JPH07268017A - 熱可塑性重合体粉末の製造方法 - Google Patents
熱可塑性重合体粉末の製造方法Info
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- JPH07268017A JPH07268017A JP6063783A JP6378394A JPH07268017A JP H07268017 A JPH07268017 A JP H07268017A JP 6063783 A JP6063783 A JP 6063783A JP 6378394 A JP6378394 A JP 6378394A JP H07268017 A JPH07268017 A JP H07268017A
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- thermoplastic polymer
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 熱可塑性重合体粉末の粉体特性の向上。
【構成】 乳化重合により得られたガラス転移温度Ｔｇ
（Ａ）が４０℃以上である熱可塑性重合体（Ａ）のラテ
ックスから重合体粉末を回収するに際し、凝析剤を用い
てラテックス中の重合体を凝析し、得られた凝析スラリ
ーを（Ｔｇ（Ａ）−１０）〜（Ｔｇ（Ａ）＋４０）℃で
示すの温度範囲で固化した後脱水・乾燥させ、乾燥した
重合体粉末をさらに（Ｔｇmax＋１０）〜（Ｔｇmax＋８
０）℃で示す温度範囲で加熱することを特徴とする熱可
塑性重合体粉末の製造方法。 Ｔｇ（Ａ）＝Ｗ1×Ｔｇ1＋Ｗ2×Ｔｇ2＋・・・＋Ｗn×Ｔｇn−−（Ｘ） ［ｎは（Ａ）を形成する単量体の数、Ｗ1、Ｗ2・・・Ｗ
nは各単量体ｉ（ｉ＝１、２・・・、ｎ）の重量分率、
Ｔｇ1、Ｔｇ2・・・、Ｔｇnは各単量体ｉから成る重合
体のガラス転移温度（℃）］ Ｔｇmax：（Ａ）を形成する単量体から得られる重合体
の中で最も高い温度を示すガラス転移温度。
（Ａ）が４０℃以上である熱可塑性重合体（Ａ）のラテ
ックスから重合体粉末を回収するに際し、凝析剤を用い
てラテックス中の重合体を凝析し、得られた凝析スラリ
ーを（Ｔｇ（Ａ）−１０）〜（Ｔｇ（Ａ）＋４０）℃で
示すの温度範囲で固化した後脱水・乾燥させ、乾燥した
重合体粉末をさらに（Ｔｇmax＋１０）〜（Ｔｇmax＋８
０）℃で示す温度範囲で加熱することを特徴とする熱可
塑性重合体粉末の製造方法。 Ｔｇ（Ａ）＝Ｗ1×Ｔｇ1＋Ｗ2×Ｔｇ2＋・・・＋Ｗn×Ｔｇn−−（Ｘ） ［ｎは（Ａ）を形成する単量体の数、Ｗ1、Ｗ2・・・Ｗ
nは各単量体ｉ（ｉ＝１、２・・・、ｎ）の重量分率、
Ｔｇ1、Ｔｇ2・・・、Ｔｇnは各単量体ｉから成る重合
体のガラス転移温度（℃）］ Ｔｇmax：（Ａ）を形成する単量体から得られる重合体
の中で最も高い温度を示すガラス転移温度。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は粒径分布がシャープで且
つ高嵩比重を有する熱可塑性重合体粉末の製造方法に関
する。
つ高嵩比重を有する熱可塑性重合体粉末の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来より熱可塑性重合体粉末の粉体特性
を向上させる方法が種々検討されている。例えば、凝析
操作を工夫した方法として重合体ラテックスを特定の凝
析剤濃度で凝析させる方法（特開昭６０−２１７２２４
号公報）や凝固剤の添加を２段階以上で行う方法（特開
昭５９−９１１００号公報）、シード凝集させた後焼結
させる方法（特開昭６２−２３６８２９号公報、特開昭
６３−１６５４３８号公報）がある。
を向上させる方法が種々検討されている。例えば、凝析
操作を工夫した方法として重合体ラテックスを特定の凝
析剤濃度で凝析させる方法（特開昭６０−２１７２２４
号公報）や凝固剤の添加を２段階以上で行う方法（特開
昭５９−９１１００号公報）、シード凝集させた後焼結
させる方法（特開昭６２−２３６８２９号公報、特開昭
６３−１６５４３８号公報）がある。
【０００３】また、凝固後の操作として粉体改質用の重
合体や無機微粉体を添加することにより嵩比重を向上さ
せる方法（特開昭５５−９０５２０号公報、特開昭５８
−１７４２号公報、特開昭６４−２６６６３号公報）が
提案されている。
