JPH07328736A - ワイヤーの曲げ加工方法 - Google Patents
ワイヤーの曲げ加工方法Info
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- JPH07328736A JPH07328736A JP6145365A JP14536594A JPH07328736A JP H07328736 A JPH07328736 A JP H07328736A JP 6145365 A JP6145365 A JP 6145365A JP 14536594 A JP14536594 A JP 14536594A JP H07328736 A JPH07328736 A JP H07328736A
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- B60J3/02—Antiglare equipment associated with windows or windscreens; Sun visors for vehicles adjustable in position
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- B60J3/0278—Sun visors structure of the body
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- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y10S160/03—Auto visors and glare shields
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ワイヤー部品の歪を除去して寸法のバラツキ
を減少させると共に、スプリングバックの見込みも不要
にしたワイヤーの曲げ加工方法を提供する。 【構成】 所定の部品形状に曲げ加工したワイヤー部品
２Ａ，２Ｂのワイヤーに、金型８，９で、軸方向に所定
のピッチＰ１で波形状の凹凸部２ｇを形成する。ワイヤ
ー部品２Ｂの傾斜部２ｂ，２ｃに、波形状の凹凸部２ｇ
に代えて、軸方向に所定のピッチＰ２で階段状にくさび
形状の凹部２ｈを形成する。ワイヤー部品が自動車用サ
ンバイザのコアワイヤー２Ａ，２Ｂである。
を減少させると共に、スプリングバックの見込みも不要
にしたワイヤーの曲げ加工方法を提供する。 【構成】 所定の部品形状に曲げ加工したワイヤー部品
２Ａ，２Ｂのワイヤーに、金型８，９で、軸方向に所定
のピッチＰ１で波形状の凹凸部２ｇを形成する。ワイヤ
ー部品２Ｂの傾斜部２ｂ，２ｃに、波形状の凹凸部２ｇ
に代えて、軸方向に所定のピッチＰ２で階段状にくさび
形状の凹部２ｈを形成する。ワイヤー部品が自動車用サ
ンバイザのコアワイヤー２Ａ，２Ｂである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ワイヤーの曲げ加工方
法に関し、特に、自動車用サンバイザのコアワイヤーに
最適な曲げ加工方法に関する。
法に関し、特に、自動車用サンバイザのコアワイヤーに
最適な曲げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、例えば自動車用サンバイザ１Ａ
は、図４（Ａ）のように、ワイヤーを長方形枠状に曲げ
