JPH0732014Y2 - 自動車用内装部品 - Google Patents
自動車用内装部品Info
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- JPH0732014Y2 JPH0732014Y2 JP5897690U JP5897690U JPH0732014Y2 JP H0732014 Y2 JPH0732014 Y2 JP H0732014Y2 JP 5897690 U JP5897690 U JP 5897690U JP 5897690 U JP5897690 U JP 5897690U JP H0732014 Y2 JPH0732014 Y2 JP H0732014Y2
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 この考案は、自動車用ドアトリム，インストルメントパ
ッド等の自動車用内装部品に関するもので、特に、表面
外観，表面感触が良好なスラッシュ成形表皮を使用する
自動車用内装部品に関する。
ッド等の自動車用内装部品に関するもので、特に、表面
外観，表面感触が良好なスラッシュ成形表皮を使用する
自動車用内装部品に関する。
《従来の技術》 従来から、自動車用ドアトリム，インストルメントパッ
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外
観，表面感触が要求される内装部品の製造方法として、
スラッシュ成形が多用されている。
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外
観，表面感触が要求される内装部品の製造方法として、
スラッシュ成形が多用されている。
このスラッシュ成形は、表皮材の成形方法の１つであ
り、通常、内装部品を製作するには、表皮材のスラッシ
ュ成形行程のほかに、芯材を成形する工程や表皮材と芯
材とを一体化する一体化工程が必要である。
り、通常、内装部品を製作するには、表皮材のスラッシ
ュ成形行程のほかに、芯材を成形する工程や表皮材と芯
材とを一体化する一体化工程が必要である。
例えば、第８図に示すように、インストルメントパッド
１を得るためには、スラッシュ成形装置（図示せず）を
使用して、表皮材２（表皮層と発泡層とから構成され
る）が成形されるとともに、この表皮材と貼り合わされ
る芯材３が別途工程でプレス成形されている。
１を得るためには、スラッシュ成形装置（図示せず）を
使用して、表皮材２（表皮層と発泡層とから構成され
る）が成形されるとともに、この表皮材と貼り合わされ
る芯材３が別途工程でプレス成形されている。
なお、この芯材３は、成形性，コスト等を考慮してPP複
合樹脂板が多用されるが、PP複合樹脂板の装着性を補う
ために、芯材３の表面側にウレタンフォーム４等の接着
媒体がラミネートされている。
合樹脂板が多用されるが、PP複合樹脂板の装着性を補う
ために、芯材３の表面側にウレタンフォーム４等の接着
媒体がラミネートされている。
そして、ポリウレタンフォーム４をラミネートした芯材
３を成形する手段としては、出願人は先に、第９図に示
すように、成形性に優れたモールドプレス工法を出願し
ている。
３を成形する手段としては、出願人は先に、第９図に示
すように、成形性に優れたモールドプレス工法を出願し
ている。
このモールドプレス工法では、まず、モールドプレス成
形用下型５には、型内に配設したゲート5aを通じて下型
５の型面上に半溶融状態の樹脂材料3aが分配供給され
る。
形用下型５には、型内に配設したゲート5aを通じて下型
５の型面上に半溶融状態の樹脂材料3aが分配供給され
る。
そして、上記モールドプレス成形用下型５の上方にはポ
リウレタンフォーム４がクランプ装置６により位置決め
され、さらに、その上方に上下動可能に構成されたモー
ルドプレス成形用上型７が位置している。
リウレタンフォーム４がクランプ装置６により位置決め
され、さらに、その上方に上下動可能に構成されたモー
ルドプレス成形用上型７が位置している。
次いで、第10図に示すように、モールドプレス成形用上
下型5,7の型締めにより、半溶融状態の樹脂材料3aを所
要形状に成形して芯材３を得るとともに、芯材３の表面
側にポリウレタンフォーム４を一対貼着される。
下型5,7の型締めにより、半溶融状態の樹脂材料3aを所
要形状に成形して芯材３を得るとともに、芯材３の表面
側にポリウレタンフォーム４を一対貼着される。
《考案が解決しようとする課題》 しかしながら、モールドプレス成形用型5,7内で芯材３
を成形し、芯材３の表面にポリウレタンフォーム４を一
体化する工法では、高展開部分において半溶融樹脂材3a
の樹脂圧により、ポリウレタンフォーム４が過圧縮さ
