JPH0732073A - 金属製筒体の製造方法 - Google Patents
金属製筒体の製造方法Info
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- JPH0732073A JPH0732073A JP34275292A JP34275292A JPH0732073A JP H0732073 A JPH0732073 A JP H0732073A JP 34275292 A JP34275292 A JP 34275292A JP 34275292 A JP34275292 A JP 34275292A JP H0732073 A JPH0732073 A JP H0732073A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 筒本体のほぼ全体を簡単に拡管して、使用材
料の低減を図ることを目的とする。 【構成】 口部と同一径の上部開口部22を有する筒本体
24を形成する。第１のポンチ27を下部開口部23から圧入
し拡管して、下部開口部23に鍔部28を形成する。第２の
ポンチを鍔部28側から圧入し拡管して肩部側を形成する 【効果】 筒体の板厚を均一に形成でき、使用材料の低
減を図りコストダウンを行うことができる。
料の低減を図ることを目的とする。 【構成】 口部と同一径の上部開口部22を有する筒本体
24を形成する。第１のポンチ27を下部開口部23から圧入
し拡管して、下部開口部23に鍔部28を形成する。第２の
ポンチを鍔部28側から圧入し拡管して肩部側を形成する 【効果】 筒体の板厚を均一に形成でき、使用材料の低
減を図りコストダウンを行うことができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属製真空二重容器の
内筒、外筒などの口部を有する金属製筒体の製造方法に
関する。
内筒、外筒などの口部を有する金属製筒体の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属製真空二重容器は特開昭５９
−１０３６３３号に示すようにステンレス鋼製の有底な
内筒、外筒の口部を相互に結合すると共に、内筒、外筒
間を真空断熱層としたものである。即ち前記内筒を例示
して説明すると図５に示すように例えば筒体１（内径
Ａ）の上部に肩部２が形成されると共に、この肩部２の
上部に口部３（口径Ｂ）が形成され、そして前記筒体１
の下部開口部４に別体な底部材５が設けられたものであ
る。
−１０３６３３号に示すようにステンレス鋼製の有底な
内筒、外筒の口部を相互に結合すると共に、内筒、外筒
間を真空断熱層としたものである。即ち前記内筒を例示
して説明すると図５に示すように例えば筒体１（内径
Ａ）の上部に肩部２が形成されると共に、この肩部２の
上部に口部３（口径Ｂ）が形成され、そして前記筒体１
の下部開口部４に別体な底部材５が設けられたものであ
る。
【０００３】前記筒体１の製造方法を図６及び図７に示
す。図６に示すように素材である鋼板を扇形状の適宜な
形状に裁断してその両側縁部11を熔着し、下部開口部12
（内径Ｃ）が前記内径Ａよりもやや大きく（内径Ｃ＞内
径Ａ）、上部開口部13が前記口部３（口径Ｂ）と同径に
なるような裁頭円錐形の筒本体14を形成する。次に図７
に示すように、下部開口部12の下縁を折曲げて鍔部15を
形成すると共に、この鍔部15の内径を前記内径Ａに形成
する。尚、前記鍔部15は後述する拡管工程で拡管加工装
置（図示せず）の掴み部となるものである。次に筒体１
の内径Ａと同一な外径を有するポンチ（図示せず）を下
部開口部12から圧入して拡径を行い一点鎖線に示す筒体
１を製作するものであった。
す。図６に示すように素材である鋼板を扇形状の適宜な
形状に裁断してその両側縁部11を熔着し、下部開口部12
（内径Ｃ）が前記内径Ａよりもやや大きく（内径Ｃ＞内
径Ａ）、上部開口部13が前記口部３（口径Ｂ）と同径に
なるような裁頭円錐形の筒本体14を形成する。次に図７
に示すように、下部開口部12の下縁を折曲げて鍔部15を
形成すると共に、この鍔部15の内径を前記内径Ａに形成
する。尚、前記鍔部15は後述する拡管工程で拡管加工装
置（図示せず）の掴み部となるものである。次に筒体１
の内径Ａと同一な外径を有するポンチ（図示せず）を下
部開口部12から圧入して拡径を行い一点鎖線に示す筒体
１を製作するものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記従来技術において