加工してなるコアワイヤー２Ａの両端部２ｄ，２ｅに、
図４（Ｂ）のようにホルダー部３を固定した後、図４
（Ｃ）のようにパッド（図示せず。）を当てがって、コ
アワイヤー２Ａとともにパッドを表皮４で被覆して構成
している。
は、図４（Ａ）のように、ワイヤーを長方形枠状に曲げ
加工してなるコアワイヤー２Ａの両端部２ｄ，２ｅに、
図４（Ｂ）のようにホルダー部３を固定した後、図４
（Ｃ）のようにパッド（図示せず。）を当てがって、コ
アワイヤー２Ａとともにパッドを表皮４で被覆して構成
している。
【０００３】また、図５（Ｂ）のサンバイザ１Ｂのよう
に、車室のルーフ形状に沿わせるため、両側を所定の角
度ａ（例えば１２度〜１５度程度）で折り曲げた傾斜部
１ｂ，１ｃに形成するタイプでは、図５（Ａ）のよう
に、コアワイヤー２Ｂの両側も傾斜部２ｂ，２ｃに形成
する必要がある。
に、車室のルーフ形状に沿わせるため、両側を所定の角
度ａ（例えば１２度〜１５度程度）で折り曲げた傾斜部
１ｂ，１ｃに形成するタイプでは、図５（Ａ）のよう
に、コアワイヤー２Ｂの両側も傾斜部２ｂ，２ｃに形成
する必要がある。
【０００４】上記後者のタイプのコアワイヤー２Ｂのキ
ャンバーベンド型５，６は、図６（Ａ）に示す下金型
（ダイ）５に、コアワイヤー２Ｂの平面部２ａ，２ａを
セットする平面型部５ａを設けると共に、該平面型部５
ａの両側に傾斜型部５ｂ，５ｃを設ける一方、図６
（Ｂ）に示す上金型（パンチ）６にも、同様な平面型部
６ａと傾斜型部６ｂ，６ｃを設けて、上金型６を下降Ｄ
させることにより、コアワイヤー２Ｂに傾斜部２ｂ，２
ｃを形成している。
ャンバーベンド型５，６は、図６（Ａ）に示す下金型
（ダイ）５に、コアワイヤー２Ｂの平面部２ａ，２ａを
セットする平面型部５ａを設けると共に、該平面型部５
ａの両側に傾斜型部５ｂ，５ｃを設ける一方、図６
（Ｂ）に示す上金型（パンチ）６にも、同様な平面型部
６ａと傾斜型部６ｂ，６ｃを設けて、上金型６を下降Ｄ
させることにより、コアワイヤー２Ｂに傾斜部２ｂ，２
ｃを形成している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記キ
ャンバーベンド型５，６は、平面型部５ａ，６ａと傾斜
型部５ｂ，６ｂの成形面は、いずれもフラットな平面形
状であるため、ワイヤーを長方形状に曲げ加工する前工
程での歪（反りや捻り）を除去することができないの
で、コアワイヤー２Ｂに傾斜部２ｂ，２ｃを折り曲げ
（ベンド）加工した後の寸法のバラツキが非常に大きい
という問題があった。また、コアワイヤー２Ｂの傾斜部
２ｂ，２ｃの残留応力によるスプリングバックも大き
く、キャンバーベンド型５，６の傾斜型部５ｂ，６ｂ
を、スプリングバックを見込んだ角度で製作しなければ
ならないという問題もあった。
ャンバーベンド型５，６は、平面型部５ａ，６ａと傾斜
型部５ｂ，６ｂの成形面は、いずれもフラットな平面形
状であるため、ワイヤーを長方形状に曲げ加工する前工
程での歪（反りや捻り）を除去することができないの
で、コアワイヤー２Ｂに傾斜部２ｂ，２ｃを折り曲げ
（ベンド）加工した後の寸法のバラツキが非常に大きい
という問題があった。また、コアワイヤー２Ｂの傾斜部
２ｂ，２ｃの残留応力によるスプリングバックも大き
く、キャンバーベンド型５，６の傾斜型部５ｂ，６ｂ
を、スプリングバックを見込んだ角度で製作しなければ
ならないという問題もあった。
