JPH0734064A

JPH0734064A - 蛍光体の処理方法

Info

Publication number: JPH0734064A
Application number: JP18507293A
Authority: JP
Inventors: Jae-Ki Lee; 李再基
Original assignee: Gold Star Co Ltd
Current assignee: LG Electronics Inc
Priority date: 1992-07-27
Filing date: 1993-07-27
Publication date: 1995-02-03
Also published as: US5403403A

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明の目的は、工程の単純化、および回収
蛍光体から不純物を除去して発光色純度と塗布性が向上
した再加工蛍光体を得られる蛍光体の処理方法を提供す
ることにある。【構成】カラー受像管の蛍光面の形成のために、塗布
された蛍光膜の現像時に除去される未露光部の蛍光体を
処理する方法は、未露光部の蛍光体を遠心分離器を使用
して回収する工程と；回収された蛍光体を純水に分散さ
せる工程と；純水に分散された蛍光体をアルカリ水溶液
で洗浄する工程と；アルカリでの洗浄された蛍光体を静
置させ排水する工程と；この蛍光体を純水で洗浄する工
程と；洗浄された蛍光体を表面処理する工程と；表面処
理された蛍光体を乾燥する工程と；乾燥された蛍光体を
メシュにより篩分粒して再加工蛍光体を得る工程と；を
含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、蛍光体の製造方法に関
し、特にカラー受像管の蛍光面の形成工程中、現像工程
において回収した蛍光体を再度使用できるように処理す
る蛍光体の処理方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、カラー受像管の蛍光面を形成す
る方法は、図１に示すように、まず蛍光体の固形成分を
用意して純水に入れ、ここに重クロム酸アンモニウム、
ポリビニールアルコール及び界面活性剤を混合して蛍光
体懸濁液（Ｓｌｕｒｒｙ）を調合する。この蛍光体懸濁
液を回転塗布器を用いてカラー受像管の前面のガラスで
あるパネル内面に注入し、高速回転させて蛍光膜を塗布
する。これによりパネル内面に平滑な膜が形成される。

【０００３】この塗布された蛍光膜を乾燥させた後、蛍
光膜が塗布されたパネル内面にシャドーマスクを装着
し、露光器を用いて蛍光膜を露光させ、ポリビニールア
ルコールと重クロム酸ナトリウムとの光架橋結合を形成
する。温純水により蛍光膜を現像して露光されない部分
のみを除去することにより、蛍光面を形成する。このよ
うな工程を緑色、青色、赤色順に実施してストライプ状
またはドット状の蛍光面を得る。

【０００４】このような３原色の蛍光面を形成する工程
中、パネル内面に塗布された蛍光膜の現像工程で露光さ
れずに除去される蛍光体は、蛍光面の形成時に使用され
る全蛍光体の７０−８０％を占める。３原色の蛍光面の
各現像工程において除去される蛍光体はそのまま廃棄処
分されるか、または回収した後温純水で洗浄して再使用
される。

【０００５】現像工程で除去された蛍光体をそのまま廃
棄処分させることは原料の浪費のみならず、重金属およ
び硫黄成分が廃棄処分される蛍光体に含まれているの
で、環境汚染を惹起させる問題点があった。したがっ
て、現像工程において除去された蛍光体は、原価低減の
面で、回収して再使用されなければならないが、特に赤
色蛍光体の場合は高価な希土類元素が含まれているの
で、蛍光体を回収した後、再加工して使用することが必
須的である。現像工程から除去される未露光部分の蛍光
体は遠心分離により脱水して回収する（以下、遠心分離
法により回収された蛍光体を“回収蛍光体”という）。
回収蛍光体の中には蛍光体懸濁液の構成物質であるポリ
ビニールアルコールおよび界面活性剤が含まれており、
前記蛍光面の形成工程中、回収蛍光体が各種不純物およ
び油成分で汚染されている。したがって、カラー受像管
の蛍光面を形成するには、回収蛍光体を再使用するため
に再加工してこのような不純物及び油成分を完全除去し
なければならない。

【０００６】図２は従来の回収蛍光体の処理工程を示す
ものである。図２を参照すれば、従来の回収蛍光体の処
理方法は、回収蛍光体を純水に分散させる第１工程と、
純水に分散された回収蛍光体を熱アルカリ水溶液により
洗浄する第２工程と、熱アルカリにより洗浄した回収蛍
光体を静置させた後、上澄液を排水する第３工程と、回
収蛍光体を純水で洗浄する第４工程と、純水で洗浄した
回収蛍光体を脱水して乾燥する第５工程と、乾燥された
蛍光体をメシュを通過させて篩分粒する第６工程と、か
らなる。

【０００７】回収蛍光体は純水に分散されて蛍光体粒子
間の凝集が解止される。分散後の回収蛍光体をアルカリ
水溶液で撹拌し、静置後上澄液を排水する。この回収蛍
光体を純水で洗浄する。これにより回収蛍光体に含まれ
ているポリビニールアルコールなどの懸濁液組成物と各
種不純物とを分解除去する。異物質の除去された回収蛍
光体を脱水乾燥した後、篩にかける工程を行うと、回収
蛍光体から蛍光面の形成時に使用できる再加工蛍光体が
得られる。

【０００８】しかしながら、前述した従来の回収蛍光体
の処理方法は、回収蛍光体に含まれている不純物を完全
除去するには、第２工程である熱アルカリ洗浄工程を２
回乃至３回以上繰り返させなければならないし、熱アル
カリ洗浄工程を繰り返せば、前記第３工程である排水工
程と第３工程である純水洗浄工程を繰り返さなければな
らない。したがって、従来の回収蛍光体の処理方法は、
工程の煩雑および長い工程時間が要求される問題点があ
った。

【０００９】一方、カラー受像管の蛍光面は前述のよう
に緑色、青色、赤色の順に蛍光体が塗布され現像されて
形成されることとなる。すなわち、緑色蛍光膜のパター
ン形成後、青色、または赤色蛍光膜を形成する場合に緑
色蛍光膜パターンが形成されているパネル内面に、青色
や赤色蛍光体懸濁液を塗布し現像してカラー受像管の蛍
光面を形成する。この時、青色蛍光膜の現像工程時、弱
く付着されている緑色蛍光膜パターンから緑色蛍光体が
剥離し、赤色蛍光膜の現像工程の時には、弱く付着され
ている緑色や青色蛍光膜パターンから緑色や青色蛍光膜
が剥離される。したがって青色回収蛍光体には、緑色蛍
光体が混入され、赤色回収蛍光体には青色や緑色蛍光体
が混入される。