合体や無機微粉体を添加することにより嵩比重を向上さ
せる方法（特開昭５５−９０５２０号公報、特開昭５８
−１７４２号公報、特開昭６４−２６６６３号公報）が
提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特定の凝析剤
濃度で凝析させる方法はゴム含有グラフト共重合体を対
象とした方法であり、ガラス転移温度の高い硬質の重合
体では嵩比重を向上させることはできない。凝固剤の添
加を２段階以上で行う方法についても同様であり、球状
の粒子ができたとしても高嵩比重の粉粒体を得ることは
できない。またこの２つの方法は、１段目の析出量やｐ
Ｈを制御してもラテックス中に存在する界面活性剤の種
類・量等により、全く凝析が起こらない場合や局部的に
凝析が完結して、良好な粉粒状重合体が得られないとい
う欠点を有している。
濃度で凝析させる方法はゴム含有グラフト共重合体を対
象とした方法であり、ガラス転移温度の高い硬質の重合
体では嵩比重を向上させることはできない。凝固剤の添
加を２段階以上で行う方法についても同様であり、球状
の粒子ができたとしても高嵩比重の粉粒体を得ることは
できない。またこの２つの方法は、１段目の析出量やｐ
Ｈを制御してもラテックス中に存在する界面活性剤の種
類・量等により、全く凝析が起こらない場合や局部的に
凝析が完結して、良好な粉粒状重合体が得られないとい
う欠点を有している。
【０００５】粉体改質用の重合体や無機微粉体を添加す
る方法は、重合体粉末の表面を改質することにより、粒
子群の充填構造を密にして嵩比重を上昇させる方法であ
る。従って、個々の粒子内部の空隙に関してはなんら着
目しておらず、このため、嵩比重が充分に向上した熱可
塑性重合体粉末を得るのが困難であった。
る方法は、重合体粉末の表面を改質することにより、粒
子群の充填構造を密にして嵩比重を上昇させる方法であ
る。従って、個々の粒子内部の空隙に関してはなんら着
目しておらず、このため、嵩比重が充分に向上した熱可
塑性重合体粉末を得るのが困難であった。
【０００６】シード凝集させた後焼結させる方法は、凝
固操作が複雑で、また粒径が１ｍｍ以下の場合には凝固
後の分離が難しいという問題がある。
固操作が複雑で、また粒径が１ｍｍ以下の場合には凝固
後の分離が難しいという問題がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決することを目的として鋭意検討した結果、特定の
工程を、特定の温度条件に制御することによって、粒径
分布がシャープで高嵩比重を有する熱可塑性重合体粉末
が得られることを見い出し本発明に到達した。
を解決することを目的として鋭意検討した結果、特定の
工程を、特定の温度条件に制御することによって、粒径
分布がシャープで高嵩比重を有する熱可塑性重合体粉末
が得られることを見い出し本発明に到達した。
【０００８】本発明の要旨は、乳化重合により得られた
ガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）が４０℃以上である熱可塑性
重合体（Ａ）のラテックスから重合体粉末を回収するに
際し、 １）凝析剤を用いてラテックス中の全重合体に対し４０
〜８０重量％の重合体を凝析させ、 ２）さらに凝析剤を添加して凝析を完結させ、 ３）得られた凝析スラリーを（Ｔｇ（Ａ）−１０）〜
（Ｔｇ（Ａ）＋４０）℃で示す温度範囲で固化した後脱
水・乾燥させ、 ４）乾燥した重合体粉末をさらに（Ｔｇmax＋１０）〜
（Ｔｇmax＋８０）℃で示す温度範囲で加熱することを
特徴とする熱可塑性重合体粉末の製造方法にある。
ガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）が４０℃以上である熱可塑性
重合体（Ａ）のラテックスから重合体粉末を回収するに
際し、 １）凝析剤を用いてラテックス中の全重合体に対し４０
〜８０重量％の重合体を凝析させ、 ２）さらに凝析剤を添加して凝析を完結させ、 ３）得られた凝析スラリーを（Ｔｇ（Ａ）−１０）〜
（Ｔｇ（Ａ）＋４０）℃で示す温度範囲で固化した後脱
水・乾燥させ、 ４）乾燥した重合体粉末をさらに（Ｔｇmax＋１０）〜
（Ｔｇmax＋８０）℃で示す温度範囲で加熱することを
特徴とする熱可塑性重合体粉末の製造方法にある。
【０００９】 Ｔｇ（Ａ）＝Ｗ1×Ｔｇ1＋Ｗ2×Ｔｇ2＋・・・＋Ｗn×Ｔｇn−−（Ｘ） ［ここで、ｎは熱可塑性重合体（Ａ）を形成する単量体
