JPH079094A - 連続鋳造装置 - Google Patents
連続鋳造装置Info
- Publication number
- JPH079094A JPH079094A JP17755193A JP17755193A JPH079094A JP H079094 A JPH079094 A JP H079094A JP 17755193 A JP17755193 A JP 17755193A JP 17755193 A JP17755193 A JP 17755193A JP H079094 A JPH079094 A JP H079094A
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- Japan
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- cast
- solid
- cast slab
- rolls
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 連続鋳造される鋳片の内部割れを減少し品質
の良い製品が得られる連続鋳造装置を提供することを目
的としている。 【構成】 溶鋼（液相）８はノズル１よりモールド２の
間に注湯され、鋳片７として連続的に鋳造される。鋳片
７の上方はフットロール３で支持され下方は圧下ロール
４により圧下され搬送される。フットロール３及び圧下
ロール４の間に６個の鉄心５、コイル６よりなる１対の
リニア型電磁石が配置され、コイル６に通電し交流磁界
を鉄心５先端より鋳片７内部に侵入されることにより鋳
片７の固液共存域１０近傍の液相８を流動撹拌しつつ鋳
造を行なう。この結果固液共存域１０はある速度以上で
再溶解して固液共存域の厚さを薄くしその内部割れを短
かく抑えることができる。
の良い製品が得られる連続鋳造装置を提供することを目
的としている。 【構成】 溶鋼（液相）８はノズル１よりモールド２の
間に注湯され、鋳片７として連続的に鋳造される。鋳片
７の上方はフットロール３で支持され下方は圧下ロール
４により圧下され搬送される。フットロール３及び圧下
ロール４の間に６個の鉄心５、コイル６よりなる１対の
リニア型電磁石が配置され、コイル６に通電し交流磁界
を鉄心５先端より鋳片７内部に侵入されることにより鋳
片７の固液共存域１０近傍の液相８を流動撹拌しつつ鋳
造を行なう。この結果固液共存域１０はある速度以上で
再溶解して固液共存域の厚さを薄くしその内部割れを短
かく抑えることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連続鋳造される鋳片の内
部割れを減少し品質の良い製品を得られる連続鋳造装置
に関する。
部割れを減少し品質の良い製品を得られる連続鋳造装置
に関する。
【０００２】
【従来の技術】図３に従来装置の１例を示す。図におい
て４は連続的に得られる鋳片７の移送方向に対向配置し
た圧下ロールで、ノズルよりモールド内に注湯され、連
続的に鋳造される鋳片７の内部は中心部分の液相部分で
ある溶鋼８と、外周の固相部分９と、両者の中間層部分
の固液共存域１０とが図３に示す状態に形成されてい
る。
て４は連続的に得られる鋳片７の移送方向に対向配置し
た圧下ロールで、ノズルよりモールド内に注湯され、連
続的に鋳造される鋳片７の内部は中心部分の液相部分で
ある溶鋼８と、外周の固相部分９と、両者の中間層部分
の固液共存域１０とが図３に示す状態に形成されてい
る。
【０００３】１２は鋳片７を冷却するための冷却水スプ
レーを示す。
レーを示す。
【０００４】しかしながらこの従来装置においては、圧
下ロール４によって生じる固液共存域１０内の引張歪に
よって図３に示すように固液共存域１０の厚さｄに相当
する割れ（内部割れ）１１が生じていた。なお図５は従
来装置で得られた鋳片の内部状況を示すもので、１１は
内部割れ、ｄは割れの長さを示す。
下ロール４によって生じる固液共存域１０内の引張歪に
よって図３に示すように固液共存域１０の厚さｄに相当
する割れ（内部割れ）１１が生じていた。なお図５は従
来装置で得られた鋳片の内部状況を示すもので、１１は
内部割れ、ｄは割れの長さを示す。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前述のよう