れ、セル内に樹脂が入り込み、成形後、ポリウレタンフ
ォーム４が復元せず、良好な弾力性が得られないという
不具合があるとともに、極端な場合には、ポリウレタン
フォーム４が破れ、その部分から半溶融樹脂がしみ出
し、クッション性を損うとともに、所望の形状が得られ
ないという不具合があった。
を成形し、芯材３の表面にポリウレタンフォーム４を一
体化する工法では、高展開部分において半溶融樹脂材3a
の樹脂圧により、ポリウレタンフォーム４が過圧縮さ
れ、セル内に樹脂が入り込み、成形後、ポリウレタンフ
ォーム４が復元せず、良好な弾力性が得られないという
不具合があるとともに、極端な場合には、ポリウレタン
フォーム４が破れ、その部分から半溶融樹脂がしみ出
し、クッション性を損うとともに、所望の形状が得られ
ないという不具合があった。
したがって、ポリウレタンフォーム４に不具合が生じな
いように成形するためには、芯材３の造形形状に制約を
受け、高展開部分を設定しないような単純な形状に規制
され、造形自由度に大きな制約を受けるという欠点も同
時に指摘されている。
いように成形するためには、芯材３の造形形状に制約を
受け、高展開部分を設定しないような単純な形状に規制
され、造形自由度に大きな制約を受けるという欠点も同
時に指摘されている。
この考案は、このような事情に鑑みてなされたもので、
本考案の目的とするところは、スラッシュ成形により、
表面外観，表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用
内装部品において、 芯材として複雑な曲面形状に対応することができ、か
つ、芯材と表皮材との間の緩衝材のクッション性ならび
に成形性が確保でき、良好な表面外観ならびに表面感触
が得られる自動車用内装部品を提供することにある。
本考案の目的とするところは、スラッシュ成形により、
表面外観，表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用
内装部品において、 芯材として複雑な曲面形状に対応することができ、か
つ、芯材と表皮材との間の緩衝材のクッション性ならび
に成形性が確保でき、良好な表面外観ならびに表面感触
が得られる自動車用内装部品を提供することにある。
《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本考案は、スラッシュ成形
により所要形状に成形された表皮材と、モールドプレス
型内に半溶融樹脂を分配供給し、所要形状にモールドプ
レス成形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂芯材との
間に介在される緩衝材とから構成される自動車用内装部
品において、 前記緩衝材は、ポリウレタンフォームと、不織布とをラ
ミネートした積層体から構成され、上記樹脂芯材のモー
ルドプレス成形時、この樹脂芯材に一体化されることを
特徴とする。
により所要形状に成形された表皮材と、モールドプレス
型内に半溶融樹脂を分配供給し、所要形状にモールドプ
レス成形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂芯材との
間に介在される緩衝材とから構成される自動車用内装部
品において、 前記緩衝材は、ポリウレタンフォームと、不織布とをラ
ミネートした積層体から構成され、上記樹脂芯材のモー
ルドプレス成形時、この樹脂芯材に一体化されることを
特徴とする。
《作用》 以上の構成から明らかなように、本考案による緩衝材
は、ポリウレタンフォームと不織布との積層体から構成
されているため、モールドプレス成形時の樹脂圧を不織
布が受止め、ウレタンの破れを可及的に防止できる。
は、ポリウレタンフォームと不織布との積層体から構成
されているため、モールドプレス成形時の樹脂圧を不織
布が受止め、ウレタンの破れを可及的に防止できる。
さらに、この不織布は、伸度があり、かつ異方性がない
ため、樹脂芯材の形状に追従するため、緩衝材の板厚バ
ラツキが吸収できる。
ため、樹脂芯材の形状に追従するため、緩衝材の板厚バ
ラツキが吸収できる。
《実施例》 以下、本考案に係る自動車用内装部品の実施例につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図は本考案による自動車用内装部品の一実施例とし
てのインストルメントパッドの構成を示すもので、図面
において、インストルメントパッド10は、樹脂芯材11
と、樹脂芯材11の表面側に積層貼着される緩衝材12と、
さらにその表面側に貼着される表皮材13との３層構造体
から大略構成されている。
てのインストルメントパッドの構成を示すもので、図面
において、インストルメントパッド10は、樹脂芯材11
