JPH0788582A

JPH0788582A - 板金プレートのリングギア成形方法

Info

Publication number: JPH0788582A
Application number: JP5233839A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Maeda; 昭宏前田
Original assignee: Mitsubishi Motors Corp
Current assignee: Mitsubishi Motors Corp
Priority date: 1993-09-20
Filing date: 1993-09-20
Publication date: 1995-04-04
Anticipated expiration: 2018-04-07
Also published as: JP3393448B2

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は、板金プレートのリングギア成形方
法に関し、専用機や特殊なプレス処理を必要とすること
なく、低コストで大量生産できるようにすることを目的
とする。【構成】板金プレート２を板厚方向にプレス処理する
ことで、板金プレート２の外周部に、板金プレート２の
面と略直角をなす第１折れ曲がり部４、及び第１折れ曲
がり部４と略直角をなす第２折れ曲がり部５を加工する
絞り行程と、板金プレート２をその板厚方向にプレス処
理することで、第２折れ曲がり部５を板金プレート２の
面と略直角な方向へ屈曲させて第１折れ曲がり部４と重
合させる曲げ工程と、重合した第１折れ曲がり部４及び
第２折れ曲がり部５の周面に、リングギア７を成形する
歯形成形工程とから構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、特に、自動車用オート
マチックトランスミッション装置における、リングギア
ドライブプレートの製造に用いて好適の、板金プレート
のリングギア成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車のオートマチックトランス
ミッション装置の多くは、図４，図５に示すようなドラ
イブプレート２ａを介してエンジンからトルクコンバー
タ３に回転駆動力が伝達されるようになっている。な
お、この図４はオートマチックトランスミッション装置
におけるトルクコンバータ部分の模式的な断面図、図５
はオートマチックトランスミッション装置の分解斜視図
である。

【０００３】このトルクコンバータ３の外周部には、リ
ングギア７が設けられている。このリングギア７は、エ
ンジンの始動時に、モータからの回転駆動力を入力され
て、その駆動力をエンジンに伝達して、エンジンを始動
させるためのものである。なお、図中の符号８，９，１
０はそれぞれエンジンブロック，ケーシング，ディファ
レンシャルギアである。

【０００４】また、例えば図６（オートマチックトラン
スミッション装置の模式的な断面図）に示すように、ド
ライブプレート２ａの外周側にリングギア７が設けられ
ているタイプのものもある。図４〜図６に示すリングギ
ア７は、いずれもドライブプレート２ａやトルクコンバ
ータ３とは別に製造され、その後、溶接等の処理により
ドライブプレート２ａやトルクコンバータ３に溶着され
るようになっているものである。

【０００５】しかし、このようにしてリングギア７を設
けると、製造工数や製造コストが増加してしまう。そこ
で、リングギア７をドライブプレート２ａと同一部材で
一体に成形するような技術として、以下のようなものが
考えられている。つまり、ドライブプレート２ａの端部
を、このドライブプレート２ａの板厚方向に対して略鉛
直になるような方向に折り曲げて、この折り曲げ部にリ
ングギア７の歯形を成形するのである。

【０００６】ところで、このリングギア７の歯形成形に
ついては、プレスによる絞り成形や転造成形等が考えら
れるが、歯形の形状や精度を確保するように成形する
と、プレス機の大きな圧力により、素材板厚の３０〜６
０％の板厚が減少してしまう。つまり、歯の強度を重視
して、ドライブプレート２ａの板厚を設定するとドライ
ブプレート２ａの板厚が必要以上の厚さになってしま
い、ドライブプレート２ａの板厚を所要の厚さに設定す
ると歯の部分の板厚が低下してリングギア７が十分な強
度を得ることができないのである。

【０００７】そこで、ドライブプレート２ａの板厚を増
加させることなく、リングギア７の歯の部分の板厚のみ
を増加させるために、ドライブプレート２ａのフランジ
状に形成された端部の板厚を増肉させる必要がある。こ
のような、板厚の増肉方法としては以下のような鍛圧
（プレス）による増肉と、転造による増肉とが考えられ
る。

【０００８】鍛圧による板厚の増肉方法では、まず図７
（ａ）に示すように、プレス処理により、板金プレート
の外周端部を板厚方向に対して略直角方向に折り曲げて
フランジ部を成形する。そして、その後、図７（ｂ）に
示すように板厚方向から、大きな圧力をかけて鍛圧成形
することにより板厚を厚くするものである。また、転造
による増肉方法では、まず、プレス処理により、図８
（ａ）に示すブランクを形成し、このブランクの外周端
部を図８（ｂ）に示すように転造により折り曲げてい
く。