【０００６】そこで、本発明の目的は、ワイヤー部品の
歪を除去して寸法のバラツキを減少させると共に、スプ
リングバックの見込みも不要にしたワイヤーの曲げ加工
方法を提供することにある。
歪を除去して寸法のバラツキを減少させると共に、スプ
リングバックの見込みも不要にしたワイヤーの曲げ加工
方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、ワイヤーを所定の部品形状に曲げ加工し
た後、上記ワイヤーに、軸方向に所定のピッチで波形状
の凹凸部を形成することを特徴とするワイヤーの曲げ加
工方法を提供するものである。上記ワイヤーを曲げ加工
した部品の平面部に、上記波形状の凹凸部を形成すると
共に、該平面部から傾斜した傾斜部を形成すると同時
に、該傾斜部に、軸方向に所定のピッチで階段状にくさ
び形状の凹部を形成するようにしてもよい。また、上記
ワイヤーを曲げ加工した部品が、自動車用サンバイザの
コアワイヤーであるのが最適である。
に、本発明は、ワイヤーを所定の部品形状に曲げ加工し
た後、上記ワイヤーに、軸方向に所定のピッチで波形状
の凹凸部を形成することを特徴とするワイヤーの曲げ加
工方法を提供するものである。上記ワイヤーを曲げ加工
した部品の平面部に、上記波形状の凹凸部を形成すると
共に、該平面部から傾斜した傾斜部を形成すると同時
に、該傾斜部に、軸方向に所定のピッチで階段状にくさ
び形状の凹部を形成するようにしてもよい。また、上記
ワイヤーを曲げ加工した部品が、自動車用サンバイザの
コアワイヤーであるのが最適である。
【０００８】
【作用】本発明によれば、所定の部品形状に曲げ加工し
たワイヤー部品のワイヤーに、金型で、軸方向に所定の
ピッチで波形状の凹凸部を形成する。これにより、ワイ
ヤー全体が細かい凹凸部で塑性変形されるので、前工程
での歪が除去されると共に、傾斜部を形成したワイヤー
部品であれば、折り曲げ加工後の寸法のバラツキが減少
して、形状が安定したワイヤー部品となる。また、傾斜
部も階段状にくさび形状の凹部で塑性変形されるので、
残留応力が除去されてスプリングバックも減少し、金型
の傾斜型部のスプリングバックの見込みも不要となり、
より形状が安定したワイヤー部品となる。
たワイヤー部品のワイヤーに、金型で、軸方向に所定の
ピッチで波形状の凹凸部を形成する。これにより、ワイ
ヤー全体が細かい凹凸部で塑性変形されるので、前工程
での歪が除去されると共に、傾斜部を形成したワイヤー
部品であれば、折り曲げ加工後の寸法のバラツキが減少
して、形状が安定したワイヤー部品となる。また、傾斜
部も階段状にくさび形状の凹部で塑性変形されるので、
残留応力が除去されてスプリングバックも減少し、金型
の傾斜型部のスプリングバックの見込みも不要となり、
より形状が安定したワイヤー部品となる。
【０００９】上記ワイヤー部品は、自動車用サンバイザ
のコアワイヤーに最適であり、図５（Ａ）に示したよう
な傾斜部２ｂ，２ｃを形成するタイプのコアワイヤー２
Ｂの他、図４（Ａ）に示したような傾斜部を形成しない
タイプのコアワイヤー２Ａでもよい。
のコアワイヤーに最適であり、図５（Ａ）に示したよう
な傾斜部２ｂ，２ｃを形成するタイプのコアワイヤー２
Ｂの他、図４（Ａ）に示したような傾斜部を形成しない
タイプのコアワイヤー２Ａでもよい。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を図示の実施例により詳細に説