【００１０】緑色蛍光体が混入された青色回収蛍光体と
緑色および緑色蛍光体が混入された赤色回収蛍光体は、
熱アルカリ水溶液で２回乃至３回洗浄するとしても混合
された緑色や青色蛍光体はそのまま回収蛍光体内に残存
することとなる。したがって回収蛍光体を使用してカラ
ー受像管の蛍光面を形成すれば、図３に示すように、青
色蛍光体のみ発光されなければならない時点で青色蛍光
体に混入されている緑色蛍光体１ａまでも発光されるこ
ととなり、かつ赤色蛍光体のみ発光されなければならな
い時点で赤色蛍光体に混入されている青色蛍光体や緑色
蛍光体１ｂ，２ａまでも発光してしまう。結局、蛍光体
に他の蛍光体が混入されることにより、蛍光面の発光色
純度が低下されカラー受像管の画質も低下される問題点
があった。

【００１１】顔料付着剤により顔料が付着された蛍光体
も回収して再使用される。この時顔料が付着された回収
蛍光体の処理方法は特公昭５９−７７４７号公報に開示
されている。従来の顔料が付着された蛍光体の処理方法
は次の通りである。顔料が付着された蛍光体を回収し、
この回収蛍光体にアルカリ水溶液を加えて顔料を蛍光体
の表面に付着させている顔料付着剤であるゼラチンを腐
蝕させる。ゼラチンが腐蝕されて回収蛍光体から顔料が
除去される。顔料が除去された回収蛍光体に適当量の必
要とする顔料をゼラチンで付着させて再加工の蛍光体を
得る。前記顔料が塗布された回収蛍光体を処理する方法
は、顔料を蛍光体の表面に付着させる顔料付着剤として
ゼラチンの代わりにラテックスを用いる場合には適用が
困難である。これはゼラチンはアルカリ作用により腐蝕
が容易であるが、ラテックスは腐蝕が難しくなるためで
ある。ラテックスにより顔料が付着された回収蛍光体の
場合には、顔料を除去するために、ラテックスをアルカ
リ水溶液で腐蝕する代わりに約４５０℃の温度で回収蛍
光体を焼成してラテックスを焼く方法が用いられる。

【００１２】しかし、ラテックスを燃焼させて回収蛍光
体に付着した顔料を除去する方法は、ラテックスの灰分
が残存し、その残存する灰が以後洗浄工程を行うといえ
ども除去されずにそのまま残存する。このような蛍光体
を使用して蛍光面を形成するとすれば残存している灰に
よって蛍光面に染みおよび固形成分が発生して発光効率
が低下される問題点があった。

【００１３】蛍光面を形成するための蛍光体懸濁液は、
純水に分散された蛍光体にポリビニールアルコール、感
光剤である重クロム酸ナトリウムおよび界面活性剤等の
組成物を混合することにより作製し、この蛍光体懸濁液
をパネル内面に塗布し乾燥した後、露光すれば蛍光体懸
濁液の組成物中のポリビニールアルコールは紫外線によ
り感光剤である重クロム酢酸と反応してα−ケトン酸と
β−ヒドロキシ酸とに変化される。これにより水に溶解
されない不溶性を有する。

【００１４】このような従来の蛍光体懸濁液の組成物
が、露光時に受ける光架橋反応を具体的に記述すれば次
の通りである。感光剤である重クロム酸が紫外線により
６価のクロム酸に変化され、この６価のクロム酸はポリ
ビニールアルコールと結合してエステルを形成し、この
エステルはケトン基を形成した後に分子内でなされる脱
水反応によって不飽和ケトンを形成し、この不飽和ケト
ンはクロム酸エステルになった後加水分解されてα−ケ
トン−１．２−グリコールになり、このα−ケトン−
１．２グリコールは分解され、３価のクロムと結合され
た状態であるα−ケトン酸とβ−ヒドロキシ酸とに変化
されることにより、水に対して溶解されない不溶性のも
のとなる。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような従
来の蛍光体の懸濁液組成物は、紫外線に露光された部分
での感光量が不足するか、または接着力が弱い部分が容
易に剥離して蛍光膜が良好に形成されない。

【００１６】また、前記問題を解決するために、紫外線
の露光量を増大させる場合には感光量が多すぎるので、
蛍光膜が余りにも拡大されすぎ、これにより他の色の蛍
光膜が形成されるべき部分まで浸透されて混合不良を招
来してしまう。

【００１７】一方、露光時の光架橋反応は水分により妨
害を受けるから、露光前に蛍光膜を十分乾燥させた後露
光工程を行わなければならない。したがって乾燥工程に
応じて長い時間とエネルギーを必要とする問題点があっ
た。

【００１８】本発明の第１目的は、工程の単純化、およ
び回収蛍光体から不純物を除去して発光色純度と塗布性
が向上した再加工蛍光体を得られる蛍光体の処理方法を
提供することにある。本発明の第２目的は、青色回収蛍
光体に混入された緑色蛍光体のＡｌ成分を除去して青色
回収蛍光体の発光色純度を向上することができる蛍光体
の処理方法を提供することにある。本発明の第３目的
は、顔料が付着された回収蛍光体から顔料付着剤を完全
に除去して顔料付着型の回収蛍光体の発光効率を向上さ
せることができる蛍光体の再加工方法を提供することに
ある。本発明の第４目的は、回収蛍光体の洗浄工程時に
沈澱促進剤を使用して短時間内に回収蛍光体を沈澱さ
せ、蛍光体の回収率を向上させることができる蛍光体の
処理方法を提供することにある。本発明の第５目的は、
蛍光体の懸濁液の組成時に、低分子量の２価アルコール
を添加して蛍光体の回収および蛍光膜の乾燥を容易化す
る蛍光体の処理方法を提供することにある。

【００１９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明によれば、カラー受像管の蛍光面の形成の
ために、塗布された蛍光膜の現像時に除去される未露光
部の蛍光体を処理する方法は、未露光部の蛍光体を遠心
分離器を使用して回収する工程と；回収された蛍光体を
純水に分散させる工程と；純水に分散された蛍光体をア
ルカリ水溶液で洗浄する工程と；アルカリで洗浄された
蛍光体を静置させ排水する工程と；この蛍光体を純水で
洗浄する工程と；洗浄された蛍光体を表面処理する工程
と；表面処理された蛍光体を脱水し乾燥する工程と；乾
燥された蛍光体をメシュにより篩分粒し再加工蛍光体を
得る工程と；を含む。