は、図５に示す筒体１の肩部２のやや下方に位置する最
大の拡管部分16においては、（拡管後径÷拡管前径−
１）×１００が４０〜５５％程度の拡管を行って、板厚
を薄く形成することができるものの、筒体４の鍔部15側
の部分17においては、鍔部15を形成したことによって、
該鍔部15の抵抗が大きく、割れ等が生じやすくなり、拡
管することができず、この結果前記鍔部15側の部分17を
拡管して板厚を薄くすることができない。したがって、
筒体部１の強度の確保から板厚が薄い拡管部分16が基準
となる。この結果板厚が大きい鍔部15側の部分17には板
厚に無駄が生じるという問題がある。
は、図５に示す筒体１の肩部２のやや下方に位置する最
大の拡管部分16においては、（拡管後径÷拡管前径−
１）×１００が４０〜５５％程度の拡管を行って、板厚
を薄く形成することができるものの、筒体４の鍔部15側
の部分17においては、鍔部15を形成したことによって、
該鍔部15の抵抗が大きく、割れ等が生じやすくなり、拡
管することができず、この結果前記鍔部15側の部分17を
拡管して板厚を薄くすることができない。したがって、
筒体部１の強度の確保から板厚が薄い拡管部分16が基準
となる。この結果板厚が大きい鍔部15側の部分17には板
厚に無駄が生じるという問題がある。
【０００５】本発明は、前記問題を解決して筒本体のほ
ぼ全体を簡単に拡管して、使用材料の低減を図ることを
目的とする。
ぼ全体を簡単に拡管して、使用材料の低減を図ることを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、一側端に口部
を形成する一側開口部を有する筒本体の他側を肩部を介
して拡管する金属製筒体の製造方法において、一側端に
前記口部と略同一径の開口部を形成した裁頭円錐形また
は円筒状の筒本体の他側の開口部に第１のポンチにより
鍔部を形成すると共に該他側の開口部側を拡管した後
に、前記鍔部を掴んで第２のポンチにより前記筒体の肩
部側を拡管する金属製筒体の製造方法である。
を形成する一側開口部を有する筒本体の他側を肩部を介
して拡管する金属製筒体の製造方法において、一側端に
前記口部と略同一径の開口部を形成した裁頭円錐形また
は円筒状の筒本体の他側の開口部に第１のポンチにより
鍔部を形成すると共に該他側の開口部側を拡管した後
に、前記鍔部を掴んで第２のポンチにより前記筒体の肩
部側を拡管する金属製筒体の製造方法である。
【０００７】
【作用】前記構成によって、第１のポンチにより筒本体
の他側が拡管され、次に筒本体の肩部側が拡管されて、
拡管部分において板厚がほぼ均一な金属製筒体を製造す
ることができる。
の他側が拡管され、次に筒本体の肩部側が拡管されて、
拡管部分において板厚がほぼ均一な金属製筒体を製造す
ることができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図１乃至図４を参
照して説明する。尚、実施例では図５における筒体４の
内径Ａが８０ｍｍ、口部３の口径Ｂが５０ｍｍのステン
レス鋼製の筒体１の製造方法を示している。図１に示す
第１工程においては素材である例えば板厚Ｔが例えば
０．５ｍｍのステンレス鋼板を扇形状の適宜な形状に裁
断し、そして該板材の両側縁部21を熔着して、一側端に
上部開口部22を前記口部３（口径Ｂ）と同径に形成し、
他側端に下部開口部23（内径Ｄ）を前記内径Ａよりもや
や小さい６０ｍｍ（内径Ｄ＜内径Ａ）に形成した裁頭円
錐形の筒本体24を形成する。
照して説明する。尚、実施例では図５における筒体４の
内径Ａが８０ｍｍ、口部３の口径Ｂが５０ｍｍのステン
レス鋼製の筒体１の製造方法を示している。図１に示す
第１工程においては素材である例えば板厚Ｔが例えば
０．５ｍｍのステンレス鋼板を扇形状の適宜な形状に裁
断し、そして該板材の両側縁部21を熔着して、一側端に
上部開口部22を前記口部３（口径Ｂ）と同径に形成し、
他側端に下部開口部23（内径Ｄ）を前記内径Ａよりもや
や小さい６０ｍｍ（内径Ｄ＜内径Ａ）に形成した裁頭円
錐形の筒本体24を形成する。
【０００９】次に図２に示す第２工程においては、筒本
体24の下部開口部23側の鍔拡げ加工を行う。この鍔拡げ
加工は、まず上部開口部22にプレス機の固定部材25を挿
入し、下部にフランジ状の径大部26を有する略裁頭円錐
形の第１のポンチ27を下部開口部23側より圧入する。尚
25Ａはプレス機の金型である。このために下部開口部23