明する。なお、図４以下の従来技術と同一構成・作用の
箇所は同一番号を付して詳細な説明は省略する。図１に
示すように、自動車用サンバイザ１Ｂ用のコアワイヤー
２Ｂの両側に傾斜部２ｂ，２ｃを形成するキャンバーベ
ンド型８，９の内、下金型（ダイ）８には、図１（Ａ）
のように、コアワイヤー２Ｂの平面部２ａ，２ａをセッ
トする平面型部８ａ，８ｂ，８ｃ（長さがそれぞれｌ
ａ，ｌｂ，ｌｃ）を設けると共に、該平面型部８ａ〜８
ｃの両側に、コアワイヤー２Ｂの傾斜部２ｂ，２ｃを曲
げ加工する傾斜型部８ｅ，８ｆ，８ｇ（長さがそれぞれ
ｌｅ，ｌｆ，ｌｇ））を設ける。なお、傾斜型部８ｆ，
８ｇの間には、コアワイヤー２Ｂの傾斜部２ｃの後端平
面部２ｆをセットする平面型部８ｄ（長さがｌｄ）を設
ける。上記コアワイヤー２Ｂのワイヤーは、例えばＳＷ
Ｍ−Ｂ 普通鉄線であり、その太さは、３．２ｍｍ，
３．５ｍｍ、４．０ｍｍ等がある。
明する。なお、図４以下の従来技術と同一構成・作用の
箇所は同一番号を付して詳細な説明は省略する。図１に
示すように、自動車用サンバイザ１Ｂ用のコアワイヤー
２Ｂの両側に傾斜部２ｂ，２ｃを形成するキャンバーベ
ンド型８，９の内、下金型（ダイ）８には、図１（Ａ）
のように、コアワイヤー２Ｂの平面部２ａ，２ａをセッ
トする平面型部８ａ，８ｂ，８ｃ（長さがそれぞれｌ
ａ，ｌｂ，ｌｃ）を設けると共に、該平面型部８ａ〜８
ｃの両側に、コアワイヤー２Ｂの傾斜部２ｂ，２ｃを曲
げ加工する傾斜型部８ｅ，８ｆ，８ｇ（長さがそれぞれ
ｌｅ，ｌｆ，ｌｇ））を設ける。なお、傾斜型部８ｆ，
８ｇの間には、コアワイヤー２Ｂの傾斜部２ｃの後端平
面部２ｆをセットする平面型部８ｄ（長さがｌｄ）を設
ける。上記コアワイヤー２Ｂのワイヤーは、例えばＳＷ
Ｍ−Ｂ 普通鉄線であり、その太さは、３．２ｍｍ，
３．５ｍｍ、４．０ｍｍ等がある。
【００１１】上記各平面型部８ａ〜８ｄは、図２（Ａ）
に詳細に示すように、成形面がフラットではなく、コア
ワイヤー２Ｂの軸方向に所定のピッチＰ１で方形波形状
の凹凸部８ｈ，８ｉを形成する。例えば、凹部８ｈの幅
Ｗ１は１０ｍｍであり、凸部８ｉの幅Ｗ２は５ｍｍであ
り、したがって、ピッチＰ１は１５ｍｍである。
に詳細に示すように、成形面がフラットではなく、コア
ワイヤー２Ｂの軸方向に所定のピッチＰ１で方形波形状
の凹凸部８ｈ，８ｉを形成する。例えば、凹部８ｈの幅
Ｗ１は１０ｍｍであり、凸部８ｉの幅Ｗ２は５ｍｍであ
り、したがって、ピッチＰ１は１５ｍｍである。
【００１２】また、上記各傾斜部８ｅ〜８ｇは、図３
（Ａ）に詳細に示すように、成形面がフラットではな
く、コアワイヤー２Ｂの軸方向に所定のピッチＰ２で階
段状の凹部８ｊを形成する。該凹部８ｊのピッチＰ２は
傾斜角度α（度）との関係で設定する。例えば、α
（度）が２度未満であれば、上記各平面部８ａ〜８ｄと
同様のピッチＰ１で凹凸部を形成する。なお、平面であ
ってもよい。α（度）が２度以上で３度未満であれば、
ピッチＰ２は１５ｍｍとする。３度以上で５度未満であ
れば、ピッチＰ２は１０ｍｍとする。５度以上であれ
ば、ピッチＰ２は７ｍｍとする。なお、このピッチＰ２
は、凹部８ｊの高さＷ３と凹部８ｊの幅Ｗ４から、式√
Ｗ３の２乗＋√Ｗ４の２乗＝Ｐ２として求めることがで
きる。
（Ａ）に詳細に示すように、成形面がフラットではな
く、コアワイヤー２Ｂの軸方向に所定のピッチＰ２で階