【００２０】

【実施例１】図４は、本発明の実施例１による蛍光体の
処理工程図を示したものである。本発明の実施例１は、
青色回収蛍光体に混入された緑色蛍光体のＡｌ成分を除
去するための方法として、青色蛍光体を遠心分離器を使
用して回収する工程と；青色回収蛍光体を純水に分散す
る工程と；純水に分散された回収蛍光体に水酸化ナトリ
ウムおよび次亜塩素酸化物を入れて回収蛍光体を洗浄す
る工程と；アルカリで洗浄された蛍光体を静置させ、上
澄液を排水する工程と；この回収蛍光体を純水で２−３
回洗浄する工程と；洗浄された回収蛍光体を脱水させ、
約１２０℃乃至１６０℃の電気炉で約８時間乾燥する工
程と；乾燥された蛍光体をメシュにより篩分粒して過大
粒子の蛍光体を除去する工程と；からなる。

【００２１】図５（Ａ）は青色回収蛍光体に混入されて
いる緑色蛍光体の模式図である。緑色蛍光体硫化亜鉛
（ＺｎＳ）の組織中で補助活剤である銅（Ｃｕ⁺ ）およ
びアルミニウム（Ａｌ⁺³）が亜鉛の代わりに置換されて
黄（Ｓ⁺²）と結合した状態を示している。緑色蛍光体が
混入された青色回収蛍光体において、青色蛍光体はＺｎ
Ｓ：Ａｇであり、他方緑色蛍光体はＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
である。青色回収蛍光体に混入された緑色蛍光体の付活
剤であるアルミニウムは、青色蛍光体の亜鉛または銀よ
り塩素に強い反応性を有する。

【００２２】実施例１による蛍光体の処理工程を詳細に
説明する。蛍光面の形成後、青色蛍光体を遠心分離器で
遠心分離させ、回収し、この青色回収蛍光体を純水に分
散させる。青色回収蛍光体を純水に分散させた後、水酸
化ナトリウムおよび次亜塩素酸化合物を撹拌して回収蛍
光体をアルカリ水溶液で洗浄する。青色回収蛍光体をア
ルカリ水溶液で洗浄すれば緑色蛍光体のアルミニウムが
次亜塩素酸化合物の塩素（Ｃｌ）と反応して緑色蛍光体
からアルミニウムが分離される。実施例１では、次亜塩
素酸化合物として次亜塩素酸カルシウムまたは次亜塩素
酸ナトリウムのような次亜塩素酸基を有する化合物が使
用される。

【００２３】次亜塩素酸カルシウムを使用する場合、そ
の反応式は次の通りである。

【化１】ＺｎＳ：ＡｇＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ＋ＮａＯＨ＋Ｃａ（ＯＣｌ）₂ →ＡｌＣｌ₃ ＋Ｃａ（ＯＨ）₂ ＋ＮａＣｌ＋ＺｎＳ：Ａｇ＋ＺｎＳ：Ｃｕ …………………（１）すなわち、前記反応式で分るように、青色回収蛍光体に
混入された緑色蛍光体の構成元素の中、Ａｌが選択的に
塩素（Ｃｌ）と反応することがわかる。これは表１に示
すように塩化アルミニウムの標準生成熟が他の元素に比
べて非常に低いためである。

【表１】すなわち、アルミニウム塩素と反応する場合には、他の
元素と結合する場合より多量の熱が発生され、その化合
物（Ａｌ₂ Ｃｌ₃ ）は他のものよりも安定な物質であ
る。

【００２４】一方、上記表１に示されるように、亜鉛も
塩素とよく反応するから過量の次亜塩素酸塩を使用する
場合には、青色蛍光体の母体である硫化亜鉛（ＺｎＳ）
までも分解されてしまう。一般に、塗布工程の後、青色
回収蛍光体の中に混入されて汚染させる緑色蛍光体の比
率が約２．５％であるので、アルカリ洗浄工程時に約
２．５％以上の亜塩素酸塩が投入されないようにする。
図５（Ｂ）は前記方法によりＡｌ成分の除去された、青
色回収蛍光体に混入された緑色蛍光体の組織を示したも
ので、緑色蛍光体からアルミニウム（ＡＬ⁺³）が除去さ
れた状態を示す。アルミニウム（ＡＬ⁺³）の部分は陰電
荷を有して発光中心として役割をしないこととなり、青
色蛍光体の発光時に混色の影響を付与しない。

【００２５】図６は緑色蛍光体の発光スペクトルで、発
光中心が緑色蛍光体の銅イオンにのみ依存するときに
は、緑色蛍光体の発光スペクトルはより短い波長へ移動
されることを示す。図７は人間の目の視感効率曲線を示
すグラフであり、人間の目は約５５０ｎｍ波長の光に最
も敏感であり、このより波長が長い光または短い光につ
いて漸次視感効率は低下されることを示している。

【００２６】図６，図７を参照すれば、次亜塩素酸化合
物およびアルカリの溶液で処理された緑色蛍光体の光
が、処理されない緑色蛍光体の光より短波長の光となっ
て人間の目に非常に弱く感知され、前記処理され緑色蛍
光体の光が未処理のものよりも青色に近似することを分
ることができる。実施例１の蛍光体の処理方法は、図２
の従来方法とは異なって水酸化ナトリウムおよび次亜塩
素酸化合物による単回の洗浄工程により、青色回収蛍光
体から蛍光体懸濁液の組成物に混入された添加剤または
緑色蛍光体を除去することができる。

【００２７】

【実施例２】図８は、本発明の実施例２による回収蛍光
体の処理方法を示した順序図である。本発明の実施例２
による蛍光体の処理方法は、図３の実施例１による蛍光
体の処理方法において、アルカリ洗浄工程の後、蛍光体
の分散性と塗布性を向上するための表面処理工程を追加
したものである。実施例２による蛍光体の処理工程は、
回収蛍光体を純水に分散させ、分散された蛍光体を濾過
して不純物を除去する。

