンスペーサ
18は成形後のパイプ材７を離型せしめるための部材であ
る。
上述の切断かえり付パイプ材の球状体成形装置によれ
ば、第３図に示す如く、まず、切断かえり7aが付いたま
まのパイプ材７を２段面取りしてすわりの良くなった下
部入子型２の案内部８と下部ノックアウトリング11の上
端面とに配置支持し、次に、第１図左側に示す如く、成
形パンチを下げる。この時、スプリング14で浮かせられ
ていた下部ノックアウトリング12及び上部ノックアウト
リング13の端面がスプリング力によってパイプ材７を挾
み込んで水平に保ち、この状態からさらに成形パンチが
押し下げられると、パイプ材７を挾持する下部ノックア
ウトリング12が押し下げられると同時に上部ノックアウ
トリング13を押し上げる。この挾持により、パイプ材７
が回転させられることなく、パイプ材７の両端の切断か
えり7a部分を２段に面取りされた案内部８より球面状の
型部９へ円滑に案内させる。なお、成形パンチを押し込
んで成形力が作用する際、位置決めダイ10及び位置決め
パンチ11の先端部がパイプ材７の中空部に挿入されて位
置決めすると共に内側への座屈を防止する。そして、パ
イプ材７は、外側にふくらむようにして球面型の型部９
に沿い、第１図右側の如く、球状体に成形される。
ば、第３図に示す如く、まず、切断かえり7aが付いたま
まのパイプ材７を２段面取りしてすわりの良くなった下
部入子型２の案内部８と下部ノックアウトリング11の上
端面とに配置支持し、次に、第１図左側に示す如く、成
形パンチを下げる。この時、スプリング14で浮かせられ
ていた下部ノックアウトリング12及び上部ノックアウト
リング13の端面がスプリング力によってパイプ材７を挾
み込んで水平に保ち、この状態からさらに成形パンチが
押し下げられると、パイプ材７を挾持する下部ノックア
ウトリング12が押し下げられると同時に上部ノックアウ
トリング13を押し上げる。この挾持により、パイプ材７
が回転させられることなく、パイプ材７の両端の切断か
えり7a部分を２段に面取りされた案内部８より球面状の
型部９へ円滑に案内させる。なお、成形パンチを押し込
んで成形力が作用する際、位置決めダイ10及び位置決め
パンチ11の先端部がパイプ材７の中空部に挿入されて位
置決めすると共に内側への座屈を防止する。そして、パ
イプ材７は、外側にふくらむようにして球面型の型部９
に沿い、第１図右側の如く、球状体に成形される。
成形完了後には、第２図に示す如く、ノックピンスペー
サ18でノックピン17を押し上げることにより、下部ノッ
クアウトリング12がノックピン17に押し上げられて成形
されたパイプ材料７を離型させる。このようにして成形
されたパイプ材７には、第５図に示す如く、かえり7aが
残っている。しかし、かえりの有無にかかわらず仕上げ
工程として実施される旋削加工時において、切断かえり
7aの形跡も同時に除去された完成部品となる。
サ18でノックピン17を押し上げることにより、下部ノッ
クアウトリング12がノックピン17に押し上げられて成形
されたパイプ材料７を離型させる。このようにして成形
されたパイプ材７には、第５図に示す如く、かえり7aが
残っている。しかし、かえりの有無にかかわらず仕上げ
工程として実施される旋削加工時において、切断かえり
7aの形跡も同時に除去された完成部品となる。
なお、上述した本考案の技術は、金型費節減や型寿命の
短い部分の交換を容易にするため一般的に使用されてい
る入子型に対し、成形ダイ及び成形パンチが一体金型に
されたとしても適用可能なことは言うまでもない。
短い部分の交換を容易にするため一般的に使用されてい
る入子型に対し、成形ダイ及び成形パンチが一体金型に
されたとしても適用可能なことは言うまでもない。
考案の効果 前述した本考案の切断かえり付パイプ材の球状体成形装
置によれば、歩留りの良いディスクカッターで切断し、
その切断かえりがついたままのパイプ材をそのまま球状
体に成形することが可能になる。このため、かえり取り
加工の工程を削減でき、しかも、成形後の旋削加工時に
かえりの形跡を同時に除去できるので、生産性向上やコ
ストダウンに貢献できる。
置によれば、歩留りの良いディスクカッターで切断し、
その切断かえりがついたままのパイプ材をそのまま球状
体に成形することが可能になる。このため、かえり取り
加工の工程を削減でき、しかも、成形後の旋削加工時に
かえりの形跡を同時に除去できるので、生産性向上やコ
ストダウンに貢献できる。
第１図は本考案の一実施例で、中心線の左半分が成形前