と、樹脂芯材11の表面側に積層貼着される緩衝材12と、
さらにその表面側に貼着される表皮材13との３層構造体
から大略構成されている。
さらに詳しくは、樹脂芯材11は、PP樹脂、あるいはフィ
ラー入りPP樹脂等の樹脂材料を半溶融状態で所要曲面形
状を備えたモールドプレス成形型内でモールド成形し、
複雑な曲面形状に成形されている。
ラー入りPP樹脂等の樹脂材料を半溶融状態で所要曲面形
状を備えたモールドプレス成形型内でモールド成形し、
複雑な曲面形状に成形されている。
そして、上記樹脂芯材11の厚みは２〜3.5mm程度であ
り、この樹脂芯材11に積層される緩衝材の構成は、表面
側からポリウレタンフォーム14,不織布15の２層構造の
積層体からなっており、表面側のポリウレタンフォーム
14は、その密度が0.05〜0.15g/cm3程度が好ましい。
り、この樹脂芯材11に積層される緩衝材の構成は、表面
側からポリウレタンフォーム14,不織布15の２層構造の
積層体からなっており、表面側のポリウレタンフォーム
14は、その密度が0.05〜0.15g/cm3程度が好ましい。
一方、下側の不織布15は、紡糸された長繊維をランダム
に平面に並べてヒートシールして作られ、強度に方向性
がなく、引裂き強さが大きいという特性を持っており、
この実施例ではスパンボンド（東洋紡績（株）製）が
使用されている。なお、この不織布15は目付50〜300g/m
2の範囲が好ましく、この不織布15は、長繊維の不織布
で構成されており、不織布内の層間剥離がないため、樹
脂芯材11のモールドプレス成形の時の樹脂圧に絶えるこ
とができる。
に平面に並べてヒートシールして作られ、強度に方向性
がなく、引裂き強さが大きいという特性を持っており、
この実施例ではスパンボンド（東洋紡績（株）製）が
使用されている。なお、この不織布15は目付50〜300g/m
2の範囲が好ましく、この不織布15は、長繊維の不織布
で構成されており、不織布内の層間剥離がないため、樹
脂芯材11のモールドプレス成形の時の樹脂圧に絶えるこ
とができる。
さらに、この不織布15は、70〜80％の伸度を備え、かつ
異方性がほとんどないため、変形に対する耐久性があ
り、モールドプレス成形時の樹脂芯材11の樹脂圧によ
り、変形が生じることがない。
異方性がほとんどないため、変形に対する耐久性があ
り、モールドプレス成形時の樹脂芯材11の樹脂圧によ
り、変形が生じることがない。
また、表皮材13としては、PVC樹脂パウダーをスラッシ
ュ成形により成形し、良好な表面外観，表面感触を備え
るスキン層16と、PVC樹脂パウダーと発泡剤とを混入
し、同様にスラッシュ成形により得た発泡層17との二層
構造のものが使用されている。
ュ成形により成形し、良好な表面外観，表面感触を備え
るスキン層16と、PVC樹脂パウダーと発泡剤とを混入
し、同様にスラッシュ成形により得た発泡層17との二層
構造のものが使用されている。
そして、表皮材13と緩衝材12との間の接着には、硬化剤
を添加したウレタン系接着剤18が使用され、両者の圧着
時、予め表皮材13の裏面側にコーティング処理されてい
る。
を添加したウレタン系接着剤18が使用され、両者の圧着
時、予め表皮材13の裏面側にコーティング処理されてい
る。
このように、本考案によるインストルメントパッド10
は、樹脂芯材11のモールドプレス成形時、一体化される
緩衝材12を備えており、この緩衝材12は、ポリウレタン
フォーム14と不織布15との積層体で構成されているた
め、樹脂芯材11のモールドプレス成形時、樹脂圧による
応力を不織布15が食止め、ポリウレタンフォーム14に破
れが生じることがなく、かつ、良好なクッション性が得
られるため、スラッシュ成形により成形された表皮材13
の持つ良好な表面外観，表面感触に加え、この緩衝材12
による良好なクッション性能により、極めてソフト感の
優れたインストルメントパッド10が得られるという有利
さがある。
は、樹脂芯材11のモールドプレス成形時、一体化される
緩衝材12を備えており、この緩衝材12は、ポリウレタン
フォーム14と不織布15との積層体で構成されているた
め、樹脂芯材11のモールドプレス成形時、樹脂圧による
応力を不織布15が食止め、ポリウレタンフォーム14に破
れが生じることがなく、かつ、良好なクッション性が得
られるため、スラッシュ成形により成形された表皮材13
の持つ良好な表面外観，表面感触に加え、この緩衝材12
による良好なクッション性能により、極めてソフト感の
優れたインストルメントパッド10が得られるという有利
さがある。
次に、このインストルメントパッド10の製造工程につい
て、第２図乃至第７図に基づいて詳細に説明する。
て、第２図乃至第７図に基づいて詳細に説明する。