【００２８】ついで回収蛍光体を回収蛍光体の重量の約
１．５倍の純水に分散させ、純水に分散された回収蛍光
体を撹拌しながら回収蛍光体の重量に対して０．０６乃
至０．３重量％のアルカリ水溶液を添加し、このアルカ
リ水溶液を約６５℃乃至９０℃に昇温させ、約１時間撹
拌してアルカリ洗浄工程を終了する。アルカリ水溶液を
静置して上澄液を排水し、更に純水で２−３回洗浄した
後、回収蛍光体の分散性と塗布性を向上するための表面
処理工程を行う。回収蛍光体を約１．５倍〜４倍の純水
に混合し、ここにコロイドシリカ固形分として約２０％
のコロイドシリカ溶液を回収蛍光体に対して約０．０３
〜１．５重量％添加する。ここに水酸化亜鉛懸濁液を水
酸化亜鉛の固形分として回収蛍光体に対して約１．０乃
至３．５重量％添加し、ｐＨを約８〜９に調整した後、
約２〜６時間撹拌して表面処理工程を終了する。表面処
理された蛍光体の乾燥工程および篩分粒工程は実施例１
と同様である。前記水酸化亜鉛懸濁液は、水酸化亜鉛粉
末約３００ｇに純水約２リットルを注入し、マイクロア
ジテータで水酸化亜鉛粉末を約１０００−３０００ｒｐ
ｍで約３０分分散させて得る。

【００２９】表面処理工程の際、次の事項を注意する。
コロイドシリカの量が回収蛍光体の量に比べて過量であ
る場合には蛍光体の発光性が低下し、蛍光体の接着力が
強くなって混色不良が誘発されるので、２０％のコロイ
ドシリカ溶液を回収蛍光体の重量基準で約０．０３〜
１．５重量％添加する。一方、水酸化亜鉛の量が回収蛍
光体の量に比べて過量である場合には接着力が低下され
て蛍光膜が剥離することとなる。

【００３０】また、水酸化亜鉛粉末を約１０００−３０
００ｒｐｍの高速で３０分以上純水に分散させなければ
蛍光体の粒子が大きくなり、これにより蛍光体の表面に
水酸化亜鉛の吸着が難しくなる。実施例２による蛍光体
の処理工程は、純水に分散された回収蛍光体を濾過する
濾過工程により固形分不純物が除去され、これら濾過さ
れた回収蛍光体にアルカリ水溶液を投入して洗浄するア
ルカリ洗浄工程により加熱されたアルカリ作用でポリビ
ニールアルコール等の蛍光体の懸濁液の組合時に使用さ
れた添加剤が回収蛍光体から分解されて図８のように除
去される。

【００３１】また、アルカリ洗浄された回収蛍光体をコ
ロイドシリカ溶液および水酸化亜鉛懸濁液で処理する表
面処理工程により、回収蛍光体の表面にコロイドシリカ
が被覆され、このコロイドシリカに微細に分散された水
酸化亜鉛の粒子が吸着されることにより、図９のように
水酸化亜鉛粒子が吸着されたコロイドシリカが回収蛍光
体の表面に被覆される。回収蛍光体の表面に被覆された
コロイドシリカは、蛍光体表面を保護して損傷、汚染を
防ぐ、粒子の分散性を向上して塗布時平滑な膜が形成さ
れるようにする。また、前記水酸化亜鉛の粒子は、蛍光
体の塗布および現像工程の時、蛍光体が黒鉛または別異
の蛍光体上に残存することによって惹起される混色不良
を防ぐ役割をする。

【００３２】図９はアルカリ洗浄工程の後表面処理しな
い回収蛍光体の粒子を示す電子顕微鏡写図であり、図１
０は表面処理した回収蛍光体の粒子を示す電子顕微鏡写
図である。図１０での付号１０ａは回収蛍光体、１０ｂ
はコロイドシリカ粒子である。

【００３３】

【実施例３】図１１は、本発明の実施例３による回収蛍
光体の処理方法を示す工程順序図である。本発明の実施
例３による蛍光体の処理方法は、実施例２において、ア
ルカリ洗浄工程の後、表面処理工程を行う前に酸処理工
程が追加される点が相異する。図１１を参照して実施例
３による回収蛍光体の処理方法を説明する。遠心分離器
を用いて回収された赤色蛍光体の微粒子６５ｋｇを純水
１３０リットルを入れたステンレススチールタンクで分
散させる。これに６ｋｇの水酸化ナトリウムと、約１．
６ｋｇの次亜塩素酸カルシウム(Ca(OCl)₂)とを添加し、
８０℃を維持しながら３時間撹拌しアルカリ洗浄する。
アルカリ洗浄後、１時間静置して回収蛍光体を沈澱さ
せ、上澄液を排水する。ついで温純水で２回洗浄し、回
収蛍光体に１２０リットルの純水を添加した後８０℃ま
で昇温する。ここに硝酸を添加してｐＨを３．０に調節
し、１時間撹拌して酸処理する。酸処理した回収蛍光体
を純水で２回洗浄する。純水で洗浄した回収蛍光体に、
さらに１２０リットルの純水を添加し１時間撹拌する。

【００３４】回収蛍光体の重量に対して０．３重量％の
割合で硫化亜鉛を投入し、ここにアンモニアを添加して
ｐＨを８．５に調節した後１時間撹拌して表面処理を行
う。表面処理した回収蛍光体を静置し沈澱した後上澄液
を排水する。さらに回収蛍光体を純水で２回洗浄した後
脱水し、１５０℃の電気炉で１０時間乾燥する。乾燥さ
れた蛍光膜をメシュにより篩分粒し再加工の蛍光体を得
る。この時再加工された蛍光体量は５６．５ｋｇであっ
た。前記アルカリ洗浄工程では、水酸化ナトリウムと共
に次亜塩素酸カルシウムの発生期酸素の作用により各種
不純物が分解され、また下記のような反応によって赤色
回収蛍光体に混入された緑／青色蛍光体である硫化亜鉛
も選択的に分解される。この時、赤色蛍光体の中、緑／
青蛍光体である硫化亜鉛（ＺｎＳ）のみ選択的に分解さ
れる理由は亜鉛（Ｚｎ）が赤色蛍光体のイットリウム
（Ｙ）より化学反応性が高いためである。

【化２】ＺｎＳ＋２ＮａＯＨ＋Ｃａ（ＯＣｌ）₂ →ＺｎＣｌ₂ ＋Ｃａ（ＯＨ）₂ ・ｘＨ₂ Ｏ＋ＮａＣｌ ……………（２）したがって、アルカリ洗浄工程後、純水による洗浄工程
では回収蛍光体の硫化亜鉛までも分解されるので各種の
不純物が除去される。

【００３５】一方、酸処理工程では、硝酸によって水に
不溶性である水酸化カルシウムが溶解される。

【化３】Ｃａ（ＯＨ）₂ ・ｘＨ2Ｏ＋ＨＮＯ₃ →ＣａＮＯ₃ ＋ｘＨ₂ Ｏ ………（３）また、表面処理工程では、投入された硫化亜鉛とアンモ
ニア水とが反応して回収蛍光体の表面に水酸化亜鉛を生
成する。したがって再加工蛍光体を使用して蛍光面を形
成する塗布性を向上させる。