【０００９】そして、この後、図８（ｃ）に示すよう
に、その端部を転造により押しつぶすように加工してい
くのである。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たような鍛圧による増肉では、成形荷重及び加工硬化量
が大きくトランファプレスによる連続成形が困難であ
る。また、転造による増肉では、サイクルタイムが長く
生産性が低いうえに専用機が必要になりコスト増を招く
という課題がある。

【００１１】また、このような増肉方法以外にも、特開
昭６３−６００３７号公報，特開平２−２２１７５３号
公報，特開平１−１９９８４号公報等にリングギアの成
形技術が開示されているが、いずれも増肉処理に転造工
程等が必要で、シンプルなプレス処理のみで加工でき
ず、生産性が低かったりあるいは生産コストが増加して
しまうという課題があった。

【００１２】本発明は、このような課題に鑑み創案され
たもので、専用機や特殊なプレス処理を必要とすること
なく、低コストで大量生産できるようにした、板金プレ
ートのリングギア成形方法を提供することを目的とす
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】このため、請求項１記載
の本発明の板金プレートのリングギア成形方法は、板金
プレートの外周部を増肉させて該増肉部分にリングギア
を成形する板金プレートのリングギア成形方法におい
て、該板金プレートを板厚方向にプレス処理すること
で、該板金プレートの外周部に、該板金プレート面と略
直角をなす第１折れ曲がり部、及び、該第１折れ曲がり
部の外端部において該第１折れ曲がり部と略直角をなす
第２折れ曲がり部、を加工する絞り行程と、ついで、該
板金プレートをその板厚方向にプレス処理することで、
該第２折れ曲がり部を該板金プレート面と略直角な方向
へ屈曲させて該第１折れ曲がり部と重合させる曲げ工程
と、ついで、重合した該第１折れ曲がり部及び該第２折
れ曲がり部の周面に、リングギアを成形する歯形成形工
程とから構成されていることを特徴としている。

【００１４】また、請求項２記載の本発明の板金プレー
トのリングギア成形方法は、上記請求項１記載の構成に
加えて、該絞り工程と該曲げ工程との間に、該板金プレ
ートを板厚方向にプレス処理することで、該第２折れ曲
がり部を該第１折れ曲がり部と鋭角をなすように屈曲さ
せる予備成形工程が設けられていることを特徴としてい
る。

【００１５】また、請求項３記載の本発明の板金プレー
トのリングギア成形方法は、上記請求項２記載の構成に
加えて、該絞り工程と該予備成形工程との間に、該第２
折れ曲がり部の外端部を所要の寸法にトリム処理するト
リム工程が設けられていることを特徴としている。ま
た、請求項４記載の本発明の板金プレートのリングギア
成形方法は、上記請求項１〜３のいずれかに記載の構成
に加えて、該歯形成形工程の後に該板金プレートを熱処
理する熱処理工程が設けられていることを特徴としてい
る。

【００１６】さらに、請求項５記載の本発明の板金プレ
ートのリングギア成形方法は、上記請求項１〜４のいず
れかに記載の構成に加えて、該歯形成形工程が、該板金
プレートを板厚方向にプレス処理することで、該リング
ギアを成形する工程であることを特徴としている。

【００１７】

【作用】上述の請求項１記載の本発明の板金プレートの
リングギア成形方法では、まず、絞り行程において、板
金プレートを板厚方向にプレス処理することにより、板
金プレートの外周部に、このプレート面と略直角をなす
第１折れ曲がり部と、この第１折れ曲がり部の外端部に
おいて該第１折れ曲がり部と略直角をなす第２折れ曲が
り部とが形成される。

【００１８】次に、曲げ工程において、上述の板金プレ
ートをその板厚方向にプレス処理することにより、第２
折れ曲がり部をこの板金プレート面と略直角な方向へ屈
曲させて第１折れ曲がり部とが重合される。そして、歯
形成形工程において、重合した第１折れ曲がり部及び第
２折れ曲がり部の周面に、リングギアが成形される。