の数であり、Ｗ1、Ｗ2・・・Ｗnは各単量体ｉ（ｉ＝
１、２・・・、ｎ）の重合体（Ａ）中の重量分率を表
し、Ｔｇ1、Ｔｇ2・・・、Ｔｇnは各単量体ｉから成る
重合体のガラス転移温度（℃）を表す。］ Ｔｇmax：熱可塑性重合体（Ａ）を形成する単量体から
得られる重合体の中で最も高い温度を示すガラス転移温
度。
の数であり、Ｗ1、Ｗ2・・・Ｗnは各単量体ｉ（ｉ＝
１、２・・・、ｎ）の重合体（Ａ）中の重量分率を表
し、Ｔｇ1、Ｔｇ2・・・、Ｔｇnは各単量体ｉから成る
重合体のガラス転移温度（℃）を表す。］ Ｔｇmax：熱可塑性重合体（Ａ）を形成する単量体から
得られる重合体の中で最も高い温度を示すガラス転移温
度。
【００１０】以下、本発明についてさらに詳しく説明す
る。
る。
【００１１】本発明における熱可塑性重合体（Ａ）を形
成する単量体としては、例えばブタジエン、イソプロピ
レン、クロロプロピレン等のジエン系単量体；ブチルア
クリレート、オクチルアクリレート等のアクリル酸アル
キルエステル系単量体；メチルメタクリレート、エチル
メタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル系単
量体；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のシ
アン化ビニル系単量体；スチレン、ジクロロスチレン、
α−メチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；塩化ビ
ニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル系単量体；エチ
レングリコール等グリコール単量体；ジメチルシロキサ
ン等種々の共重合可能な単量体が挙げられ、これらは２
種類以上を併用することもできる。
成する単量体としては、例えばブタジエン、イソプロピ
レン、クロロプロピレン等のジエン系単量体；ブチルア
クリレート、オクチルアクリレート等のアクリル酸アル
キルエステル系単量体；メチルメタクリレート、エチル
メタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル系単
量体；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のシ
アン化ビニル系単量体；スチレン、ジクロロスチレン、
α−メチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；塩化ビ
ニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル系単量体；エチ
レングリコール等グリコール単量体；ジメチルシロキサ
ン等種々の共重合可能な単量体が挙げられ、これらは２
種類以上を併用することもできる。
【００１２】本発明における熱可塑性重合体（Ａ）とし
ては、式（Ｘ）に示されるＴｇ（Ａ）が４０℃以上のも
のが用いられる。
ては、式（Ｘ）に示されるＴｇ（Ａ）が４０℃以上のも
のが用いられる。
【００１３】本発明における乳化重合方法は通常行われ
ている方法でよく、開始剤及びその他の重合助剤等に関
しては特に制限はなく、通常使用されているものでよ
い。
ている方法でよく、開始剤及びその他の重合助剤等に関
しては特に制限はなく、通常使用されているものでよ
い。
【００１４】本発明では重合体ラテックスの凝析を上述
の第１段目の凝析条件で行うことにより、酸に対して安
定な界面活性剤による乳化状態保持作用と酸の乳化状態
破壊作用を調節することができ、粒径分布のシャープな
粉粒状重合体を得ることができる。熱可塑性重合体ラテ
ックスに凝析剤を添加すると、該ラテックスの乳化状態
が破壊され該ラテックスに乳化分散していた微細な重合
体粒子が凝集して凝集体粒子（以下、凝析粒子とい
う。）を形成する。
の第１段目の凝析条件で行うことにより、酸に対して安
定な界面活性剤による乳化状態保持作用と酸の乳化状態
破壊作用を調節することができ、粒径分布のシャープな
粉粒状重合体を得ることができる。熱可塑性重合体ラテ
ックスに凝析剤を添加すると、該ラテックスの乳化状態
が破壊され該ラテックスに乳化分散していた微細な重合
体粒子が凝集して凝集体粒子（以下、凝析粒子とい
う。）を形成する。
【００１５】使用する凝析剤としては、例えば塩酸、硫