【化４】ＺｎＳＯ₄ ＋２ＮＨ₄ ＯＨ→Ｚｎ（ＯＨ）₂ ＋ＳＯ₄ ^2- ＋２ＮＨ₄ ＋（４）本発明のアルカリ洗浄工程において、アルカリとして水
酸化ナトリウムの代わりに水酸化カリウムまたは水酸化
リチウムを使用しても同様の効果が得られ、次亜塩素酸
塩としては、次亜塩素酸カルシウムの代わりに次亜塩素
酸ナトリウムを使用してもよい。また、酸処理工程にお
いて蛍光体のｐＨ調節用酸として、硝酸の代わりに塩酸
または酢酸等が用いられる。

【００３６】

【実施例４】実施例４の顔料が付着された蛍光体の処理
方法であり、腐蝕剤としてペリオキシ二硫酸昇温を使用
して顔料付着剤であるラテックスを効果的に腐蝕させる
方法である。図１２は本発明の実施例４による蛍光体の
処理順序図を示したものである。実施例４による蛍光体
の処理工程を実施例２においてアルカリ洗浄工程後、顔
料再付着の工程が追加される。

【００３７】実施例４による蛍光体の処理工程は、顔料
をラテックスにより付着した蛍光体をパネル内面に塗
布、露光および現像して蛍光面を形成した後除去される
未露光部の顔料付着蛍光体を遠心分離により回収する。
１ｋｇの回収蛍光体および２ｋｇの純水をビーカーに入
れて分散させる。純水に分散された回収蛍光体に、９重
量％の水酸化ナトリウムと０．５重量％のペルオキシ二
硫酸二カリウムとを投入し、８０℃に加熱した後２時間
撹拌してアルカリ洗浄する。アルカリ洗浄された回収蛍
光体を３０分間静置した後上澄液を排水する。

【００３８】実施例４によるアルカリ洗浄工程では、ペ
ルオキシ二硫酸塩は加熱の際、次のように強い酸化剤と
なってラテックスを腐蝕させる。これにより顔料の結着
力が除去されて回収蛍光体から顔料が除去される。

【化５】ついで純水で回収蛍光体を洗浄して回収蛍光体に取り付
けられた顔料および蛍光体懸濁液の組成時に使用された
各種の高分子物質および不純物が回収蛍光体から除去さ
れて純粋な回収蛍光体コアのみ残存することとなる。上
記反応式において、ペルオキシ二硫酸塩に結合される陽
イオンはカリウム以外にナトリウム、アンモニウム、リ
チウム、カルシウムイオンのいずれかを使用しても同一
の効果が得られる。

【００３９】ついで回収蛍光体を２リットルの純水で３
回洗浄した後、顔料添加工程を行う。すなわち洗浄され
た回収蛍光体を遠心分離し、１．５リットルの純水に分
散させ、純水に分散されたアルミン酸コバルト顔料（Ａ
ｌ₂ Ｏ₃ Ｃ₀ Ｏ）を回収蛍光体の重量に対して０．２５
重量％の量で添加し、硫酸でｐＨ約５．５に調節する。
ラテックスを約０．３重量％添加し３０分間撹拌する。
すると、顔料およびラテックスが蛍光体コアを包囲す
る。撹拌された蛍光体を純水で洗浄した後、脱水し１５
０℃の電気炉で８時間乾燥する。乾燥工程によりラテッ
クスが硬化されて回収蛍光体に顔料が付着される。実施
例４による蛍光体の処理方法は、顔料を顔料付着剤であ
るラテックスで付着された蛍光体であれば、緑、青、赤
色蛍光体のいずれにも適用される。

【００４０】

【実施例５】本発明の実施例５には、回収蛍光体の処理
工程の中、表面処理工程後純水による洗浄工程の後、沈
澱促進剤を用いて回収蛍光体粒子を短時間内に沈澱させ
て容易に再加工蛍光体を得るようにしたものである。回
収蛍光体を純水に分散させ、前記実施例２のように蛍光
体粒子を保護し塗布性を向上させるための表面処理工程
を行う。

【００４１】回収蛍光体粒子を短時間内に沈澱するため
の塩添加沈澱工程を行う。すなわち、表面処理した回収
蛍光体を純水に分散させ、充分に撹拌する。分散された
回収蛍光体に非金属性の多価イオンを有する塩を添加し
た後撹拌する。多価イオンを有する塩は、回収蛍光体の
みならず、初使用蛍光体の粒子の沈澱を促進する特性が
あるから沈澱促進剤として使用される。この時、沈澱促
進剤として使用される多価イオンを有する塩を回収蛍光
体の乾燥工程以後まで残存させておくと、回収蛍光体の
特性に影響を及ぼすので、乾燥工程の際に除去可能な物
質を沈澱促進剤として使用するのが望しい。

【００４２】沈澱促進剤として、炭酸アンモニウムを用
いる場合を一例として説明する。炭酸アンモニウムは水
中で次のような反応式（６）に分解される。

【化６】（ＮＨ₄ ）₂ ＣＯ₃ →２ＮＨ₄+ ＋ＣＯ₃ ^-2 ……………………（６）分離された陽イオン（ＮＨ₄ ⁺ ）および陰イオン（ＣＯ
₃ ^-2）は、回収蛍光体の表面に付着され、このような陽
イオンおよび陰イオンが付着された回収蛍光体は粒子の
大きさが大きくなって、ついにはマクロ粒子となる。し
たがって前記沈澱促進剤を使用することにより、回収蛍
光体の沈澱速度は大きくなる。これは回収蛍光体の粒子
が大きくなるほど速く沈澱されるためである。

【００４３】前述したように、塩を添加して回収蛍光体
を沈澱させた後、上澄液を除いたとしても、回収蛍光体
の粒子に付着された陽イオンおよび陰イオンはそのまま
残存することとなる。回収蛍光体の沈澱促進剤の使用に
よる洗浄工程後、乾燥しメシュを通じて再加工蛍光体を
得る。回収蛍光体の乾燥工程の際、塩添加沈澱工程で回
収蛍光体に付着されている陰イオン（ＣＯ₃ ^-2）および
陽イオン（ＮＨ₄ ⁺ ）は次のような反応式（７）により
分解除去される。