段状の凹部８ｊを形成する。該凹部８ｊのピッチＰ２は
傾斜角度α（度）との関係で設定する。例えば、α
（度）が２度未満であれば、上記各平面部８ａ〜８ｄと
同様のピッチＰ１で凹凸部を形成する。なお、平面であ
ってもよい。α（度）が２度以上で３度未満であれば、
ピッチＰ２は１５ｍｍとする。３度以上で５度未満であ
れば、ピッチＰ２は１０ｍｍとする。５度以上であれ
ば、ピッチＰ２は７ｍｍとする。なお、このピッチＰ２
は、凹部８ｊの高さＷ３と凹部８ｊの幅Ｗ４から、式√
Ｗ３の２乗＋√Ｗ４の２乗＝Ｐ２として求めることがで
きる。
【００１３】なお、具体的に図示しないが、上金型（パ
ンチ）９の平面壁部９ａ〜９ｄと傾斜壁部９ｅ〜９ｇも
成形面がフラットではなく、下金型８と同様に、方形波
形状の凹凸部９ｈ，９ｉと階段状の凹部９ｊを形成す
る。
ンチ）９の平面壁部９ａ〜９ｄと傾斜壁部９ｅ〜９ｇも
成形面がフラットではなく、下金型８と同様に、方形波
形状の凹凸部９ｈ，９ｉと階段状の凹部９ｊを形成す
る。
【００１４】そして、下金型８の平面壁部８ａ〜８ｄの
方形波形状の凹凸部８ｈ，８ｉに対して、上金型９の平
面壁部９ａ〜９ｄの方形波形状の凹凸部９ｈ，９ｉを、
約１／２ピッチ分だけ軸方向にずらせる。また、下金型
８の傾斜壁部８ｅ〜８ｇの階段状の凹部８ｊに対して、
上金型９の傾斜壁部９ｅ〜９ｇの階段状の凹部９ｊを、
所定の寸法ｘだけ軸方向にずらせる。このずらせる寸法
ｘは、ピッチＰ２が７ｍｍのときは、例えば基準ライン
Ｓより傾斜角度α（度）に沿って２ｍｍが適当である。
方形波形状の凹凸部８ｈ，８ｉに対して、上金型９の平
面壁部９ａ〜９ｄの方形波形状の凹凸部９ｈ，９ｉを、
約１／２ピッチ分だけ軸方向にずらせる。また、下金型
８の傾斜壁部８ｅ〜８ｇの階段状の凹部８ｊに対して、
上金型９の傾斜壁部９ｅ〜９ｇの階段状の凹部９ｊを、
所定の寸法ｘだけ軸方向にずらせる。このずらせる寸法
ｘは、ピッチＰ２が７ｍｍのときは、例えば基準ライン
Ｓより傾斜角度α（度）に沿って２ｍｍが適当である。
【００１５】上記のようにキャンバーベンド型８，９を
構成すれば、ワイヤーを所定の形状に曲げ加工してなる
コアワイヤー２Ｂの両端部２ｄ，２ｅにホルダー部３を
固定した後、該コアワイヤー２Ｂを、図１（Ａ）に示し
た下金型８の所定位置にセットする。そして、上金型９
を下降Ｄさせると、コアワイヤー２Ｂに傾斜部２ｂ，２
ｃが形成される。
構成すれば、ワイヤーを所定の形状に曲げ加工してなる
コアワイヤー２Ｂの両端部２ｄ，２ｅにホルダー部３を
固定した後、該コアワイヤー２Ｂを、図１（Ａ）に示し
た下金型８の所定位置にセットする。そして、上金型９
を下降Ｄさせると、コアワイヤー２Ｂに傾斜部２ｂ，２
ｃが形成される。
【００１６】このとき、コアワイヤー２Ｂの平面部２
ａ，２ｆは、下金型８と上金型９の平面型部８ａ〜８
ｄ、９ａ〜９ｄの凹凸部８ｈ，８ｉ，９ｈ，９ｉによ
り、図２（Ｂ）に詳細に示すように、方形波形状の細か
い凹凸部２ｇ，…，２ｇで塑性変形されるので、前工程
での歪（反りや捻り）が除去されるようになる。
ａ，２ｆは、下金型８と上金型９の平面型部８ａ〜８
ｄ、９ａ〜９ｄの凹凸部８ｈ，８ｉ，９ｈ，９ｉによ
り、図２（Ｂ）に詳細に示すように、方形波形状の細か
い凹凸部２ｇ，…，２ｇで塑性変形されるので、前工程
での歪（反りや捻り）が除去されるようになる。
【００１７】同時に、コアワイヤー２Ｂの傾斜部２ｂ，