第２図はスラッシュ成形による表皮材13の成形工程のう
ち、スキン層16の成形工程を示すもので、図面におい
て、スラッシュ成形用金型20は電鋳型で構成され、イン
ストルメントパッド10の外観形状と同一の型面を備えて
おり、この金型20はPVC樹脂の溶融点以上（本実施例で
は230℃以上）に加熱した後、このスラッシュ成形型用
金型20の内面側に対向して、PVC樹脂パウダー21を収容
したパウダー供給ボックス22を耐熱性シール材23を介し
て、図示しない取付用治具により固定した後、金型20な
らびにパウダー供給ボックス22を回転操作する。
ち、スキン層16の成形工程を示すもので、図面におい
て、スラッシュ成形用金型20は電鋳型で構成され、イン
ストルメントパッド10の外観形状と同一の型面を備えて
おり、この金型20はPVC樹脂の溶融点以上（本実施例で
は230℃以上）に加熱した後、このスラッシュ成形型用
金型20の内面側に対向して、PVC樹脂パウダー21を収容
したパウダー供給ボックス22を耐熱性シール材23を介し
て、図示しない取付用治具により固定した後、金型20な
らびにパウダー供給ボックス22を回転操作する。
そして、このスラッシュ成形用金型20の型面にPVC樹脂
パウダー21を付着させ、PVC樹脂パウダー21を溶融後、
冷却固化させれば、金型20の型面に沿ってスキン層16が
形成される。
パウダー21を付着させ、PVC樹脂パウダー21を溶融後、
冷却固化させれば、金型20の型面に沿ってスキン層16が
形成される。
なお、余剰のPVC樹脂パウダー21はこのパウダー供給ボ
ックス22内に容易に回収される。
ックス22内に容易に回収される。
次いで、上記スキン層16の成形と連続して、発泡層17を
積層形成する工程について説明する。
積層形成する工程について説明する。
第３図に示すように、発泡性パウダー24を収容するパウ
ダー供給ボックス25を、前記工程同様に、耐熱性シール
材26を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ成
形用金型20に取付固定した後、金型20ならびにパウダー
供給ボックス25を回転させて、スキン層16の内面側に発
泡層17を積層形成する。
ダー供給ボックス25を、前記工程同様に、耐熱性シール
材26を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ成
形用金型20に取付固定した後、金型20ならびにパウダー
供給ボックス25を回転させて、スキン層16の内面側に発
泡層17を積層形成する。
上記発泡性パウダー24としては、PVC樹脂パウダーに発
泡剤として、アゾジカルボンアミドを混入したものを使
用する。
泡剤として、アゾジカルボンアミドを混入したものを使
用する。
このように、表皮材13としては、スキン層16と発泡層17
との２層構造体からなっているが、この状態では発泡層
17の肉厚に多少のバラツキが生じている。
との２層構造体からなっているが、この状態では発泡層
17の肉厚に多少のバラツキが生じている。
なお、本実施例においては表皮層13としてスキン層16と
発泡層17との積層体を使用しているが、スキン層16のみ
で表皮材13を構成してもよい。
発泡層17との積層体を使用しているが、スキン層16のみ
で表皮材13を構成してもよい。
次に、第４図，第５図は樹脂芯材11の成形工程を示すも
ので、まず第４図に示すように、モールドプレス成形用
下型30の型面30a上に樹脂芯材11の材料となる半溶融状
態のPP樹脂材料Ｍを分配供給する。
ので、まず第４図に示すように、モールドプレス成形用
下型30の型面30a上に樹脂芯材11の材料となる半溶融状
態のPP樹脂材料Ｍを分配供給する。
このとき、モールドプレス成形用下型30の内部にはゲー
ト31が配設されており、下型30と連結する押出成形機32
のノズル33からゲート31内に半溶融状態のPP樹脂材料Ｍ
が分配供給される。
ト31が配設されており、下型30と連結する押出成形機32
のノズル33からゲート31内に半溶融状態のPP樹脂材料Ｍ
が分配供給される。
このモールドプレス成形用下型30の上方には、クランプ
装置34によりその周縁がクランプ保持された緩衝材12が
位置決めされている。
装置34によりその周縁がクランプ保持された緩衝材12が
位置決めされている。
更に、その上方にはモールドプレス成形用上型35が位置
しており、この上型35は上下動可能に構成されている。
しており、この上型35は上下動可能に構成されている。
そして、第５図に示すように、モールドプレス成形用上
下型30,35を係合圧締めすることにより、PP樹脂材料Ｍ
を所要形状に成形し、樹脂芯材11を成形するとともに、