酸、リン酸等の無機酸、ギ酸、酢酸等の有機酸が該当
し、これらを単独又は混合して用いられる。
酸、リン酸等の無機酸、ギ酸、酢酸等の有機酸が該当
し、これらを単独又は混合して用いられる。
【００１６】１段目の凝析として、ラテックス中の全重
合体に対し４０〜８０重量％の重合体を凝析させる必要
がある。ここで凝析した重合体量は、凝析スラリーを東
洋濾紙Ｎｏ．１３１（ＪＩＳ Ｐ３８０１の第３種）で
濾過し、濾液中の重合体濃度を測定して得られた未凝析
重合体量より換算した。凝析した重合体量が４０重量％
未満では凝析完結時に多くの重合体ラテックスが乳化状
態破壊作用が強い状態で凝析してしまい、粒径分布のシ
ャープな粉粒状重合体を得ることが困難になり好ましく
ない。また、８０重量％を超える場合は乳化状態破壊作
用が強すぎるために、粒径分布のシャープな粉粒状重合
体を得ることが難しい。
合体に対し４０〜８０重量％の重合体を凝析させる必要
がある。ここで凝析した重合体量は、凝析スラリーを東
洋濾紙Ｎｏ．１３１（ＪＩＳ Ｐ３８０１の第３種）で
濾過し、濾液中の重合体濃度を測定して得られた未凝析
重合体量より換算した。凝析した重合体量が４０重量％
未満では凝析完結時に多くの重合体ラテックスが乳化状
態破壊作用が強い状態で凝析してしまい、粒径分布のシ
ャープな粉粒状重合体を得ることが困難になり好ましく
ない。また、８０重量％を超える場合は乳化状態破壊作
用が強すぎるために、粒径分布のシャープな粉粒状重合
体を得ることが難しい。
【００１７】また本発明を実施するにあたり凝析粒子の
析出状態を安定に制御するため、必要であれば上記重合
体ラテックス中に硫酸エステル系及び／又はスルホン酸
系アニオン界面活性剤が熱可塑性重合体１００重量部当
たり、０．０５〜０．２重量部存在することが好まし
い。該界面活性剤のうち硫酸エステル系アニオン界面活
性剤としては、例えば高級アルコール硫酸エステル塩、
ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等があげら
れ、スルホン酸系アニオン界面活性剤としては、例えば
アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸
塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキルジフェニルエ
ーテルスルホン酸塩等があげられる。該界面活性剤は重
合前、重合中、重合後いずれの時期に添加されてもかま
わない。
析出状態を安定に制御するため、必要であれば上記重合
体ラテックス中に硫酸エステル系及び／又はスルホン酸
系アニオン界面活性剤が熱可塑性重合体１００重量部当
たり、０．０５〜０．２重量部存在することが好まし
い。該界面活性剤のうち硫酸エステル系アニオン界面活
性剤としては、例えば高級アルコール硫酸エステル塩、
ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等があげら
れ、スルホン酸系アニオン界面活性剤としては、例えば
アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸
塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキルジフェニルエ
ーテルスルホン酸塩等があげられる。該界面活性剤は重
合前、重合中、重合後いずれの時期に添加されてもかま
わない。
【００１８】また、第２段目の凝析では凝析粒子を完全
に析出させる。この時凝析スラリーのｐＨを２以上にす
ることが好ましい。凝析スラリーのｐＨが２未満の場合
は製品粉体の熱安定性が悪化するため好ましくなく、ア
ルカリ性薬剤等でｐＨを２〜４程度に中和することが望
ましい。
に析出させる。この時凝析スラリーのｐＨを２以上にす
ることが好ましい。凝析スラリーのｐＨが２未満の場合
は製品粉体の熱安定性が悪化するため好ましくなく、ア
ルカリ性薬剤等でｐＨを２〜４程度に中和することが望
ましい。
【００１９】得られた凝析スラリーは凝析粒子の保形力
を高め、後の工程等で壊れにくくするために（Ｔｇ
（Ａ）−１０）〜（Ｔｇ（Ａ）＋４０）℃の温度範囲で
熱処理し、その後脱水・乾燥させる。固化温度を熱可塑
性重合体のガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）付近以上まで上げ