【００１９】また、上述の請求項２記載の本発明の板金
プレートのリングギア成形方法では、絞り工程と曲げ工
程との間に設けられた予備成形工程において、第２折れ
曲がり部が第１折れ曲がり部と鋭角をなすように成形さ
れる。これにより、曲げ工程における加工がよりスムー
スに行なわれるようになる。また、上述の請求項３記載
の本発明の板金プレートのリングギア成形方法では、絞
り工程と予備成形工程との間に設けられたトリム工程に
おいて、第２折れ曲がり部の外端部が所要の寸法にトリ
ム処理される。これにより、リングギア部の肉量が均一
となる。

【００２０】また、上述の請求項４記載の本発明の板金
プレートのリングギア成形方法では、歯形成形工程の後
に設けられた熱処理工程において、板金プレートが熱処
理され、歯形部分が硬化する。さらに、上述の請求項５
記載の本発明の板金プレートのリングギア成形方法で
は、歯形成形工程において、板金プレートが板厚方向に
プレス処理されて、リングギアが成形される。

【００２１】

【実施例】以下、図面により、本発明の一実施例として
の板金プレートのリングギア成形方法について説明する
と、図１（ａ）〜（ｅ）はその成形工程を示すプレス型
の左半分の模式的な断面図であって、（ａ）はその絞り
工程を示す模式図、（ｂ）はそのトリム工程を示す模式
図、（ｃ）はその予備成形工程を示す模式図、（ｄ）は
その曲げ工程を示す模式図、（ｅ）はその歯形成形工程
を示す模式図であり、図２（ａ）〜（ｆ）はその−工程
における板金の形状を示す模式的な断面図であって、
（ａ）は成形加工前のブランク時の素材を示す模式的な
断面図、（ｂ）はその絞り工程後の板金の形状を示す模
式的な断面図であって図１（ａ）に対応する図、（ｃ）
はそのトリム工程後の板金の形状を示す模式的な断面図
であって図１（ｂ）に対応する図、（ｄ）はその予備成
形工程後の板金の形状を示す模式的な断面図であって図
１（ｃ）に対応する図、（ｅ）はその曲げ工程後の板金
の形状を示す模式的な断面図であって図１（ｄ）に対応
する図、（ｆ）はその歯形成形工程後の板金の形状を示
す模式的な断面図であって図１（ｅ）に対応する図であ
り、図３はそのリングギアを用いて構成されたトルクコ
ンバータを示す模式的な断面図である。なお、板金プレ
ート２は、各処理工程で加工された段階毎に異なる符号
２Ａ〜２Ｅで示す。

【００２２】この実施例の板金プレートのリングギア成
形方法は、ドライブプレートの外周端部にスタータ用の
リングギアを形成使用とするもので、まず、図２（ａ）
に示すように、所要の内径，外径に形成された環状の板
金プレート素材（ブランク）２Ａを用意する。このブラ
ンクは、図示しないプレス型（又は金型）により打ち抜
くことで成形する。そして、このブランク２Ａに図１
（ａ）に示すように絞り工程の処理を施す。

【００２３】図１（ａ）に示すように、この絞り工程
は、プレス型１Ｂによるプレス処理により行なうが、こ
の絞り工程では、板金プレート２をドライブプレート２
ａの形状に成形するとともに、このドライブプレート２
ａの外周部に、板金プレート面と略直角をなす第１折れ
曲がり部４と、この第１折れ曲がり部４の外端部におい
て第１折れ曲がり部４と略直角をなす第２折れ曲がり部
５とを形成する。

【００２４】この絞り工程におけるプレス型１Ｂについ
て説明すると、上方には、アッパ側ベースプレート１６
とスプリング１８をそなえたプレート１７とが配設さ
れ、プレス型１Ｂの下方にはロア側ベースプレート１９
がそなえられている。また、このプレート１７とロア側
ベースプレート１９との間には、金型としてのパンチ１
１とノックアウト１２とが配設されている。

【００２５】素材の板金プレート２は、これらのパンチ
１１とノックアウト１２との間に挟まれるようにして置
かれ、位置決めピン１３によりその位置が決定されるよ
うになっている。さらに、パンチ１１の外側には板押さ
え１４が配設されており、板押さえ１４の上方には、ダ
イ１５が配設されている。

【００２６】また、図１（ａ）に示すように、パンチ１
１と板押さえ１４との高さの差は所要の寸法差に設定さ
れ、ノックアウト１２とダイ１５との差も、上述の所要
の寸法差になるように設定されている。そして、アッパ
側ベースプレート１６が図中下方に高圧の圧力で駆動さ
れることにより、板金プレート２は、パンチ１１とノッ
クアウト１２との形状に応じた形状に加工されるように
なっている。そして、この時、ノックアウト１２とダイ
１５との段差により、第１折れ曲がり部４と、第２折れ
曲がり部５とが成形されるようになっている。なお符号
２３はクッションピンである。