この樹脂芯材11の表面側に緩衝材12を一体化させる。
下型30,35を係合圧締めすることにより、PP樹脂材料Ｍ
を所要形状に成形し、樹脂芯材11を成形するとともに、
この樹脂芯材11の表面側に緩衝材12を一体化させる。
このとき、樹脂芯材11に多少の凹凸が形成されるが、こ
の凹凸は緩衝材12により吸収することが可能であり、ま
た、第５図中Ａで示す高展開部分においては、緩衝材12
のポリウレタンフォーム14ならびに不織布15が双方とも
高い伸び率を示すため、金型形状に容易に追従できると
ともに、特に、PP樹脂材料Ｍの樹脂圧がこの高展開部分
Ａで非常に高くなるが、不織布15によりこの高い樹脂圧
に耐えることができ、ポリウレタンフォーム14に破れや
樹脂のしみ出し等が生じることがない。
の凹凸は緩衝材12により吸収することが可能であり、ま
た、第５図中Ａで示す高展開部分においては、緩衝材12
のポリウレタンフォーム14ならびに不織布15が双方とも
高い伸び率を示すため、金型形状に容易に追従できると
ともに、特に、PP樹脂材料Ｍの樹脂圧がこの高展開部分
Ａで非常に高くなるが、不織布15によりこの高い樹脂圧
に耐えることができ、ポリウレタンフォーム14に破れや
樹脂のしみ出し等が生じることがない。
次いで、第６図に示すように、圧着上型40の型面上に前
記工程で製作した樹脂芯材11をセットするとともに、圧
着下型41の型面にはスラッシュ成形により所望形状に成
形された表皮材13を仮止めセットする。
記工程で製作した樹脂芯材11をセットするとともに、圧
着下型41の型面にはスラッシュ成形により所望形状に成
形された表皮材13を仮止めセットする。
なお、表皮材13の発泡層17裏面には、硬化剤を含むウレ
タン系接着剤18がコーティングされている。
タン系接着剤18がコーティングされている。
その後、第７図に示すように、圧着上型40と圧着下型41
とを係合圧締めすることにより、樹脂芯材11,緩衝材12,
および表皮材13を一体化することができ、この三者を一
体化した半製品を圧着上型40を開放した後、脱型して、
樹脂芯材11裏面側に表皮材13を折り返し固着すれば、第
１図に示す製品の製作が完了する。
とを係合圧締めすることにより、樹脂芯材11,緩衝材12,
および表皮材13を一体化することができ、この三者を一
体化した半製品を圧着上型40を開放した後、脱型して、
樹脂芯材11裏面側に表皮材13を折り返し固着すれば、第
１図に示す製品の製作が完了する。
なお、表皮材13の発泡層17のバラツキは、緩衝材12のう
ちポリウレタンフォーム14のクッション性により吸収す
ることが可能である。
ちポリウレタンフォーム14のクッション性により吸収す
ることが可能である。
《考案の効果》 以上説明した通り、本考案による自動車用内装部品によ
れば、以下に記載する格別のり作用効果を有する。
れば、以下に記載する格別のり作用効果を有する。
本考案によれば、樹脂芯材のモールトプレス成形
時、この樹脂芯材に一体化される緩衝材として、ポリウ
レタンフォームと不織布とを積層した積層体を使用した
ため、特に、高展開部分での過度の樹脂圧を不織布が受
け止めるため、表面側のポリウレタンフォームに破れ
や、樹脂のしみ出しが生じることがないので、樹脂芯材
に一体化される緩衝材のクッション性能を損うことがな
く、また所要形状に成形される。
時、この樹脂芯材に一体化される緩衝材として、ポリウ
レタンフォームと不織布とを積層した積層体を使用した
ため、特に、高展開部分での過度の樹脂圧を不織布が受
け止めるため、表面側のポリウレタンフォームに破れ
や、樹脂のしみ出しが生じることがないので、樹脂芯材
に一体化される緩衝材のクッション性能を損うことがな
く、また所要形状に成形される。
したがって、成形後、型から取り出せば緩衝材のうち表
面側のポリウレタンフォームは元の厚みに復元し、良好
なクッション性が得られ、かつ所望形状を呈している。
面側のポリウレタンフォームは元の厚みに復元し、良好
なクッション性が得られ、かつ所望形状を呈している。
よって、樹脂芯材と緩衝材とに加えてスラッシュ成形に
よる表皮材を組み合わせた自動車内装部品は、表面感触
ならびに表面外観が極めて優れており、良好なソフト感
を有する内装部品が提供できるという効果を有する。
よる表皮材を組み合わせた自動車内装部品は、表面感触
ならびに表面外観が極めて優れており、良好なソフト感
を有する内装部品が提供できるという効果を有する。
本考案によれば、モールドプレス成形時の樹脂圧の
影響を緩衝材のうち裏面側の不織布により規制するとい
うものであり、かつ、伸びの優れたポリウレタンフォー
ム，不織布を使用している関係上、樹脂芯材の形状設定
を複雑な形状に設定しても、緩衝材に不具合が生じるこ
とがないので、製品の造形自由度を飛躍的に向上させる