側が拡管されて塑性加工し、その内径を図１における筒
体１と同一な径（Ａ）に形成し、同時に下部開口部23に
鍔部28を形成する。次に図３に示す第３工程において
は、前記鍔部28を拡管加工装置（図示せず）によって掴
み、そして略円筒形をなした拡管用の第２のポンチ29を
鍔部28側から圧入する。したがって、筒体部１における
肩部２側が拡管されて塑性加工し、その内径を前記内径
Ｂと同一とすると共に肩部２から下部開口部23にかけて
の板厚ｔを例えば０．３５ｍｍとした筒体１を形成する
ものである。
体24の下部開口部23側の鍔拡げ加工を行う。この鍔拡げ
加工は、まず上部開口部22にプレス機の固定部材25を挿
入し、下部にフランジ状の径大部26を有する略裁頭円錐
形の第１のポンチ27を下部開口部23側より圧入する。尚
25Ａはプレス機の金型である。このために下部開口部23
側が拡管されて塑性加工し、その内径を図１における筒
体１と同一な径（Ａ）に形成し、同時に下部開口部23に
鍔部28を形成する。次に図３に示す第３工程において
は、前記鍔部28を拡管加工装置（図示せず）によって掴
み、そして略円筒形をなした拡管用の第２のポンチ29を
鍔部28側から圧入する。したがって、筒体部１における
肩部２側が拡管されて塑性加工し、その内径を前記内径
Ｂと同一とすると共に肩部２から下部開口部23にかけて
の板厚ｔを例えば０．３５ｍｍとした筒体１を形成する
ものである。
【００１０】このように筒体１を形成した後に、スピニ
ング加工により口部３にくびれ部30（図４参照）を形成
し、そして鍔部28を切断した後、該開口に底部材５を熔
着して内筒31を形成するものである。尚、この後に金属
製真空二重容器を形成するには、図４に示すように口部
３を結合して内筒31、底部材32を設けた外筒33を一体化
し、そして真空炉中において加熱排気した後に封止部材
（図示せず）を熔溶して封止して、真空二重容器とす
る。前記排気方法としては、銅パイプ等を排気孔に熔着
し、これを介して真空排気した後に該銅パイプを圧着封
止する方法でもよい。
ング加工により口部３にくびれ部30（図４参照）を形成
し、そして鍔部28を切断した後、該開口に底部材５を熔
着して内筒31を形成するものである。尚、この後に金属
製真空二重容器を形成するには、図４に示すように口部
３を結合して内筒31、底部材32を設けた外筒33を一体化
し、そして真空炉中において加熱排気した後に封止部材
（図示せず）を熔溶して封止して、真空二重容器とす
る。前記排気方法としては、銅パイプ等を排気孔に熔着
し、これを介して真空排気した後に該銅パイプを圧着封
止する方法でもよい。
【００１１】以上のように、前記実施例においては第１
工程において口部３と同一径の上部開口部22を有し筒体
１の内径Ａより小径な筒本体24を形成し、第２工程にお
いて第１のポンチ27を下部開口部23から圧入し該下部開
口部23側を拡管して筒体部１の内径Ａと同一径に形成す
ると共に、下部開口部23に鍔部28を形成する。次に第３
工程において、前記鍔部28を拡管加工装置（図示せず）
によって掴み、そして第２のポンチ29を鍔部28側から圧
入し拡管して肩部２側を形成することによって、筒体１
の肩部２側のみならず、下部開口部23をも拡管すること
ができ、筒体１の板厚を均一に形成でき、使用材料の低
減を図りコストダウンを行うことができる。さらに筒体
１の肩部２側から下部開口部23にかけて塑性加工したた
めに、加工硬化に伴う強度の向上を図ることができる。
工程において口部３と同一径の上部開口部22を有し筒体
１の内径Ａより小径な筒本体24を形成し、第２工程にお
いて第１のポンチ27を下部開口部23から圧入し該下部開
口部23側を拡管して筒体部１の内径Ａと同一径に形成す
ると共に、下部開口部23に鍔部28を形成する。次に第３
工程において、前記鍔部28を拡管加工装置（図示せず）
によって掴み、そして第２のポンチ29を鍔部28側から圧
入し拡管して肩部２側を形成することによって、筒体１
の肩部２側のみならず、下部開口部23をも拡管すること
ができ、筒体１の板厚を均一に形成でき、使用材料の低
減を図りコストダウンを行うことができる。さらに筒体
１の肩部２側から下部開口部23にかけて塑性加工したた
めに、加工硬化に伴う強度の向上を図ることができる。
【００１２】尚、本発明は前記実施例に限定されるもの
ではなく、例えば実施例では小径の口部を有する金属製
真空二重容器の内筒を示したが、外筒でもよく、さらに
口部が比較的大きなものにおいては、裁頭円錐形に形成