【化７】すなわち、沈澱促進剤として使用した炭酸アンモニウム
は、乾燥工程の際に加熱により水蒸気を発生させながら
アンモニアガスと炭酸ガスとに分解されて完全に除去さ
れる。したがって沈澱促進剤が乾燥工程後に除去されて
純粋な回収蛍光体の粉末のみ残存することとなるので沈
澱促進剤は回収蛍光体の特性に全く影響を及ばない。す
なわち、このような本発明の蛍光体の処理方法は、非金
属性の多価イオンの塩として炭酸アンモニウム以外の硫
酸アンモニウム等のように空気中に加熱乾燥により分解
されて除去できる多価イオンの塩であれば、どのものを
使用しても同一の効果が得られる。

【００４４】また、このような特性を有する本発明の蛍
光体の処理方法において、蛍光体の沈澱を促進させる塩
添加沈澱工程は、イ．蛍光体を純水で洗浄する洗浄工程
で使用される混合溶液、ロ．蛍光体粒子を純水に分散さ
せてから表面処理する表面処理工程で使用される混合溶
液、ハ．表面処理された蛍光体に顔料を付着させる顔料
付着工程後に使用される混合溶液等、どの混合溶液に適
用しても同一の効果を表し、上記洗浄工程において洗浄
効果を高めるように純水以外に他の洗浄剤を添加した混
合溶液中においても沈澱効果を高めることができる。

【００４５】また、本発明のように回収された蛍光体を
処理して再加工蛍光体を得る工程においても適用された
だけでなく、初使用新品蛍光体の粉末形成工程にも適用
できる。初使用新品蛍光体の処理工程の場合には、新品
蛍光体の沈澱を容易にするために塩添加沈澱工程を行
う。この新品蛍光体の処理工程は次の通りである。ま
ず、蛍光体の主原料および副原料、そして焼成を容易に
行うための溶剤をよく混合し、１２００〜１７００℃で
焼成して蛍光体粉末を形成する。この蛍光体粉末を純水
に分散させ、蛍光体粒子を保護し塗布性を向上するため
の表面処理を行う。表面処理後に純水による洗浄工程の
時、前述塩添加沈澱工程を行う。したがって上述のよう
に新品蛍光体の沈澱効果を高めて新品蛍光体を洗浄およ
び乾燥した後篩分粒工程を行って新品蛍光体を得る。

【００４６】

【実施例６】本発明の実施例６には、蛍光体の懸濁液組
成物に関し、純水にポリビニールアルコールおよび蛍光
体粉末を入れ、この中に感光剤である重クロム酸塩と、
界面活性剤である低分子量の２価アルコールとを添加し
て蛍光体の懸濁液を組成し、撹拌して充分にそれらの成
分が分散されるようにして蛍光体の懸濁液を得る。前記
低分子量の２価アルコールは、蛍光体の懸濁液中の約
０．１５重量％以上かつ約５．０重量％以下になるよう
にし、エチレングリコールまたはテトラエチレングリコ
ール等を使用してもよい。テトラエチレングリコールの
分子式はHO(CH₂(H₂O)₄H)である。

【００４７】上述のように本発明の蛍光体懸濁液組成物
における低分子の２価アルコールであるグリコールが常
温で液状であり、水によく混合され、沸点が非常に高い
特性がある。この低分子量の２価アルコールであるグリ
コールの中において最も単純なグリコールはエチレング
リコールでありその沸点は１９７．５℃である。したが
って、低分子量の２価アルコールが添加された蛍光体の
懸濁液をパネル内面に注入して蛍光膜を塗布した後乾燥
させると、相対的に沸点が低い水分は速く蒸発されて膜
乾燥がよく、ポリビニールアルコールと重クロム酸塩と
の反応によってα−ケトン酸とβ−ヒドロキシ酸とが容
易に形成されるので光架橋反応がよく進行する。

【００４８】このように本発明の蛍光体の懸濁液組成物
を利用してカラー受像管の蛍光面を形成する製造工程を
具体的に説明する。純水３００ミリリットルに回収蛍光
体約３００ｇと１０％のポリビニールアルコール溶液約
９０ｇを添加し、ここに５％の重クロム酸ナトリウム約
１５ミリリットルとテトラエチレングリコール約１８ミ
リリットル、および界面活性剤の適量を添加して蛍光体
懸濁液を作る。この蛍光体懸濁液を撹拌して充分に分散
させた後、比重補正液で蛍光体懸濁液の比重を１．２５
２に調整してカラー受像管のパネル内面に注入し、この
パネルを高速回転して注入された蛍光体懸濁液を塗布す
ることにより蛍光膜を形成し、過剰の懸濁液は除去す
る。蛍光膜を乾燥し、この蛍光膜に塗布されたパネル内
面にシャドーマスクを装着して紫外線露光器で露光し温
純水で現像する。この時従来テトラエチレングリコール
が蛍光体の懸濁液に添加されない場合と同一の条件で３
５秒間露光し、温純水で現像すれば、膜剥離はないが現
像はよくないこととなり画素が大きくなって赤色、緑色
蛍光膜の部分まで青色蛍光体が残存する。

【００４９】同様の方法により紫外線露光器の露光時間
を２５秒乃至２０秒で低減して露光し現像した結果、膜
剥離がなく、しかも他色侵犯もない良好な蛍光膜が形成
される。このような本発明の蛍光体の懸濁液を組成する
具体的な実施例において前記低分子量の２価アルコール
としてエチレングリコールまたはプロンチオール等を使
用しても同一の効果が得られ、前記低分子量の２価アル
コール蛍光体の懸濁液中で約０．１５重量％以下になる
場合には、効果が低減され約５．０重量％以上になる場
合には、露光時間を短縮するとしても、未露光部まで現
像されて回収の際に容易に除去されない。

【００５０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明蛍光体の再
加工方法により回収蛍光体を処理すれば、次のような効
果が得られる。１．カラー受像管の製作時に現像工程から回収される蛍
光体に含まれる各種不純物を単回の水酸化ナトリウムお
よび次亜塩素酸化合物によるアルカリ洗浄工程により容
易に除去するので、工程の単純化を図り、蛍光面の発光
色純度を向上させることができる。また、前記アルカリ
洗浄された蛍光体をコロイドシリカ溶液および水酸化亜
鉛懸濁液で処理する表面処理工程により、蛍光体の塗布
性および分散性を向上して新品蛍光体と同等の品質を維
持することができ、回収蛍光体の使用により新品蛍光体
の使用量を約１／３程度に低減できることにより原価低
減効果が得られる。２．ペルオキシ二硫酸塩を使用して顔料を付着させるた
めのラテックスを容易に腐蝕除去することにより、従来
の焼成方法に比べて設備および工程の単純化になって作
業効率が向上され、従来の焼成によるダスト発生等の問
題点が解消されて再加工蛍光体の品質を向上させること
ができる。３．本発明の蛍光体の懸濁液組成物は、低分子量の２価
アルコールが添加されてカラー受像管の蛍光面の露光感
度が増大され、かつポリビニールアルコールと重クロム
酸塩との強固な光架橋反応として、現像時に塗布された
蛍光膜が剥離することを防止することができる。また、
蛍光膜の乾燥が容易であるので、露光時間を短縮するこ
とができ、露光に必要とする時間とエネルギーを低減し
て生産性の向上を図る。