という効果を有する。
影響を緩衝材のうち裏面側の不織布により規制するとい
うものであり、かつ、伸びの優れたポリウレタンフォー
ム，不織布を使用している関係上、樹脂芯材の形状設定
を複雑な形状に設定しても、緩衝材に不具合が生じるこ
とがないので、製品の造形自由度を飛躍的に向上させる
という効果を有する。
第１図は本考案を適用したインストルメントパッドの構
成を示す断面図、第２図ないし第７図は同インストルメ
ントパッドの製造工程を示す各断面図、第８図は従来の
インストルメントパッドの製造工程を説明する説明図、
第９図，第10図は従来のインストルメントパッドに使用
する芯材の成形工程を示す各断面図である。 10……インストルメントパッド 11……樹脂芯材 12……緩衝材 13……表皮材 14……ポリウレタンフォーム 15……不織布 16……スキン層 17……発泡層 20……スラッシュ成形用金型 30……モールドプレス成形用下型 31……ゲート 35……モールドプレス成形用上型 40……圧着上型 41……圧着下型 Ｍ……PP樹脂材料
成を示す断面図、第２図ないし第７図は同インストルメ
ントパッドの製造工程を示す各断面図、第８図は従来の
インストルメントパッドの製造工程を説明する説明図、
第９図，第10図は従来のインストルメントパッドに使用
する芯材の成形工程を示す各断面図である。 10……インストルメントパッド 11……樹脂芯材 12……緩衝材 13……表皮材 14……ポリウレタンフォーム 15……不織布 16……スキン層 17……発泡層 20……スラッシュ成形用金型 30……モールドプレス成形用下型 31……ゲート 35……モールドプレス成形用上型 40……圧着上型 41……圧着下型 Ｍ……PP樹脂材料
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (1)
- 【請求項１】スラッシュ成形により所要形状に成形され
た表皮材（13）と、モールドプレス型内に半溶融樹脂を
分配供給し、所要形状にモールドプレス成形された樹脂
芯材（11）と、上記表皮材（13）と樹脂芯材（11）との
間に介在される緩衝材（12）とから構成される自動車用
内装部品において、 前記緩衝材（12）は、ポリウレタンフォーム（14）と、
不織布（15）とをラミネートした積層体から構成され、
上記樹脂芯材（11）のモールドプレス成形時、この樹脂
材（11）に一体化されることを特徴とする自動車用内装
部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5897690U JPH0732014Y2 (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 自動車用内装部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5897690U JPH0732014Y2 (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 自動車用内装部品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0417915U JPH0417915U (ja) | 1992-02-14 |
| JPH0732014Y2 true JPH0732014Y2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=31585064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5897690U Expired - Fee Related JPH0732014Y2 (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 自動車用内装部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0732014Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015155891A1 (ja) * | 2014-04-11 | 2015-10-15 | 日産自動車株式会社 | 繊維強化材料の製造方法 |
-
1990
- 1990-06-04 JP JP5897690U patent/JPH0732014Y2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0417915U (ja) | 1992-02-14 |
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