ると凝析粒子の融着が進み堅固な粒子として回収するこ
とできる。また熱処理時間等を長くすると融着が進み、
脱水時の含水率をさらに低減することができる。
を高め、後の工程等で壊れにくくするために（Ｔｇ
（Ａ）−１０）〜（Ｔｇ（Ａ）＋４０）℃の温度範囲で
熱処理し、その後脱水・乾燥させる。固化温度を熱可塑
性重合体のガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）付近以上まで上げ
ると凝析粒子の融着が進み堅固な粒子として回収するこ
とできる。また熱処理時間等を長くすると融着が進み、
脱水時の含水率をさらに低減することができる。
【００２０】ガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）が４０℃以上で
ある熱可塑性重合体では固化処理だけでは十分な嵩比重
を達成し得る凝析粒子自体の融着は進みにくい。これに
対して、この乾燥した重合体粉末を（Ｔｇmax＋１０）
〜（Ｔｇmax＋８０）℃の温度範囲でさらに加熱するこ
とにより嵩比重の高い熱可塑性重合体粉末を得ることが
できる。乾燥後の凝析粒子に熱を加えて融着を進めるた
め温度条件として、熱可塑性重合体を構成する単量体か
ら得られる重合体の中で最も高い温度を示す成分のガラ
ス転移温度（Ｔｇmax）以上にすることが好ましい。
（Ｔｇmax＋１０）℃未満であると凝析粒子を構成する
微細粒子の融着が充分でなく満足な嵩比重を得ることが
できない。また、（Ｔｇmax＋８０）℃を越えた温度で
加熱すると、融着力が強すぎて凝析粒子同士が一体化し
てしまい好ましくない。加熱範囲がＴｇmax以上が好ま
しい理由として、乾燥した凝析粒子を融着させるには熱
可塑性重合体を構成するすべての成分がゴム状であるこ
とが必要であるためと考えられる。
ある熱可塑性重合体では固化処理だけでは十分な嵩比重
を達成し得る凝析粒子自体の融着は進みにくい。これに
対して、この乾燥した重合体粉末を（Ｔｇmax＋１０）
〜（Ｔｇmax＋８０）℃の温度範囲でさらに加熱するこ
とにより嵩比重の高い熱可塑性重合体粉末を得ることが
できる。乾燥後の凝析粒子に熱を加えて融着を進めるた
め温度条件として、熱可塑性重合体を構成する単量体か
ら得られる重合体の中で最も高い温度を示す成分のガラ
ス転移温度（Ｔｇmax）以上にすることが好ましい。
（Ｔｇmax＋１０）℃未満であると凝析粒子を構成する
微細粒子の融着が充分でなく満足な嵩比重を得ることが
できない。また、（Ｔｇmax＋８０）℃を越えた温度で
加熱すると、融着力が強すぎて凝析粒子同士が一体化し
てしまい好ましくない。加熱範囲がＴｇmax以上が好ま
しい理由として、乾燥した凝析粒子を融着させるには熱
可塑性重合体を構成するすべての成分がゴム状であるこ
とが必要であるためと考えられる。
【００２１】加熱して熱可塑性重合体の融着を進める
と、凝析粒子同士も融着するため、重合体粉末はブロッ
ク状となる。このブロック状物は簡単に元の凝析粒子単
位に解砕されるが、加熱条件が強すぎると嵩比重は上が
るものの解砕が困難となる場合がある。この場合は凝析
粒子同士の融着を防ぐためにあらかじめ粉体改質用の無
機化合物を添加しておいてもよい。粉体改質用の無機化
合物としてはＳｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｂａ、Ｚｎ及び
Ｔｉからなる群より選ばれた１種又は２種以上の元素の
酸化物、塩化物、水酸化物、炭酸塩及び硫酸塩の単独又
はそれらの混合物が挙げられ、その具体例としては、例
えば、ＳｉＯ2、ＭｇＯ、Ｍｇ（ＯＨ）2、ＭｇＣＯ3、
Ａｌ2Ｏ3、Ａｌ（ＯＨ）3、Ａｌ2（ＣＯ3）3、ＣａＯ、
ＣａＣＯ3、ＴｉＯ2、タルク、クレー、けいそう土、メ
タケイ酸カルシウム等が挙げられる。これらの無機化合
物は平均粒径が１０μｍ以下が好ましく、凝析以降、乾
燥粉の加熱融着工程前までの工程で添加すればよい。
と、凝析粒子同士も融着するため、重合体粉末はブロッ
ク状となる。このブロック状物は簡単に元の凝析粒子単
位に解砕されるが、加熱条件が強すぎると嵩比重は上が
るものの解砕が困難となる場合がある。この場合は凝析
粒子同士の融着を防ぐためにあらかじめ粉体改質用の無
機化合物を添加しておいてもよい。粉体改質用の無機化
合物としてはＳｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｂａ、Ｚｎ及び
