JPH07320569A - フラットケーブルの製造方法 - Google Patents

フラットケーブルの製造方法

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JPH07320569A
JPH07320569A JP6129760A JP12976094A JPH07320569A JP H07320569 A JPH07320569 A JP H07320569A JP 6129760 A JP6129760 A JP 6129760A JP 12976094 A JP12976094 A JP 12976094A JP H07320569 A JPH07320569 A JP H07320569A
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Munehisa Mizutani
宗久 水谷
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Furukawa Electric Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 外形の良好な、間欠的に熱融着したフラット
ケーブルの製造方法を提供する。 【構成】 熱可塑性樹脂で被覆された複数の絶縁電線２
１を平面状に並行に接触する状態に配置し、前記複数の
絶縁電線２１の被覆を長手方向にわたって相互に間欠的
に熱融着するフラットケーブル２３の製造方法におい
て、複数の絶縁電線２１を熱伝達板１２を介して加熱板
１１にて相互に加熱融着した後、加熱板１１を離して冷
却し、次いで熱伝達板１２を前記絶縁電線２１から分離
する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電子機器などの接続、
内部配線などに用いられるフラットケーブル、特にケー
ブル長手方向に間欠的に熱融着されたフラットケーブル
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子機器などでは、端末の加工作業およ
び配線作業を容易にするために、複数の芯線を平面状に
並行に整列させて、前記複数の芯線を長手方向の全長に
わたって、あるいは長手方向に間欠的に固着させたフラ
ットケーブルを使用する。全長にわたって固着させたフ
ラットケーブルを製造する方法としては、以下のような
方法がある。即ち、 １）絶縁材料からなるテープ状物で導体などをラミネー
トする方法 ２）導体などを並行に整列した後、絶縁材料で一括して
被覆する方法 ３）個々の絶縁電線（平型電線、同軸ケーブルなど）を
製造した後、各絶縁電線同士を溶剤などで化学的に接着
する方法 ４）個々の絶縁電線を製造した後、各絶縁電線を熱など
で物理的に接着する方法のような方法がある。
【０００３】また、図７に示すように、複数の絶縁電線
１が長手方向に間欠的に相互に固着された部分２と、固
着されていないすだれ状部分３を有するフラットケーブ
ル４を製造する方法としては、以下のような方法があ
る。即ち、 １）全長にわたって固着させたフラットケーブルを製造
した後、間欠的にスリットを入れる方法 この方法は、生産性という点では優れている。しかしな
がら、芯数に応じてスリットを入れる製造治具を備えた
り、あるいは、必要であろう最大芯数に合わせて製造治
具を備えて製造すると、必要とする芯数以外の部分が無
駄になるという問題がある。また、個々の絶縁電線が同
軸構造などの特殊な構造をしている場合には、フラット
ケーブル自体の製造において、導体間のピッチなどの管
理が困難である。 ２）個々の絶縁電線を並行に整列した後、部分的に融着
あるいは接着する方法 この方法では、必要芯数が変わっても、容易に対応する
ことができる。また、個々の絶縁電線が特殊な構造をし
ていても、比較的簡単な管理ですだれ状フラットケーブ
ルを製造することができる。しかしながら、溶剤などの
接着剤を使用して化学的に接着する場合には、絶縁材料
である樹脂に適した溶剤がない場合や、あったとして
も、取扱に危険を伴う場合があるという問題があった。
さらに、フラットケーブルにコネクタを取り付ける場
合、すだれ状部と接着部の境界を基線として加工の位置
決めをする場合が多いが、接着剤を用いる方法では、毛
細管現象などにより絶縁電線間を接着剤が流れ、すだれ
状部と接着部の境界が不明瞭になるという問題があっ
た。 ３）上述の問題を解決する手段として、並行に接触する
状態で整列した走行する絶縁電線を、両面からヒータが
内蔵された一対のヒータブロックで着脱自在に挟着し
て、熱により絶縁材料を融着して接着する方法が提案さ
れている（公開特許昭５９−１１７０１２号公報参
照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
３）の方法では、ヒータブロックに接触する表面のみを
溶融融着させるため、外形断面が正方形もしくは長方形
に近いものでなければ、隣接する絶縁電線を融着できな