な従来の連続鋳造装置においては、圧下ロール（又はフ
ットロール）４の間に、鋳片７内部の液相（溶鋼）８を
積極的に撹拌する装置がないため、鋳片における固液共
存域１０の厚さｄは、鋳片７外部からの冷却能、及び鋳
片７の移動速度（鋳造速度）より決定される。
な従来の連続鋳造装置においては、圧下ロール（又はフ
ットロール）４の間に、鋳片７内部の液相（溶鋼）８を
積極的に撹拌する装置がないため、鋳片における固液共
存域１０の厚さｄは、鋳片７外部からの冷却能、及び鋳
片７の移動速度（鋳造速度）より決定される。
【０００６】そして圧下ロール４により鋳片７を圧下す
る際、固液共存域１０に引張歪が生じ、割れ（内部割
れ）１１が生じる不具合を有する。
る際、固液共存域１０に引張歪が生じ、割れ（内部割
れ）１１が生じる不具合を有する。
【０００７】内部割れ１１の長さ（深さ）は、圧下ロー
ル４による圧下時における固液共存域１０の厚さｄとほ
ぼ同じであり、この内部割れ１１は完全凝固後の熱処理
にても解消し得ないため発生を防止するか又は割れ長さ
（深さ）を短くする必要があった。
ル４による圧下時における固液共存域１０の厚さｄとほ
ぼ同じであり、この内部割れ１１は完全凝固後の熱処理
にても解消し得ないため発生を防止するか又は割れ長さ
（深さ）を短くする必要があった。
【０００８】本発明は、内部割れを解消又は極めて短か
く抑えることを可能とした新たな連続鋳造装置を得るこ
とを目的としている。
く抑えることを可能とした新たな連続鋳造装置を得るこ
とを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の構成として本発明の連続鋳造装置は、ノズルよりモー
ルド内に注湯し連続的に得られる鋳片の鋳片内部の末凝
固相残留領域を搬送・圧下する手段を具備した連続鋳造
装置において、鋳片の移送方向に対向配設した前記搬送
・圧下手段としてのロール間に電磁撹拌手段を設けたこ
とを特徴としている。
の構成として本発明の連続鋳造装置は、ノズルよりモー
ルド内に注湯し連続的に得られる鋳片の鋳片内部の末凝
固相残留領域を搬送・圧下する手段を具備した連続鋳造
装置において、鋳片の移送方向に対向配設した前記搬送
・圧下手段としてのロール間に電磁撹拌手段を設けたこ
とを特徴としている。
【００１０】
【作用】鋳片における内部割れ１１の長さを短くするた
めには、鋳片の固液共存域１０の厚さｄを薄くすればよ
い。
めには、鋳片の固液共存域１０の厚さｄを薄くすればよ
い。
【００１１】該固液共存域１０の厚さｄを薄くするため
には鋳片７の厚さ方向における温度勾配を大きくすれば
よいが、従来の知見より図３に示すように外部からの冷
却では不可能であった。
には鋳片７の厚さ方向における温度勾配を大きくすれば
よいが、従来の知見より図３に示すように外部からの冷
却では不可能であった。
【００１２】そのため本発明においては、図１、図２に
示すように圧下ロール間に鉄心５及びコイル６よりなる
電磁撹拌装置を設置し、これに交流電流を通電すること
により鋳片７内部の液相８を流動撹拌し、これにより液
相８が流動し、固液共存域１０に衝突すると、固液共存
域１０は、ある速度以上で再溶解して固液共存域１０の
厚さｄは図２に示すように薄くなる。
示すように圧下ロール間に鉄心５及びコイル６よりなる
電磁撹拌装置を設置し、これに交流電流を通電すること
により鋳片７内部の液相８を流動撹拌し、これにより液
相８が流動し、固液共存域１０に衝突すると、固液共存
域１０は、ある速度以上で再溶解して固液共存域１０の
厚さｄは図２に示すように薄くなる。
【００１３】なおこの撹拌はコイル６に通電した交流電
流によって生じた交流磁界（移動磁界）を、鉄心５先端
より鋳片７内部に侵入させることによって発生するロー
レンツ力による。
流によって生じた交流磁界（移動磁界）を、鉄心５先端
より鋳片７内部に侵入させることによって発生するロー
レンツ力による。
【００１４】固液共存域１０の厚さｄは、圧下ロール４
にて鋳片を圧下した際固液共存域１０に生じる内部割れ
１１の長さに対応するため、液相８を撹拌、流動させる
ことにより固液共存域１０を図６に示すように再溶解し
て薄くでき、その内部割れ１１を短かく抑えることがで
きるか又は解消できる。