Ｔｉからなる群より選ばれた１種又は２種以上の元素の
酸化物、塩化物、水酸化物、炭酸塩及び硫酸塩の単独又
はそれらの混合物が挙げられ、その具体例としては、例
えば、ＳｉＯ2、ＭｇＯ、Ｍｇ（ＯＨ）2、ＭｇＣＯ3、
Ａｌ2Ｏ3、Ａｌ（ＯＨ）3、Ａｌ2（ＣＯ3）3、ＣａＯ、
ＣａＣＯ3、ＴｉＯ2、タルク、クレー、けいそう土、メ
タケイ酸カルシウム等が挙げられる。これらの無機化合
物は平均粒径が１０μｍ以下が好ましく、凝析以降、乾
燥粉の加熱融着工程前までの工程で添加すればよい。
【００２２】本発明の実施に使用される代表的な装置を
図１を参照しながら説明する。重合体ラテックスは定量
ポンプ（１）から、凝析剤は定量ポンプ（２）から第１
槽（４）に送られる。重合体の回収率を高めるために追
加する凝析剤は定量ポンプ（３）から第２槽（５）に送
られる。スラリーを第３槽（６）で熱処理した後、図示
していないがさらに水洗、脱水、乾燥し、粉粒状重合体
を得る。
図１を参照しながら説明する。重合体ラテックスは定量
ポンプ（１）から、凝析剤は定量ポンプ（２）から第１
槽（４）に送られる。重合体の回収率を高めるために追
加する凝析剤は定量ポンプ（３）から第２槽（５）に送
られる。スラリーを第３槽（６）で熱処理した後、図示
していないがさらに水洗、脱水、乾燥し、粉粒状重合体
を得る。
【００２３】
【実施例】以下、実施例に基づき本発明をさらに詳しく
説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定
されるものではない。なお、実施例は図１に示す装置を
用いて凝析を行った。
説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定
されるものではない。なお、実施例は図１に示す装置を
用いて凝析を行った。
【００２４】実施例１ メチルメタクリレート８５％とブチルアクリレート１５
％を乳化重合させ共重合体ラテックス（固形分２８％）
を得た。得られたラテックスの平均粒径は０．１０５μ
ｍ、ＰＨは８．０であり、ラテックス中に存在する界面
活性剤の種類及び量は表１に示す通りである。このラテ
ックスのＴｇ（Ａ）は８１℃、Ｔｇmaxは１０５℃であ
った。
％を乳化重合させ共重合体ラテックス（固形分２８％）
を得た。得られたラテックスの平均粒径は０．１０５μ
ｍ、ＰＨは８．０であり、ラテックス中に存在する界面
活性剤の種類及び量は表１に示す通りである。このラテ
ックスのＴｇ（Ａ）は８１℃、Ｔｇmaxは１０５℃であ
った。
【００２５】上記ラテックスと表１に示す種類の酸を第
１槽のｐＨ及び凝析した重合体量（％）が表１に示す値
になるように供給した。第２槽に表１に示す種類の酸を
ｐＨが表１に示す値になるように供給した。第３槽では
表１に示す熱処理条件で凝析スラリーを固化した。第３
槽から排出されたスラリーを水洗、脱水、乾燥し、粉粒
状重合体を得た。この重合体をさらに１５０℃の熱風乾
燥機の中で１０分間静置させると重合体粉末はもろいブ
ロック状となった。このブロック状物を取り出し解砕し
て重合体粉末を得た。
１槽のｐＨ及び凝析した重合体量（％）が表１に示す値
になるように供給した。第２槽に表１に示す種類の酸を
ｐＨが表１に示す値になるように供給した。第３槽では
表１に示す熱処理条件で凝析スラリーを固化した。第３
槽から排出されたスラリーを水洗、脱水、乾燥し、粉粒
状重合体を得た。この重合体をさらに１５０℃の熱風乾
燥機の中で１０分間静置させると重合体粉末はもろいブ
ロック状となった。このブロック状物を取り出し解砕し
て重合体粉末を得た。
【００２６】得られた粉粒状重合体の粒径分布を篩分法
により測定した。また粒子の均整度を、以下に示す式よ
り求めた。
により測定した。また粒子の均整度を、以下に示す式よ
り求めた。
【００２７】Ｎ＝Ｄ75／Ｄ25 （式中Ｄ75は積算重量分布曲線の７５％にある粒子径
（μｍ）、Ｄ25は粒子群の積算重量分布曲線の２５％に
ある粒子径（μｍ）を表わす。） また得られた粉粒状重合体の嵩比重をＪＩＳ Ｋ−６７
２１により測定した。
（μｍ）、Ｄ25は粒子群の積算重量分布曲線の２５％に
ある粒子径（μｍ）を表わす。） また得られた粉粒状重合体の嵩比重をＪＩＳ Ｋ−６７
２１により測定した。