２ｃは、下金型８と上金型９の傾斜型部８ｅ〜８ｇ、９
ｅ〜９ｇの凹部８ｊ，９ｊにより、図３（Ｂ）に詳細に
示すように、軸方向に階段状にくさび形状の凹部２ｈ，
…，２ｈで塑性変形されるので、残留応力が除去されて
スプリングバックが減少するようになる。
２ｃは、下金型８と上金型９の傾斜型部８ｅ〜８ｇ、９
ｅ〜９ｇの凹部８ｊ，９ｊにより、図３（Ｂ）に詳細に
示すように、軸方向に階段状にくさび形状の凹部２ｈ，
…，２ｈで塑性変形されるので、残留応力が除去されて
スプリングバックが減少するようになる。
【００１８】上記コアワイヤー２Ｂの平面部２ａ，２ｆ
の歪が除去されることにより、コアワイヤー２Ｂに傾斜
部２ｂ，２ｃを折り曲げ（ベンド）加工した後の寸法の
バラツキが減少して、形状が安定したコアワイヤー２Ｂ
となる。また、コアワイヤー２Ｂの傾斜部２ｂ，２ｃの
残留応力が除去されてスプリングバックが減少すること
により、下金型８と上金型９の傾斜型部８ｅ〜８ｇ、９
ｅ〜９ｇのスプリングバックの見込みも不要となり、よ
り形状が安定したコアワイヤー２Ｂとなる。
の歪が除去されることにより、コアワイヤー２Ｂに傾斜
部２ｂ，２ｃを折り曲げ（ベンド）加工した後の寸法の
バラツキが減少して、形状が安定したコアワイヤー２Ｂ
となる。また、コアワイヤー２Ｂの傾斜部２ｂ，２ｃの
残留応力が除去されてスプリングバックが減少すること
により、下金型８と上金型９の傾斜型部８ｅ〜８ｇ、９
ｅ〜９ｇのスプリングバックの見込みも不要となり、よ
り形状が安定したコアワイヤー２Ｂとなる。
【００１９】上記実施例は、サンバイザ１Ｂ用のコアワ
イヤー２Ｂであったが、サンバイザ１Ａ用のコアワイヤ
ー２Ａの場合には、下金型８と上金型９に、傾斜型部８
ｅ〜８ｇ、９ｅ〜９ｇに代えて、方形波形状の凹凸部を
形成した平面型部を設けると、前工程での歪を除去する
ことができ、形状が安定したコアワイヤー２Ａとなる。
イヤー２Ｂであったが、サンバイザ１Ａ用のコアワイヤ
ー２Ａの場合には、下金型８と上金型９に、傾斜型部８
ｅ〜８ｇ、９ｅ〜９ｇに代えて、方形波形状の凹凸部を
形成した平面型部を設けると、前工程での歪を除去する
ことができ、形状が安定したコアワイヤー２Ａとなる。
【００２０】さらに、上記実施例は、自動車用サンバイ
ザ１Ａ，１Ｂのコアワイヤー２Ａ，２Ｂであったが、他
のワイヤー部品にも本発明が適用できることは言うまで
もない。
ザ１Ａ，１Ｂのコアワイヤー２Ａ，２Ｂであったが、他
のワイヤー部品にも本発明が適用できることは言うまで
もない。
【００２１】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
のワイヤーの曲げ加工方法は、ワイヤー部品のワイヤー
に波形状の凹凸部を形成するようにしたから、ワイヤー
全体が細かい凹凸部で塑性変形されるので、前工程での
歪が除去されると共に、傾斜部を形成したワイヤー部品
であれば、折り曲げ加工後の寸法のバラツキが減少し
て、形状が安定したワイヤー部品となる。また傾斜部も
階段状にくさび形状の凹部で塑性変形されるので、残留
応力が除去されてスプリングバックも減少し、金型の傾
斜型部のスプリングバックの見込みも不要となり、より
形状が安定した高品質のワイヤー部品となる。
のワイヤーの曲げ加工方法は、ワイヤー部品のワイヤー
に波形状の凹凸部を形成するようにしたから、ワイヤー
全体が細かい凹凸部で塑性変形されるので、前工程での