を示し中心線の右半分が成形時を示す断面図、第２図は
第１図の離型時を示す断面図、第３図は切断かえり付パ
イプ材が装置にセットされた状態を示す断面図、第４図
は第１図の下部入子型の拡大断面図、第５図は成形完了
後の切断かえり付パイプ材を示す断面図、第６図は従来
の球状体成形装置の成形部概要を示す断面図、第７図は
第６図のVII部を拡大した図、第８図はかえり付パイプ
材を示す断面図、第９図はかえり取り加工後のパイプ材
を示す断面図である。 １……ダイホルダ、２……下部入子型、４……パンチホ
ルダ、５……上部入子型、７……パイプ材、８……案内
部、９……型部、10……位置決めダイ、11……位置決め
パンチ、10a,11a……フランジ部、12……下部ノックア
ウトリング、13……上部ノックアウトリング、14……ス
プリング。
を示し中心線の右半分が成形時を示す断面図、第２図は
第１図の離型時を示す断面図、第３図は切断かえり付パ
イプ材が装置にセットされた状態を示す断面図、第４図
は第１図の下部入子型の拡大断面図、第５図は成形完了
後の切断かえり付パイプ材を示す断面図、第６図は従来
の球状体成形装置の成形部概要を示す断面図、第７図は
第６図のVII部を拡大した図、第８図はかえり付パイプ
材を示す断面図、第９図はかえり取り加工後のパイプ材
を示す断面図である。 １……ダイホルダ、２……下部入子型、４……パンチホ
ルダ、５……上部入子型、７……パイプ材、８……案内
部、９……型部、10……位置決めダイ、11……位置決め
パンチ、10a,11a……フランジ部、12……下部ノックア
ウトリング、13……上部ノックアウトリング、14……ス
プリング。
Claims (1)
- 【請求項１】成形パンチ及び成形ダイに成形力を作用せ
しめた切断でかえりの生じたパイプ材を球状体に成形す
る球状体成形装置において、先端部が前記パイプ材の中
空部に入り込んで位置決めする位置決めダイ及び位置決
めパンチと、該位置決めダイ及び位置決めパンチに取付
けられたスプリング力で前記パイプ材を挾み込み支持す
る上下一対のノックアウトリングと、該ノックアウトリ
ングに嵌挿された２段に面取りした案内部とこれに続く
球面状の型部とを有して成形時に前記パイプ材を求心さ
せて成形する成形パンチ及び成形ダイとを具備し、切断
かえり付のパイプ材を傾斜させることなく成形可能にし
たことを特徴とする切断かえり付パイプ材の球状体成形
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13088U JPH0715650Y2 (ja) | 1988-01-06 | 1988-01-06 | 切断かえり付パイプ材の球状体成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13088U JPH0715650Y2 (ja) | 1988-01-06 | 1988-01-06 | 切断かえり付パイプ材の球状体成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01105042U JPH01105042U (ja) | 1989-07-14 |
| JPH0715650Y2 true JPH0715650Y2 (ja) | 1995-04-12 |
Family
ID=31198883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13088U Expired - Lifetime JPH0715650Y2 (ja) | 1988-01-06 | 1988-01-06 | 切断かえり付パイプ材の球状体成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0715650Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0818101B2 (ja) * | 1993-10-04 | 1996-02-28 | アカマツフォーシス株式会社 | 中央部に略球状の膨出部を有する筒状部品の鍛造・圧造成形方法 |
-
1988
- 1988-01-06 JP JP13088U patent/JPH0715650Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01105042U (ja) | 1989-07-14 |
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