【図面の簡単な説明】

【図１】一般的なカラー受像管の蛍光面の形成する方法
を示す工程図である。

【図２】従来の蛍光体の処理順序図である。

【図３】従来の方法により回収された蛍光体を用いて作
製されたカラー受像管の蛍光面の混色模式図である。

【図４】本発明の実施例１による蛍光体の処理順序図で
ある。

【図５】（Ａ）は青色回収蛍光体に混入されている緑色
蛍光体の結合組織図である。（Ｂ）は本発明の実施例１
による、青色回収蛍光体に混入されているＡｌ成分の除
去された緑色蛍光体の結合組織図である。

【図６】一般的な緑色蛍光体の発光スペクトルを示す図
である。

【図７】人間の目の視感効率曲線を示すグラフである。

【図８】本発明の実施例２による蛍光体の処理順序図で
ある。

【図９】本発明の実施例２によるアルカリ洗浄工程後の
不純物が除去された蛍光体の粒子を示す図である。

【図１０】本発明の実施例２による表面処理工程後のコ
ロイドシリカが表面に付着した蛍光体の粒子を示す図で
ある。

【図１１】本発明の実施例３による蛍光体の処理順序図
である。

【図１２】本発明の実施例４による蛍光体の処理順序図
である。

フロントページの続き (31)優先権主張番号９２−１３９７２ (32)優先日 1992年８月４日 (33)優先権主張国韓国（ＫＲ） (31)優先権主張番号９２−１３９７３ (32)優先日 1992年８月４日 (33)優先権主張国韓国（ＫＲ） (31)優先権主張番号９２−２３７５５ (32)優先日 1992年12月10日 (33)優先権主張国韓国（ＫＲ）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】カラー受像管の蛍光面の形成のために、
塗布された蛍光膜の現像時に除去される、蛍光体を回収
する工程と；回収された蛍光体を純水に分散させる工程
と；純水に分散された蛍光体をアルカリ水溶液で洗浄す
る工程と；アルカリで洗浄された蛍光体を静置させ排水
する工程と；この蛍光体を純水で洗浄する工程と；水で
洗浄された蛍光体を脱水し乾燥する工程と；乾燥された
蛍光体をメシュにより篩分粒して再加工蛍光体を得る工
程と；を含むことを特徴とする蛍光体の処理方法。
【請求項２】アルカリでの洗浄された蛍光体を純水で
洗浄する工程は、アルカリで洗浄された蛍光体を純水中
に分散させる段階と；純水中に分散された蛍光体に沈澱
促進剤を添加する段階と；蛍光体を撹拌し沈澱させる段
階と；上澄液を排水する段階と；を含むことを特徴とす
る請求項１記載の蛍光体の処理方法。
【請求項３】沈澱促進剤として加熱時に分解されて空
気中へ除去される物質を用いることを特徴とする請求項
２記載の蛍光体の処理方法。
【請求項４】沈澱促進剤として純水に溶解された非金
属性の多価イオン塩を用いることを特徴とする請求項３
記載の蛍光体の処理方法。
【請求項５】非金属性の多価イオン塩が、炭酸アンモ
ニウム、硫酸アンモニウムのいずれかであることを特徴
とする請求項４記載の蛍光体の処理方法。
【請求項６】除去される蛍光体は遠心分離により回収
されることを特徴とする請求項１記載の蛍光体の処理方
法。
【請求項７】カラー受像管の蛍光面の形成のために、
塗布された蛍光膜の現像時に除去される、蛍光体を回収
する工程と；回収された蛍光体を純水に分散させる工程
と；純水に分散された蛍光体をアルカリおよび次亜塩素
酸化合物の水溶液で洗浄する工程と；洗浄された蛍光体
を静置させ排水する工程と；前記蛍光体を純水で洗浄す
る工程と；水で洗浄された蛍光体を脱水し乾燥する工程
と；乾燥された蛍光体をメシュにより篩分粒して再加工
蛍光体を得る工程と；を含むことを特徴とする蛍光体の
処理方法。
【請求項８】回収された蛍光体が、青色蛍光体である
ことを特徴とする第７項記載の蛍光体の処理方法。
【請求項９】次亜塩素酸化合物が、次亜塩素酸ナトリ
ウム、次亜塩素酸カルシウムのいずれかであることを特
徴とする請求項７記載の蛍光体の処理方法。
【請求項１０】次亜塩素酸化合物は、回収された蛍光
体に対して約２．５重量％以下で添加されることを特徴
とする請求項７記載の蛍光体の処理方法。
【請求項１１】アルカリ水溶液として、水酸化ナトリ
ウムが用いられることを特徴とする請求項７記載の蛍光
体の処理方法。
【請求項１２】除去される蛍光体は遠心分離により回
収されることを特徴とする請求項７記載の蛍光体の処理
方法。
【請求項１３】カラー受像管の蛍光面の形成のため
に、塗布された蛍光膜の現像時に除去される、蛍光体を
回収する工程と；回収された蛍光体を純水に分散させる
工程と；純水に分散された蛍光体を濾過する工程と；濾
過された蛍光体をアルカリ水溶液で洗浄する工程と；前
記アルカリ洗浄された蛍光体を静置させ排水する工程
と；前記蛍光体を純水で洗浄する工程と；前記洗浄され
た蛍光体を表面処理する工程と；表面処理された蛍光体
を脱水し乾燥する工程と；乾燥された蛍光体をメシュに
より篩分粒して再加工蛍光体を得る工程と；を含むこと
を特徴とする蛍光体の処理方法。
【請求項１４】アルカリ水溶液による蛍光体の洗浄工
程は、濾過された蛍光体を約１．５倍の純水に分散させ
る段階と；純水に分散された蛍光体に０．０６乃至０．
３重量％のアルカリ水溶液を添加する段階と；アルカリ
水溶液を約６５℃乃至９０℃に昇温して約１時間撹拌す
る段階；を含むことを特徴とする請求項１３記載の蛍光
体の処理方法。