い。この問題を解決する方法として、加熱板を絶縁電線
に対して静止接触させて加熱する方法がある。この場
合、熱伝導により絶縁電線全体に絶縁材料を溶融融着さ
せるのに必要な熱量が十分に与えられるので、断面形状
が正方形もしくは長方形に近いものでなくても、隣接す
る絶縁電線を融着することが可能である。ただし、絶縁
材料が加熱されて溶融し流動性を持つ場合には、加熱板
に絶縁材料が付着し、加熱板を絶縁電線から剥がすこと
が容易でなく、融着加工後のフラットケーブルの形状が
崩れてしまい、導体間ピッチが乱れるという問題があっ
た。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を解
決したフラットケーブルの製造方法を提供するもので、
熱可塑性樹脂で被覆された複数の絶縁電線を平面状に並
行に接触する状態に配置し、前記複数の絶縁電線の被覆
を長手方向にわたって相互に間欠的に熱融着するフラッ
トケーブルの製造方法において、複数の絶縁電線を熱伝
達板を介して加熱板にて相互に加熱融着した後、加熱板
を離して冷却し、次いで熱伝達板を前記絶縁電線から分
離することを特徴とするものである。
【０００６】
【作用】このように、複数の絶縁電線の間欠的に融着す
べき部分を冷却が困難な加熱板で直接加熱するのではな
く、冷却が容易な熱伝達板を介して加熱板にて間接的に
加熱して相互に融着した後、加熱板を離して冷却し、次
いで前記熱伝達板を前記絶縁電線から剥離させると、絶
縁材料が固まった状態で絶縁電線から熱伝達板を剥がす
ことになる。そうすると、絶縁材料は熱伝達板に付着す
ることがなく、絶縁電線から熱伝達板を容易に剥がすこ
とができるので、融着加工後のフラットケーブルの形状
が崩れることがない。なお、ここでの熱伝達板は、加熱
性および放熱性を考慮して、厚さをできるだけ薄く、か
つ熱伝導性のよい材質であることが好ましい。
【０００７】
【実施例】以下、図面に示した実施例に基づいて本発明
を詳細に説明する。図１は、本発明にかかるフラットケ
ーブルの製造方法の概念説明図で横方向から見た図であ
る。絶縁電線の絶縁材料の融点程度に加熱された２枚の
加熱板１１が上下に並行に保持され、その間に並行に整
列された複数の絶縁電線からなるフラットケーブル１３
が保持されている。また、加熱板１１が絶縁電線に直接
接触しないように、加熱板１１よりも十分に大きい面積
を有する熱伝達板１２を介して、加熱板１１は絶縁電線
に間接的に接触し、絶縁電線の絶縁被覆材を加熱溶融さ
せて、隣接する絶縁電線を融着させてフラットケーブル
１３を形成する。必要時間加熱後、先ず、加熱板１１を
フラットケーブル１３より離し、熱伝達板１２をフラッ
トケーブル１３に接触させたまま融着部を冷却する。十
分に冷却した後、熱伝達板１２をフラットケーブル１３
より分離させることにより、すだれ状部を有するフラッ
トケーブル１３を製造することができる。
【０００８】（実施例１）図２は、トライリードタイプ
（３導体入りタイプ）の絶縁電線２１からなるすだれ状
部を有するフラットケーブル２３の製造方法の説明図で
ある。絶縁電線２１の導体２２は、外径０．２９ｍｍの
銀メッキ軟銅線からなり、これら３本の導体２２を並列
にした状態でフッ素樹脂であるＦＥＰ（六フッ化プロピ
レン共重合体）を使用して一括押し出し絶縁し、幅２．
５４ｍｍ、厚さ１ｍｍの長方形断面の絶縁電線２１を製
造した。この絶縁電線２１を２５本整列させ（但し、図
２では簡単に４本のみ記載）、厚さ２５μｍ、１５ｃｍ
角の銅箔からなる熱伝達板１２を融着部となるべき箇所
に上下からあてがい、３００℃に加熱した１０ｃｍ角の
加熱板１１にて１０秒間接触加熱し、フラットケーブル
の長手方向の長さ１０ｃｍ部分を加熱融着させた。その
後、熱伝達板１２をフラットケーブル２３にあてがった
まま、加熱板１１をフラットケーブル２３から離し、自
然冷却させた。十分冷却した後、熱伝達板１２を融着部
から剥離させて、外形に乱れのないすだれ状部を有する
フラットケーブルを形成した。なお、本実施例では、絶
縁電線２１の絶縁材料としてＦＥＰを使用したが、ＰＦ
Ａ（パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体）、Ｅ
ＴＦＥ（エチレンテトラフロロエチレン共重合体）など
の他のフッ素樹脂やポリエチレン、ポリプロエチレンな
どの樹脂でも同様の効果を得ることができる。また、絶
縁電線はトライリードタイプとは限らず、ツインリード
と呼ばれる２本の導体に一括絶縁を施したもの、あるい
は単芯の絶縁電線でもよい。さらに、熱伝達板は、銅箔
に限定されることはなく、他の金属薄板、例えばアルミ
薄板などでもよいが、熱伝導率の高いものが望ましい。
また、熱伝達板の厚さも上記実施例に限定されることは
なく、加熱性、放熱性および作業性を考慮して定める。
【０００９】（実施例２）図３は、同軸構造の絶縁電線
３１からなるすだれ状部を有するフラットケーブル３３
の製造方法の説明図である。絶縁電線３１は、導体３２
として外径０．２３ｍｍの銀メッキ軟銅線を使用し、Ｆ