【００２７】このような絞り工程により、図２（ａ）に
示すような平らなブランク２Ａが図２（ｂ）に符号２Ｂ
で示すような形状に成形される。そして、このようにし
て絞り工程が終了すると、次にトリム工程の処理を行な
う。このトリム工程について説明すると、図１（ｂ）に
示すように、トリム加工用のプレス型１Ｂにより第２折
れ曲がり部５の外端部を所要の寸法にトリム処理する。
なお、このトリム処理では、パンチ１１とダイ１５とに
より、絞り加工において不均一な寸法に加工された第２
折れ曲がり部５の端部を切断し、後述するリングギアを
成形するために必要な大きさに均一に揃えるのである。

【００２８】このようにして、図２（ｃ）に示すような
寸法にフランジ状の第２折れ曲がり部５の端部がトリム
処理され、プレート２Ｂは、図中の符号２Ｃで示すよう
な形状となる。そして、トリム工程が終了すると、次に
予備成形工程の処理を行なう。この予備成形工程では、
図２（ｄ）に示すように、第２折れ曲がり部５を第１折
れ曲がり部１に対して鋭角をなすように変形させる。

【００２９】つまり、図１（ｃ）に示すような構成のプ
レス型１により、第２折れ曲がり部５を図中上方へ折り
曲げる。これにより、プレート２Ｃの形状は図２（ｄ）
に示すような形状（符号２Ｄで示す）になる。このプレ
ス型１Ｄには、テーパ部１５Ｂが設けられたダイ１５が
そなえられており、このダイ１５の上部には、テーパ部
１５Ｂの形状に合わせてその先端部が鋭角に成形された
パンチ１１が配設されている。そして、上下の板押さえ
１４，１４でこのプレート２Ｄを押さえながら、プレー
ト２Ｄの外周端部（第２折れ曲がり部５）をプレス処理
を行なう。

【００３０】これにより、第２折れ曲がり部５が、パン
チ１１とダイ１５との間の形状にしたがって上方に折れ
曲がった形状となる。そして、このように第２折れ曲が
り部５を鋭角に曲げておくことで、次の曲げ工程におけ
る第２折れ曲がり部５の曲げ処理を容易にすることがで
きるのである。そして、次に曲げ工程の処理を行なう。
この曲げ工程では、第１の折れ曲がり部４と第２の折り
曲がり部５とが密着するように第２の折り曲がり部５を
さらに上方に曲げる。

【００３１】そして、これによりドライブプレート２ａ
に対して略面直方向に屈曲した壁部６が構成される。こ
の壁部６は、第１及び第２の折り曲がり部４，５が重な
り合っているので、当然ドライブプレート２ａの板厚よ
りも厚く成形されている。この曲げ工程では、図１
（ｄ）に示すようなプレス型１Ｅにより曲げ処理が行な
われるが、このプレス型１Ｅは予備成形工程とほぼ同様
のものであって、ダイ１５の形状が異なっている。そし
て、壁部６はこのダイ１５の凹部１５Ａの形状にしたが
って成形される。

【００３２】これにより、ドライブプレート２ａは、図
２（ｅ）に示すような端部に略鉛直な壁部６を有する形
状（符号２Ｅで示す）に成形される。そして、この後に
歯形成形工程の処理を行なう。この歯形成形工程では、
壁部６に歯形を成形する。つまり、歯形成形工程では、
図１（ｅ）に示すようなプレス型１Ｆにより、板厚方向
に圧力が加えられて、歯形を成形する。これにより、ド
ライブプレート２ａの周囲にリングギア７が成形され
る。

【００３３】これにより、ドライブプレート２ａは、図
２（ｆ）に示すような、リングギア７をそなえたプレー
ト２Ｆとして成形されるのである。なお、この図１
（ｅ）中の符号２０，２１，２２は、それぞれダイホル
ダ，ダイクランパ，パンチホルダである。なお、歯形成
形工程では、転造により歯形を成形してもよい。