【請求項１５】蛍光体の表面処理工程は、アルカリ水
溶液で洗浄された蛍光体に約１．５乃至４倍の純水を注
入する段階と；ここに２０％の水ガラス溶液を投入し、
水酸化亜鉛懸濁液を投入してｐＨを８−９に調整する段
階と；蛍光体を２−６時間撹拌する段階；を含むことを
特徴とする請求項１３記載の蛍光体の処理方法。
【請求項１６】水ガラス溶液は、ガラス固形分とし
て、回収される蛍光体に対して約０．０３〜１．５重量
％程度投入することを特徴とする請求項１５記載の蛍光
体の処理方法。
【請求項１７】水酸化亜鉛懸濁液は、水酸化亜鉛固形
分として、回収蛍光体に対して約０．１〜０．３５重量
％程度添加することを特徴とする請求項１５記載の蛍光
体の処理方法。
【請求項１８】水酸化亜鉛懸濁液は、水酸化亜鉛を純
水に添加し、これをマイクロアジテータで約１０００−
３０００ｒｐｍで約３０分以上分散させて得ることを特
徴とする請求項１７記載の蛍光体の処理方法。
【請求項１９】回収される蛍光体は、緑、青、赤色蛍
光体のいずれかであることを特徴とする請求項１３記載
の蛍光体の処理方法。
【請求項２０】除去される蛍光体は遠心分離して回収
されることを特徴とする請求項１３記載の蛍光体の処理
方法。
【請求項２１】カラー受像管の蛍光面の形成のため
に、塗布された蛍光膜の現像時に除去される、蛍光体を
回収する工程と；回収された蛍光体を純水に分散させる
工程と；純水に分散された蛍光体をアルカリおよび次亜
塩素酸化合物の水溶液で洗浄する工程と；アルカリで洗
浄された蛍光体を静置させ排水する工程と；前記蛍光体
を温純水で洗浄する工程と；洗浄された蛍光体を酸で処
理する工程と；酸で処理された蛍光体を表面処理する工
程と；表面処理された蛍光体を純水で洗浄する工程と；
洗浄された蛍光体を脱水し乾燥する工程と；乾燥された
蛍光体をメシュにより篩分粒して再加工蛍光体を得る工
程と；を含むことを特徴とする蛍光体の処理方法。
【請求項２２】次亜塩素酸化合物が、次亜塩素酸ナト
リウム、次亜塩素酸カルシウムのいずれかであることを
特徴とする請求項２１記載の蛍光体の処理方法。
【請求項２３】酸処理工程は、洗浄された蛍光体を純
水に添加する段階と；この蛍光体を６５℃に昇温させる
段階と；昇温された蛍光体に酸を注入してｐＨを調節す
る段階と；これを１時間撹拌する段階と；を含むことを
特徴とする請求項２１記載の蛍光体の処理方法。
【請求項２４】ｐＨ調節用酸として、硝酸、塩酸また
は酢酸のいずれかが用いられることを特徴とする請求項
２３記載の蛍光体の処理方法。
【請求項２５】アルカリ水溶液として、水酸化ナトリ
ウムまたは水酸化カリウムまたは水酸化リチウムのいず
れかが用いられることを特徴とする請求項２１記載の蛍
光体の処理方法。
【請求項２６】表面処理工程は、酸処理された蛍光体
を純水に添加する段階と；この蛍光体を１時間撹拌する
段階と；ここに硫酸亜鉛およびアンモニア水を添加して
ｐＨを調節する段階と；さらに１時間撹拌させる段階
と；を含むことを特徴とする請求項２１記載の蛍光体の
処理方法。
【請求項２７】回収される蛍光体が、赤色蛍光体であ
ることを特徴とする請求項２１記載の蛍光体の処理方
法。
【請求項２８】除去される蛍光体は遠心分離して回収
されることを特徴とする請求項２１記載の蛍光体の処理
方法。
【請求項２９】カラー受像管の蛍光面の形成のため
に、塗布された蛍光膜の現像時に除去される、顔料付着
剤により顔料が付着された蛍光体を回収する工程と；回
収された蛍光体を純水に分散させる工程と；分散された
蛍光体をアルカリ水溶液で洗浄して顔料付着剤および不
純物を分離する工程と；アルカリ洗浄された蛍光体を静
置させ排水する工程と；前記蛍光体を純水で洗浄する工
程と；洗浄された蛍光体に顔料を添加する工程と；顔料
が添加された蛍光体を脱水し乾燥する工程と；乾燥され
た蛍光体をメシュにより篩分粒して再加工蛍光体を得る
工程と；を含むことを特徴とする蛍光体の処理方法。
【請求項３０】回収される蛍光体は、顔料付着剤によ
り、緑、青、赤色顔料のいずれかが付着された蛍光体で
あることを特徴とする請求項２９記載の蛍光体の処理方
法。
【請求項３１】顔料付着剤として、ラテックスが用い
られることを特徴とする請求項３０記載の蛍光体の処理
方法。
【請求項３２】アルカリ洗浄時にアルカリ水溶液に顔
料付着剤を腐蝕させるための腐蝕剤が添加されることを
特徴とする請求項２９記載の蛍光体の処理方法。
【請求項３３】腐蝕剤として、ペルオキシ二硫酸塩を
用いることを特徴とする請求項３２記載の蛍光体の処理
方法。
【請求項３４】ペルオキシ二硫酸塩の陽イオンとして
カリウムイオン、ナトリウムイオン、アンモニウムイオ
ン、リチウムイオンおよびカルシウムイオンのいずれか
が用いられることを特徴とする請求項３３記載の蛍光体
の処理方法。
【請求項３５】顔料添加工程は、洗浄された蛍光体を
遠心分離させる段階と；遠心分離された蛍光体を純水に
分散させる段階と；分散された蛍光体に顔料を添加し、
硫酸でｐＨを調節する段階と；顔料付着剤を添加し撹拌
する段階と；を含むことを特徴とする請求項２９記載の
蛍光体の処理方法。
【請求項３６】赤色顔料として、アルミン酸コバルト
（Ａｌ₂ Ｏ₃ Ｃ₀ Ｏ）が用いられることを特徴とする請
求項３５記載の蛍光体の処理方法。
【請求項３７】除去される蛍光体は遠心分離して回収
されることを特徴とする請求項２９記載の蛍光体の処理
方法。