歪が除去されると共に、傾斜部を形成したワイヤー部品
であれば、折り曲げ加工後の寸法のバラツキが減少し
て、形状が安定したワイヤー部品となる。また傾斜部も
階段状にくさび形状の凹部で塑性変形されるので、残留
応力が除去されてスプリングバックも減少し、金型の傾
斜型部のスプリングバックの見込みも不要となり、より
形状が安定した高品質のワイヤー部品となる。
【００２２】上記ワイヤー部品は、自動車用サンバイザ
のコアワイヤーに最適であるが、他のワイヤー部品にも
適用することができる。
のコアワイヤーに最適であるが、他のワイヤー部品にも
適用することができる。
【図１】 本発明のキャンバーベンド型であり、（Ａ）
は下金型の平面図、（Ｂ）はキャンバーベンド型の側面
図
は下金型の平面図、（Ｂ）はキャンバーベンド型の側面
図
【図２】 （Ａ）は平面型部の凹凸部の断面図、（Ｂ）
は加工後のワイヤーの側面図
は加工後のワイヤーの側面図
【図３】 （Ａ）は傾斜型部の凹部の断面図、（Ｂ）は
加工後のワイヤーの断面図
加工後のワイヤーの断面図
【図４】 （Ａ）は折り曲げ加工をしないコアワイヤー
の斜視図、（Ｂ）はホルダー部を固定したコアワイヤー
の斜視図、（Ｃ）はサンバイザの斜視図
の斜視図、（Ｂ）はホルダー部を固定したコアワイヤー
の斜視図、（Ｃ）はサンバイザの斜視図
【図５】 （Ａ）はホルダー部を固定した折り曲げ加工
をするコアワイヤーの斜視図、（Ｂ）はサンバイザの斜
視図
をするコアワイヤーの斜視図、（Ｂ）はサンバイザの斜
視図
【図６】 従来のキャンバーベンド型であり、（Ａ）は
下金型の平面図、（Ｂ）はキャンバーベンド型の側面図
下金型の平面図、（Ｂ）はキャンバーベンド型の側面図
１Ａ，１Ｂ…サンバイザ、２Ａ，２Ｂ…コアワイヤー、
２ａ，２ｆ…平面部、２ｂ，２ｃ…傾斜部、２ｇ，２ｈ
…凹凸部、３…ホルダー部、８…下金型、８ａ〜８ｄ…
平面型部、８ｅ〜８ｇ…傾斜型部、８ｈ，８ｉ…方形波
形状の凹凸部、８ｊ…階段状の凹部、９…上金型、９ａ
〜９ｄ…平面型部、９ｅ〜９ｇ…傾斜型部、９ｈ，９ｉ
…方形波形状の凹凸部、９ｊ…階段状の凹部、Ｐ１，Ｐ
２…ピッチ。
２ａ，２ｆ…平面部、２ｂ，２ｃ…傾斜部、２ｇ，２ｈ
…凹凸部、３…ホルダー部、８…下金型、８ａ〜８ｄ…
平面型部、８ｅ〜８ｇ…傾斜型部、８ｈ，８ｉ…方形波
形状の凹凸部、８ｊ…階段状の凹部、９…上金型、９ａ
〜９ｄ…平面型部、９ｅ〜９ｇ…傾斜型部、９ｈ，９ｉ
…方形波形状の凹凸部、９ｊ…階段状の凹部、Ｐ１，Ｐ
２…ピッチ。
Claims (3)
- 【請求項１】 ワイヤーを所定の部品形状に曲げ加工し
た後、上記ワイヤーに、軸方向に所定のピッチで波形状
の凹凸部を形成することを特徴とするワイヤーの曲げ加
工方法。 - 【請求項２】 上記ワイヤーを曲げ加工した部品の平面
部に、上記波形状の凹凸部を形成すると共に、該平面部
から傾斜した傾斜部を形成すると同時に、該傾斜部に軸
方向に所定のピッチで階段状にくさび形状の凹部を形成
することを特徴とする請求項１に記載のワイヤーの曲げ
加工方法。 - 【請求項３】 上記ワイヤーを曲げ加工した部品が、自
動車用サンバイザのコアワイヤーである請求項１又は請
求項２に記載のワイヤーの曲げ加工方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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