にて鋳片を圧下した際固液共存域１０に生じる内部割れ
１１の長さに対応するため、液相８を撹拌、流動させる
ことにより固液共存域１０を図６に示すように再溶解し
て薄くでき、その内部割れ１１を短かく抑えることがで
きるか又は解消できる。
【００１５】
【実施例】以下図面により本発明の１実施例について説
明する。図１は本発明の実施例に係る連続鋳造装置の全
体構成図、図２は同装置における要部拡大図、図４は同
装置の作用説明図である。
明する。図１は本発明の実施例に係る連続鋳造装置の全
体構成図、図２は同装置における要部拡大図、図４は同
装置の作用説明図である。
【００１６】これらの図において１は耐火物製のノズ
ル、２は一対のベルト及び一対の銅ブロック群よりなる
モールドで、溶鋼（液相）８はノズル１よりモールド２
の間に注湯され鋳片７として連続的に鋳造される。
ル、２は一対のベルト及び一対の銅ブロック群よりなる
モールドで、溶鋼（液相）８はノズル１よりモールド２
の間に注湯され鋳片７として連続的に鋳造される。
【００１７】３は対向配置したフットロールで鋳片７を
保持しており、又４は鋳片７の製造方向下流側に同様に
対向配設した圧下ロールで、該圧下ロール４により鋳片
７を圧下搬送する。
保持しており、又４は鋳片７の製造方向下流側に同様に
対向配設した圧下ロールで、該圧下ロール４により鋳片
７を圧下搬送する。
【００１８】フットロール３及び圧下ロール４の間には
６個の鉄心５、コイル６よりなる１対のリニア型電磁石
（電磁撹拌装置）がそれぞれ配設されており、該電磁石
は鋳片７の表面より例えば１０ｍｍの極めて近い位置に
設置する。
６個の鉄心５、コイル６よりなる１対のリニア型電磁石
（電磁撹拌装置）がそれぞれ配設されており、該電磁石
は鋳片７の表面より例えば１０ｍｍの極めて近い位置に
設置する。
【００１９】本実施例の場合モールド２における鋳片７
の形状は、厚さ５０ｍｍ、幅１３００ｍｍで、鋳造速度
は１０ｍ／ｍｉｎ、フットロール３は直径６０〜１００
ｍｍ、圧下ロール４は直径１２０ｍｍである。
の形状は、厚さ５０ｍｍ、幅１３００ｍｍで、鋳造速度
は１０ｍ／ｍｉｎ、フットロール３は直径６０〜１００
ｍｍ、圧下ロール４は直径１２０ｍｍである。
【００２０】またフットロール３及び圧下ロール４の各
々の間隔（中心軸間）は１００〜１５０ｍｍで、４対の
圧下ロール４によって鋳片７を５０ｍｍから３０ｍｍに
圧下した。
々の間隔（中心軸間）は１００〜１５０ｍｍで、４対の
圧下ロール４によって鋳片７を５０ｍｍから３０ｍｍに
圧下した。
【００２１】最下部の圧下ロール４の中心とモールド２
内の溶鋼８の表面間の距離は５，６ｍ以内となるように
フットロール３及び圧下ロール４を配置した。（モール
ド長さは２ｍ）
内の溶鋼８の表面間の距離は５，６ｍ以内となるように
フットロール３及び圧下ロール４を配置した。（モール
ド長さは２ｍ）
【００２２】図４に示す作用説明図でわかるように、鋳
片７表面より１０ｍｍの位置に設置した６個の鉄心５及
びコイル６よりなるニリア型電磁石によりコイル６に通
電し交流磁界を鉄心５先端より鋳片７内部に侵入させる
ことにより鋳片７の固液共存域１０近傍の液相８に０．
３ｍ／Ｓ以上の流速（周波数：６０Ｈｚ以下（３相交
流）、空心時鋳片中心位置の磁束密度４００Ｇａｕｓｓ
以上）を発生させつつ鋳造を行なった。なお図４の矢印
は液相の流動方向を示す。
片７表面より１０ｍｍの位置に設置した６個の鉄心５及
びコイル６よりなるニリア型電磁石によりコイル６に通
電し交流磁界を鉄心５先端より鋳片７内部に侵入させる
ことにより鋳片７の固液共存域１０近傍の液相８に０．
３ｍ／Ｓ以上の流速（周波数：６０Ｈｚ以下（３相交
流）、空心時鋳片中心位置の磁束密度４００Ｇａｕｓｓ
以上）を発生させつつ鋳造を行なった。なお図４の矢印
は液相の流動方向を示す。
【００２３】この結果鋳片７には図６に示すように長さ
２ｍｍ（ｄ）以下の内部割れが認められた。
２ｍｍ（ｄ）以下の内部割れが認められた。
【００２４】一方コイル６に通電せず液相８を流動しな
かった場合、鋳片７の内部には、図５に示すように長さ
６ｍｍ（ｄ）程度の内部割れが認められた。
かった場合、鋳片７の内部には、図５に示すように長さ
６ｍｍ（ｄ）程度の内部割れが認められた。
【００２５】図５に示す程度の内部割れ１１を有する鋳