ＥＰにて外径０．６９ｍｍの絶縁を行った外側を、０．
０８ｍｍの銀メッキ軟銅線で編組シールドを行い、さら
に、ＦＥＰ樹脂で幅１．２７ｍｍ、厚さ１．３ｍｍの長
方形断面のシースを被せたものである。この絶縁電線３
１を実施例１と同様の方法で熱融着すると、良好な外形
のフラットケーブルが形成される。なお、絶縁電線は編
組シールドでなく、横巻きシールドを行ったものでもよ
い。
【００１０】（実施例３）図４は、同軸構造の絶縁電線
４１からなるすだれ状部を有するフラットケーブル４３
の製造方法の説明図である。絶縁電線４１は、実施例２
における編組シールドの代わりにアルミポリエステルテ
ープでシールドしたものである。接地用導体として中心
導体と同じ０．２３ｍｍ銀メッキ軟銅線を使用し、外径
０．６９ｍｍの絶縁電線に並列に沿わせてある。この周
囲にアルミポリエステルテープを巻くことによりシール
ドを行っている。さらに、実施例２と同様に、ＦＥＰ樹
脂でシースを行い、実施例１と同様の方法で加熱融着加
工を行い、良好な外形を得た。なお、シールドテープは
銅ポリエステルテープなどの他の金属を用いた複合テー
プや、銅箔、アルミ箔などの金属箔でもよい。
【００１０】（実施例４）図５は、単芯で円形断面をな
した絶縁電線５１からなるすだれ状部を有するフラット
ケーブル５３の製造方法の説明図である。このような形
状の絶縁電線５１においても、熱伝達板１２を介して加
熱板１１から融着するのに必要な十分な熱量が与えられ
るので、実施例１と同様に、外形に乱れなく間欠的に加
熱融着加工することができる。なお、絶縁電線５１は、
実施例２に用いた絶縁電線３１の断面を円形にしたもの
でもよい。
【００１１】なお、比較例として、図６に示すように、
実施例１において熱伝達板１２を用いないで融着加工す
ると、ＦＥＰ樹脂が加熱板１１に粘りつき、加熱板１１
を絶縁電線２１から離す際に、樹脂が糸状に伸びて、融
着部の外観を損ねた。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、熱
可塑性樹脂で被覆された複数の絶縁電線を平面状に並行
に接触する状態に配置し、前記複数の絶縁電線の被覆を
長手方向にわたって相互に間欠的に熱融着するフラット
ケーブルの製造方法において、複数の絶縁電線を冷却容
易な熱伝達板を介して加熱板にて相互に加熱融着した
後、加熱板を離して冷却し、次いで熱伝達板を前記絶縁
電線から分離するため、加熱板に絶縁電線の絶縁材料が
付着するという問題が回避され、外形の良好なすだれ状
部を有するフラットケーブルを得ることができるという
優れた効果がある。加えて、熱伝達板を薄く、かつ熱伝
導率のよい材料にて形成しておくと、熱伝達板の冷却が
容易であるから、製造速度を上げることも容易で、生産
性の向上を図ることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるフラットケーブルの製造方法の
概念説明図である。
【図２】本発明にかかるフラットケーブルの製造方法の
一実施例の説明図である。
【図３】本発明にかかるフラットケーブルの製造方法の
他の実施例の説明図である。
【図４】本発明にかかるフラットケーブルの製造方法の
他の実施例の説明図である。
【図５】本発明にかかるフラットケーブルの製造方法の
さらなる他の実施例の説明図である。
【図６】従来のフラットケーブルの製造方法の説明図で
ある。
【図７】フラットケーブルの平面図である。
【符号の説明】
１１ 加熱板 １２ 熱伝達板 １３、２３、３３、４３、５３ フラットケーブル ２１、３１、４１、５１ 絶縁電線 ２２、３２ 導体

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂で被覆された複数の絶縁電
    線を平面状に並行に接触する状態に配置し、前記複数の
    絶縁電線の被覆を長手方向にわたって相互に間欠的に熱
    融着するフラットケーブルの製造方法において、複数の
    絶縁電線を熱伝達板を介して加熱板にて相互に加熱融着
    した後、加熱板を離して冷却し、次いで熱伝達板を前記
    絶縁電線から分離することを特徴とするフラットケーブ
    ルの製造方法。
JP6129760A 1994-05-18 1994-05-18 フラットケーブルの製造方法 Pending JPH07320569A (ja)

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JP6129760A JPH07320569A (ja) 1994-05-18 1994-05-18 フラットケーブルの製造方法

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011010558A1 (ja) * 2009-07-24 2011-01-27 住友電気工業株式会社 同軸線ハーネス

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