した筒本体ではなく、円筒形に形成した筒本体によって
第１工程としてもよい等種々の変形が可能である。また
実施例では材料をステンレス鋼としたが、炭素鋼として
もよい。
ではなく、例えば実施例では小径の口部を有する金属製
真空二重容器の内筒を示したが、外筒でもよく、さらに
口部が比較的大きなものにおいては、裁頭円錐形に形成
した筒本体ではなく、円筒形に形成した筒本体によって
第１工程としてもよい等種々の変形が可能である。また
実施例では材料をステンレス鋼としたが、炭素鋼として
もよい。
【００１３】
【発明の効果】本発明は、一側端に口部を形成する一側
開口部を有する筒本体の他側を肩部を介して拡管する金
属製筒体の製造方法において、一側端に前記口部と略同
一径の開口部を形成した裁頭円錐形または円筒状の筒本
体の他側の開口部に第１のポンチにより鍔部を形成する
と共に該他側の開口部側を拡管した後に、前記鍔部を掴
んで第２のポンチにより前記筒体の肩部側を拡管するこ
とによって、筒本体の一側、他側を拡管して板厚の均一
化を図り、したがって使用材料の低減を図ることができ
る。
開口部を有する筒本体の他側を肩部を介して拡管する金
属製筒体の製造方法において、一側端に前記口部と略同
一径の開口部を形成した裁頭円錐形または円筒状の筒本
体の他側の開口部に第１のポンチにより鍔部を形成する
と共に該他側の開口部側を拡管した後に、前記鍔部を掴
んで第２のポンチにより前記筒体の肩部側を拡管するこ
とによって、筒本体の一側、他側を拡管して板厚の均一
化を図り、したがって使用材料の低減を図ることができ
る。
【図１】本発明の一実施例の第１工程を示す一部切欠き
正面図である。
正面図である。
【図２】本発明の一実施例の第２工程を示す一部切欠き
正面図である。
正面図である。
【図３】本発明の一実施例の第３工程を示す一部切欠き
正面図である。
正面図である。
【図４】本発明の一実施例の第４工程を示す一部切欠き
正面図である。
正面図である。
【図５】本発明の筒体を示す一部切欠き正面図である。
【図６】従来例の第１工程を示す一部切欠き正面図であ
る。
る。
【図７】従来例の第２工程を示す一部切欠き正面図であ
る。
る。
１ 筒体 ２ 肩部 ３ 口部 ２２ 上部開口部（一側） ２３ 下部開口部（他側） ２４ 筒本体 ２７ 第１のポンチ ２８ 鍔部28 ２９ 第２のポンチ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大塚 栄二 東京都港区西新橋１丁目16番７号 日本酸 素株式会社内 (72)発明者 山木 純 東京都港区西新橋１丁目16番７号 日本酸 素株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 一側端に口部を形成する一側開口部を有
する筒本体の他側を肩部を介して拡管する金属製筒体の
製造方法において、一側端に前記口部と略同一径の開口
部を形成した裁頭円錐形または円筒状の筒本体の他側の
開口部に第１のポンチにより鍔部を形成すると共に該他
側の開口部側を拡管した後に、前記鍔部を掴んで第２の
ポンチにより前記筒体の肩部側を拡管することを特徴と
する金属製筒体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34275292A JP2605678B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 金属製筒体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34275292A JP2605678B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 金属製筒体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0732073A true JPH0732073A (ja) | 1995-02-03 |
| JP2605678B2 JP2605678B2 (ja) | 1997-04-30 |
Family
ID=18356225