片は、通常の熱間圧延を行なっても製品となる品質は得
られなかったが、本発明を実施した図６に示す程度の内
部割れ１１を有する鋳片では、通常の熱間圧延によって
製品となる品質が得られた。
片は、通常の熱間圧延を行なっても製品となる品質は得
られなかったが、本発明を実施した図６に示す程度の内
部割れ１１を有する鋳片では、通常の熱間圧延によって
製品となる品質が得られた。
【００２６】以上本発明の１実施例につき縷々説明した
が、本発明は上記実施例装置に限定されるものでなく、
本発明技術思想の範囲内において種々設計変更し得るも
のであり、それらは何れも本発明の技術的範囲に属する
ものである。
が、本発明は上記実施例装置に限定されるものでなく、
本発明技術思想の範囲内において種々設計変更し得るも
のであり、それらは何れも本発明の技術的範囲に属する
ものである。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の連続鋳造
装置によれば固液共存状態の鋳片を圧下（５０ｍｍ→３
０ｍｍ）する際、圧下前、圧下中で電磁撹拌装置によっ
て０．３ｍ／ｓ以上の流れを鋳片の内部液相に発生させ
該鋳片の固液共存域を再溶解して薄くする事によって、
圧下時に発生する内部割れを短くする事ができる。
装置によれば固液共存状態の鋳片を圧下（５０ｍｍ→３
０ｍｍ）する際、圧下前、圧下中で電磁撹拌装置によっ
て０．３ｍ／ｓ以上の流れを鋳片の内部液相に発生させ
該鋳片の固液共存域を再溶解して薄くする事によって、
圧下時に発生する内部割れを短くする事ができる。
【００２８】そして鋳片の固液共存域に生ずる内部割れ
を３ｍｍ以下に抑えることによってその後の通常条件で
の熱処理、圧延を行なうことにより品質上問題の無い製
品（板材）が得られる様になった。
を３ｍｍ以下に抑えることによってその後の通常条件で
の熱処理、圧延を行なうことにより品質上問題の無い製
品（板材）が得られる様になった。
【図１】本発明の１実施例に係る連続鋳造装置の全体構
成図である。
成図である。
【図２】同装置の要部拡大図である。
【図３】従来装置の作用説明図である。
【図４】本発明装置の作用説明図である。
【図５】従来装置で得られた鋳片の内部状況を示す図で
ある。
ある。
【図６】本発明装置で得られた鋳片の内部状況を示す図
である。
である。
１ ノズル ２ モールド ３ フットロール ４ 圧下ロール ５ 鉄心 ６ コイル ７ 鋳片 ８ 溶鋼（液相） ９ 固相 １０ 固液共存相（域） １１ 内部割れ １２ スプレー
Claims (1)
- 【請求項１】 ノズルよりモールド内に注湯し連続的に
得られる鋳片の鋳片内部の末凝固相残留領域を搬送・圧
下する手段を具備した連続鋳造装置において、鋳片の移
送方向に対向配設した前記搬送・圧下手段としてのロー
ル間に電磁撹拌手段を設けたことを特徴とする連続鋳造
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17755193A JPH079094A (ja) | 1993-06-25 | 1993-06-25 | 連続鋳造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17755193A JPH079094A (ja) | 1993-06-25 | 1993-06-25 | 連続鋳造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH079094A true JPH079094A (ja) | 1995-01-13 |
Family
ID=16032934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17755193A Withdrawn JPH079094A (ja) | 1993-06-25 | 1993-06-25 | 連続鋳造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH079094A (ja) |
-
1993
- 1993-06-25 JP JP17755193A patent/JPH079094A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000905 |