【００３４】そして、次に、熱処理工程を行なう。この
熱処理工程により、ドライブプレート２ａの硬度，強度
を十分に確保することができる。そして、この後、ドラ
イブプレート２ａに必要な処理、例えばボルト穴を設け
るための穴抜き工程等を経てリングギア７付きの板金ド
ライブプレート２ａの製造工程を終了する本発明の一実施例としての板金プレートのリングギア成
形方法は上述のように構成されているので、処理時間の
短いプレス処理の工程のみで、図３に示すように、成形
されたドライブプレート２ａの板厚を厚くすることな
く、リングギア７が成形される壁部６の厚さを増加させ
ることができる。これにより、この壁部６にリングギア
７を成形することができるようになり、ドライブプレー
ト２ａとリングギア７とを一体に形成することができる
ようになる。これにより、壁部６が十分な厚みとなっ
て、製造コストを低減することができるのである。ま
た、リングギア７をトルクコンバータ３やドライブプレ
ート２ａに溶着する必要もなくなるので製造工数も削減
することができる。

【００３５】また、絞り工程をさらに追加することでリ
ングギア７の板厚（壁部６の板厚）をさらに増加させる
ことができる。つまり、上述の例では壁部６を、第１折
り曲げ部４と第２折り曲げ部５とを密着させた２重構造
としているが、これ以外にも、第３折り曲げ部や第４折
り曲げ部を形成して、３重構造あるいは４重構造の壁部
６を成形してもよい。

【００３６】これにより、リングギア７の厚さをエンジ
ンの性能や必要強度に合わせて成形することができ、板
金プレートの厚さにあまり左右されずに所望の厚さにす
ることができるのである。さらに、ブランクによる板金
プレート２から歯形成形までの一連のプレス成形をトラ
ンスファプレスによる連続加工とすることができ、生産
性を大幅に向上させることができ、製造コストを低減す
ることができる。

【００３７】なお、歯形成形は、転造によることも考え
られ、また、ダイ１５の形状設定等によっては、予備成
形工程の省略も考えられる。また、本実施例では、ドラ
イブプレート２ａの外周にリングギア７を設ける場合に
ついて説明しているが、本発明はこのような場合にのみ
に限定されるものでなく、板金により形成された円筒状
のものの外周端部に歯車を設けるような場合に広く適用
することができる。

【００３８】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１記載の本
発明の板金プレートのリングギア成形方法によれば、板
金プレートの外周部を増肉させて該増肉部分にリングギ
アを成形する板金プレートのリングギア成形方法におい
て、該板金プレートを板厚方向にプレス処理すること
で、該板金プレートの外周部に、該板金プレート面と略
直角をなす第１折れ曲がり部、及び、該第１折れ曲がり
部の外端部において該第１折れ曲がり部と略直角をなす
第２折れ曲がり部、を加工する絞り行程と、ついで、該
板金プレートをその板厚方向にプレス処理することで、
該第２折れ曲がり部を該板金プレート面と略直角な方向
へ屈曲させて該第１折れ曲がり部と重合させる曲げ工程
と、ついで、重合した該第１折れ曲がり部及び該第２折
れ曲がり部の周面に、リングギアを成形する歯形成形工
程とから構成されることにより、リングギアの成形工程
の多くを一連のプレス成形をトランスファプレスによる
連続加工とすることができ、生産性を大幅に向上させる
ことができる。これにより、リングギアの製造コストを
低減することができる。

【００３９】また、絞り工程をさらに追加することでリ
ングギアの厚さをさらに増加させることができ、リング
ギアを所望の板厚とすることができる。また、請求項２
記載の本発明の板金プレートのリングギア成形方法によ
れば、該絞り工程と該曲げ工程との間に、該板金プレー
トを板厚方向にプレス処理することで、該第２折れ曲が
り部を該第１折れ曲がり部と鋭角をなすように屈曲させ
る予備成形工程が設けられるという構成により、曲げ工
程における成形を容易にすることができる。

【００４０】また、請求項３記載の本発明の板金プレー
トのリングギア成形方法によれば、該絞り工程と該予備
成形工程との間に、該第２折れ曲がり部の外端部を所要
の寸法にトリム処理するトリム工程が設けられるという
構成により、リングギアの歯を正確に成形できる。ま
た、請求項４記載の本発明の板金プレートのリングギア
成形方法によれば、該歯形成形工程の後に該板金プレー
トを熱処理する熱処理工程が設けられるという構成によ
り、板金プレートの硬度，強度を十分に確保することが
できる。