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34275292A Expired - Lifetime JP2605678B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 金属製筒体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2605678B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000246382A (ja) * | 1999-02-24 | 2000-09-12 | Sankei Giken Kogyo Co Ltd | 金属製筒体の製造方法 |
| WO2008141402A1 (en) * | 2007-05-21 | 2008-11-27 | Vlademir Moreno | Spinning process for metallic packages forming with pre-flap forming and spinning equipment for metallic packages forming with pre-flap forming |
| EP2111935A1 (en) * | 2008-04-22 | 2009-10-28 | Impress Group B.V. | Method and apparatus for radially expanding a container body, such radially expanded container body and a container comprising such container body |
| JP2015181628A (ja) * | 2014-03-24 | 2015-10-22 | サーモス株式会社 | 金属製真空断熱容器 |
-
1992
- 1992-12-22 JP JP34275292A patent/JP2605678B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000246382A (ja) * | 1999-02-24 | 2000-09-12 | Sankei Giken Kogyo Co Ltd | 金属製筒体の製造方法 |
| WO2008141402A1 (en) * | 2007-05-21 | 2008-11-27 | Vlademir Moreno | Spinning process for metallic packages forming with pre-flap forming and spinning equipment for metallic packages forming with pre-flap forming |
| EP2111935A1 (en) * | 2008-04-22 | 2009-10-28 | Impress Group B.V. | Method and apparatus for radially expanding a container body, such radially expanded container body and a container comprising such container body |
| WO2009130034A1 (en) * | 2008-04-22 | 2009-10-29 | Impress Group B.V. | Method and apparatus for radially expanding a container body, such radially expanded container body and a container comprising such container body |
| US9409224B2 (en) | 2008-04-22 | 2016-08-09 | Impress Group B.V. | Method and apparatus for radially expanding a container body, such radially expanded container body and a container comprising such container body |
| JP2015181628A (ja) * | 2014-03-24 | 2015-10-22 | サーモス株式会社 | 金属製真空断熱容器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2605678B2 (ja) | 1997-04-30 |
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