【００２８】評価結果を表２に示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【００３１】実施例２ 後段の乾燥温度を１７０℃に変えた他は実施例１と同様
にして粉粒状重合体を得た。このときの粒径分布は実施
例１とほぼ同様であり、嵩比重は０．５０であった。
にして粉粒状重合体を得た。このときの粒径分布は実施
例１とほぼ同様であり、嵩比重は０．５０であった。
【００３２】実施例３ 実施例１の熱可塑性重合体ラテックスを用い、１段目の
乾燥後にアエロジルＲ９７２（日本アエロジル（株））
を熱可塑性重合体１００重量部に対して０．５重量部添
加した後ドライブレンドした。この粉体状重合体を、２
段目の乾燥温度を１７０℃に変えた以外は実施例１と同
様に処理した。乾燥後のブロックは容易に解砕可能であ
った。このときの粒径分布は実施例１とほぼ同様であ
り、嵩比重は０．５０であった。
乾燥後にアエロジルＲ９７２（日本アエロジル（株））
を熱可塑性重合体１００重量部に対して０．５重量部添
加した後ドライブレンドした。この粉体状重合体を、２
段目の乾燥温度を１７０℃に変えた以外は実施例１と同
様に処理した。乾燥後のブロックは容易に解砕可能であ
った。このときの粒径分布は実施例１とほぼ同様であ
り、嵩比重は０．５０であった。
【００３３】比較例１ ２段目の乾燥温度を２００℃にした他は実施例１と同様
にして処理したが、乾燥後ブロックが堅すぎたため、解
砕が困難となり粉粒状重合体を得ることができなかっ
た。
にして処理したが、乾燥後ブロックが堅すぎたため、解
砕が困難となり粉粒状重合体を得ることができなかっ
た。
【００３４】比較例２ ２段目の乾燥温度を１００℃、６０分に変えた他は実施
例１と同様にして処理し、粉粒状重合体を得た。このと
きの粒径分布は実施例１とほぼ同様であったが、嵩比重
は０．３８であった。
例１と同様にして処理し、粉粒状重合体を得た。このと
きの粒径分布は実施例１とほぼ同様であったが、嵩比重
は０．３８であった。
【００３５】実施例４ 固化温度を９８℃に変えた他は実施例１と同様にして処
理し、粉粒状重合体を得た。このときの粒径分布は実施
例１とほぼ同様であったが、脱水後の含水率は３５％に
減少し、嵩比重は１段目の乾燥後で０．３９、２段目の
乾燥後で０．４７であった。
理し、粉粒状重合体を得た。このときの粒径分布は実施
例１とほぼ同様であったが、脱水後の含水率は３５％に
減少し、嵩比重は１段目の乾燥後で０．３９、２段目の
乾燥後で０．４７であった。
【００３６】比較例３ 固化温度を７０℃に変えた他は実施例１と同様にして処
理し、粉粒状重合体を得た。脱水後に粒子が崩れて微粉
の発生が認められた。１段目の乾燥後に粒径分布を測定
した結果、１０５μｍ以下の割合が２２．３％と増加し
ていた。
理し、粉粒状重合体を得た。脱水後に粒子が崩れて微粉
の発生が認められた。１段目の乾燥後に粒径分布を測定
した結果、１０５μｍ以下の割合が２２．３％と増加し
ていた。
【００３７】
【発明の効果】本発明によれば、ガラス転移温度が４０
℃以上である熱可塑性重合体ラテックスを特定の条件で
凝固を行い、通常よりも高い温度で乾燥することによっ
て、粒径分布のシャープな嵩比重の高い粉粒状重合体を
得ることができる。
℃以上である熱可塑性重合体ラテックスを特定の条件で
凝固を行い、通常よりも高い温度で乾燥することによっ
て、粒径分布のシャープな嵩比重の高い粉粒状重合体を
得ることができる。
【図１】本発明に使用される装置例である。
１ 定量ポンプ ２ 定量ポンプ ３ 定量ポンプ ４ 第１槽 ５ 第２槽 ６ 第３槽
Claims (2)
- 【請求項１】 乳化重合により得られたガラス転移温度
Ｔｇ（Ａ）が４０℃以上である熱可塑性重合体（Ａ）の
ラテックスから重合体粉末を回収するに際し、１）凝析
剤を用いてラテックス中の全重合体に対し４０〜８０重
量％の重合体を凝析させ、 ２）さらに凝析剤を添加して凝析を完結させ、 ３）得られた凝析スラリーを（Ｔｇ（Ａ）−１０）〜
（Ｔｇ（Ａ）＋４０）℃で示す温度範囲で固化した後脱
水・乾燥させ、 ４）乾燥した重合体粉末をさらに（Ｔｇmax＋１０）〜
（Ｔｇmax＋８０）℃で示す温度範囲で加熱することを
特徴とする熱可塑性重合体粉末の製造方法。 Ｔｇ（Ａ）＝Ｗ1×Ｔｇ1＋Ｗ2×Ｔｇ2＋・・・＋Ｗn×Ｔｇn−−（Ｘ） ［ここで、ｎは熱可塑性重合体（Ａ）を形成する単量体
の数であり、Ｗ1、Ｗ2・・・Ｗnは各単量体ｉ（ｉ＝