【００４１】また、請求項５記載の本発明の板金プレー
トのリングギア成形方法によれば、該歯形成形工程が、
該板金プレートを板厚方向にプレス処理することで、該
リングギアを成形する工程であるという構成により、絞
り行程から歯形成形工程までを一連のトランスファプレ
スにより処理することができ、生産性を高めることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例としての板金プレートのリン
グギア成形方法における成形工程を示すプレス型の左半
分の模式的な断面図であって、（ａ）はその絞り工程を
示す模式図、（ｂ）はそのトリム工程を示す模式図、
（ｃ）はその予備成形工程を示す模式図、（ｄ）はその
曲げ工程を示す模式図、（ｅ）はその歯形成形工程を示
す模式図である。

【図２】本発明の一実施例としての板金プレートのリン
グギア成形方法の各工程における板金の形状を示す模式
的な断面図であって、（ａ）は成形加工前のブランク時
の素材を示す模式的な断面図、（ｂ）はその絞り工程後
の板金の形状を示す模式的な断面図であって図１（ａ）
に対応する図、（ｃ）はそのトリム工程後の板金の形状
を示す模式的な断面図であって図１（ｂ）に対応する
図、（ｄ）はその予備成形工程後の板金の形状を示す模
式的な断面図であって図１（ｃ）に対応する図、（ｅ）
はその曲げ工程後の板金の形状を示す模式的な断面図で
あって図１（ｄ）に対応する図、（ｆ）はその歯形成形
工程後の板金の形状を示す模式的な断面図であって図１
（ｅ）に対応する図である。

【図３】本発明の一実施例としての板金プレートのリン
グギア成形方法により成形されたリングギアを用いたト
ルクコンバータを示す模式的な断面図である。である。

【図４】従来のオートマチックトランスミッション装置
におけるトルクコンバータ部分の模式的な断面図であ
る。

【図５】従来のオートマチックトランスミッション装置
の分解斜視図である。

【図６】従来のオートマチックトランスミッション装置
の模式的な断面図である。

【図７】従来の鍛圧による板厚の増肉方法を説明するた
めの模式図である。

【図８】従来の転造による板厚の増肉方法を説明するた
めの模式図である。

【符号の説明】

１Ｂ〜１Ｆプレス型２，２Ａ〜２Ｅ板金プレート２ａドライブプレート３トルクコンバータ４第１折れ曲がり部５第２折れ曲がり部６壁部７リングギア８エンジンブロック９ケーシング１０ディファレンシャルギア１１パンチ１２ノックアウト１３位置決めピン１４板押さえ１４Ａイジェクタ１５ダイ１５Ａ凹部１５Ｂテーパ部１６アッパ側ベースプレート１７プレート１８スプリング１９ロア側ベースプレート２０ダイホルダ２１ダイクランパ２２パンチホルダ２３クッションピン

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板金プレートの外周部を増肉させて該増
肉部分にリングギアを成形する板金プレートのリングギ
ア成形方法において、該板金プレートを板厚方向にプレス処理することで、該
板金プレートの外周部に、該板金プレート面と略直角を
なす第１折れ曲がり部、及び、該第１折れ曲がり部の外
端部において該第１折れ曲がり部と略直角をなす第２折
れ曲がり部、を加工する絞り行程と、ついで、該板金プレートをその板厚方向にプレス処理す
ることで、該第２折れ曲がり部を該板金プレート面と略
直角な方向へ屈曲させて該第１折れ曲がり部と重合させ
る曲げ工程と、ついで、重合した該第１折れ曲がり部及び該第２折れ曲
がり部の周面に、リングギアを成形する歯形成形工程と
から構成されていることを特徴とする、板金プレートの
リングギア成形方法。
【請求項２】該絞り工程と該曲げ工程との間に、該板金プレートを板厚方向にプレス処理することで、該
第２折れ曲がり部を該第１折れ曲がり部と鋭角をなすよ
うに屈曲させる予備成形工程が設けられていることを特
徴とする、請求項１記載の板金プレートのリングギア成
形方法。
【請求項３】該絞り工程と該予備成形工程との間に、該第２折れ曲がり部の外端部を所要の寸法にトリム処理
するトリム工程が設けられていることを特徴とする、請
求項２記載の板金プレートのリングギア成形方法。
【請求項４】該歯形成形工程の後に該板金プレートを
熱処理する熱処理工程が設けられていることを特徴とす
る、請求項１〜３のいずれかに記載の板金プレートのリ
ングギア成形方法。
【請求項５】該歯形成形工程が、該板金プレートを板
厚方向にプレス処理することで、該リングギアを成形す
る工程であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれ
かに記載の板金プレートのリングギア成形方法。