１、２・・・、ｎ）の重合体（Ａ）中の重量分率を表
し、Ｔｇ1、Ｔｇ2・・・、Ｔｇnは各単量体ｉから成る
重合体のガラス転移温度（℃）を表す。］ Ｔｇmax：熱可塑性重合体（Ａ）を形成する単量体から
得られる重合体の中で最も高い温度を示すガラス転移温
度。 - 【請求項２】 （Ｔｇmax＋１０）〜（Ｔｇmax＋８０）
℃で示す温度範囲で加熱する前に、無機化合物を重合体
粉末１００重量部に対し０．１〜１０重量部添加するこ
とを特徴とする請求項１記載の熱可塑性重合体粉末の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6063783A JPH07268017A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 熱可塑性重合体粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6063783A JPH07268017A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 熱可塑性重合体粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07268017A true JPH07268017A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13239330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6063783A Pending JPH07268017A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 熱可塑性重合体粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07268017A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002265743A (ja) * | 2001-03-15 | 2002-09-18 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | グラフト共重合体混合粉体およびグラフト共重合体の粉体特性改良方法 |
| KR100385725B1 (ko) * | 2001-01-04 | 2003-05-27 | 주식회사 엘지화학 | 다단조 연속 응집 공정 |
| KR100559307B1 (ko) * | 1996-06-13 | 2006-05-25 | 더 굿이어 타이어 앤드 러버 캄파니 | 유화 중합 라텍스를 가공하여 수지를 형성하는 방법 |
| JP2009013318A (ja) * | 2007-07-06 | 2009-01-22 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 多段重合体の製造方法 |
-
1994
- 1994-03-31 JP JP6063783A patent/JPH07268017A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100559307B1 (ko) * | 1996-06-13 | 2006-05-25 | 더 굿이어 타이어 앤드 러버 캄파니 | 유화 중합 라텍스를 가공하여 수지를 형성하는 방법 |
| KR100385725B1 (ko) * | 2001-01-04 | 2003-05-27 | 주식회사 엘지화학 | 다단조 연속 응집 공정 |
| JP2002265743A (ja) * | 2001-03-15 | 2002-09-18 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | グラフト共重合体混合粉体およびグラフト共重合体の粉体特性改良方法 |
| JP2009013318A (ja) * | 2007-07-06 | 2009-01-22 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 多段重合体の製造方法 |
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