JPH0796277B2 - 建築用複合パネルの連続製造方法及び装置 - Google Patents
建築用複合パネルの連続製造方法及び装置Info
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- JPH0796277B2 JPH0796277B2 JP62323899A JP32389987A JPH0796277B2 JP H0796277 B2 JPH0796277 B2 JP H0796277B2 JP 62323899 A JP62323899 A JP 62323899A JP 32389987 A JP32389987 A JP 32389987A JP H0796277 B2 JPH0796277 B2 JP H0796277B2
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- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、金属板を連続的に送出して所定形状に樋状に
成形してその成形され金属板の樋部とこの樋部を被覆す
る裏面材との間に供給した発泡性合成樹脂原料を発泡・
興硬化させて積層部材を形成した後に所定寸法に切断し
て建築用複合パネルを製造するに際し、発泡性合成樹脂
原料を硬化させるために特別の加熱手段を必要とせず安
価に建築用複合パネルを連続的に製造する方法及び該方
法を実施するための装置に関するものである。
成形してその成形され金属板の樋部とこの樋部を被覆す
る裏面材との間に供給した発泡性合成樹脂原料を発泡・
興硬化させて積層部材を形成した後に所定寸法に切断し
て建築用複合パネルを製造するに際し、発泡性合成樹脂
原料を硬化させるために特別の加熱手段を必要とせず安
価に建築用複合パネルを連続的に製造する方法及び該方
法を実施するための装置に関するものである。
近年、建築物の外壁材や内壁材としての金属板の中央部
に樋部が形成されていてこの樋部を被覆する裏面材との
間に発泡・硬化した合成樹脂が充填されている積層部材
から成る建築用複合パネルがその美しい外観と優れた断
熱性，防火性及び耐久性と良好な施工性とに起因して広
く使用されるようになつてきている。
に樋部が形成されていてこの樋部を被覆する裏面材との
間に発泡・硬化した合成樹脂が充填されている積層部材
から成る建築用複合パネルがその美しい外観と優れた断
熱性，防火性及び耐久性と良好な施工性とに起因して広
く使用されるようになつてきている。
このような建築用複合パネルを連続的に製造する方法と
しては、特公昭59−17675号や特開昭62−32012号に開示
されているように帯状の金属板を連続的に成形ロール群
に導いて幅方向中央に樋状部を有する所定形状に成形
し、この成形金属板の樋状凹部か又は裏面材送り出し装
置から送り出されて成形金属板の樋部を被覆する裏面材
の成形金属板の樋状凹部に対向する面に発泡性合成樹脂
原料を混合吐出機から吐出し、これらを積層した状態で
移動させる経路の上下に位置していて裏面材が発泡した
合成樹脂により押し出されて成形金属板の樋部から押し
出されないように加圧すると共に発泡性合成樹脂原料を
発泡・硬化させるために加熱させた後に所定寸法に切断
する方法であつた。
しては、特公昭59−17675号や特開昭62−32012号に開示
されているように帯状の金属板を連続的に成形ロール群
に導いて幅方向中央に樋状部を有する所定形状に成形
し、この成形金属板の樋状凹部か又は裏面材送り出し装
置から送り出されて成形金属板の樋部を被覆する裏面材
の成形金属板の樋状凹部に対向する面に発泡性合成樹脂
原料を混合吐出機から吐出し、これらを積層した状態で
移動させる経路の上下に位置していて裏面材が発泡した
合成樹脂により押し出されて成形金属板の樋部から押し
出されないように加圧すると共に発泡性合成樹脂原料を
発泡・硬化させるために加熱させた後に所定寸法に切断
する方法であつた。
このように従来方法においては発泡性合成樹脂原料を発
泡・硬化させるために加熱手段を必要としており、その
理由は発泡ウレタンの如き発泡性合成樹脂原料はその重
合を確実に行つて硬化を完了させるための温度が70〜10
0℃と高いために積極的に加熱を行わなければ発泡性合
成樹脂原料の発泡・硬化が不充分で上記したような種々
の利点を有する品質の安定した建築用複合パネルを製造
することが出来なかつたためである。
泡・硬化させるために加熱手段を必要としており、その
理由は発泡ウレタンの如き発泡性合成樹脂原料はその重
合を確実に行つて硬化を完了させるための温度が70〜10
0℃と高いために積極的に加熱を行わなければ発泡性合
成樹脂原料の発泡・硬化が不充分で上記したような種々
の利点を有する品質の安定した建築用複合パネルを製造
することが出来なかつたためである。
しかるにこのように発泡性合成樹脂原料を発泡・硬化さ
せるために加熱を行うと、その加熱のためのエネルギコ
スト及び種々の付帯設備を備えた加熱装置に要する設備
費が商品の製品価格に上乗せされるばかりか加熱温度を
発泡性合成樹脂原料の発泡・硬化に最適な温度に常時維
持することが難しく、品質の安定した建築用複合パネル
を安価且つ容易に製造することが困難であるという問題
点があった。
せるために加熱を行うと、その加熱のためのエネルギコ
スト及び種々の付帯設備を備えた加熱装置に要する設備
費が商品の製品価格に上乗せされるばかりか加熱温度を
発泡性合成樹脂原料の発泡・硬化に最適な温度に常時維
持することが難しく、品質の安定した建築用複合パネル
を安価且つ容易に製造することが困難であるという問題
点があった。
本発明者等は上記問題点を解決するため種々検討した結
果、従来の発泡性合成樹脂原料は発泡開始温度が30〜50
℃と高いばかりでなく硬化完了温度も70〜100℃と高い
ために発泡性合成樹脂原料をその重合を確実に行つて硬
化を完了させるために積極的に加熱を行わなければなら
なかつたのであり、発泡性合成樹脂原料として従来の発
泡性合成樹脂原料よりも低い温度で発泡を開始し且つ従
来の発泡性合成樹脂原料よりも低い温度で硬化を完了す
る発泡性合成樹脂原料を使用すれば良いことを究明し
た。
果、従来の発泡性合成樹脂原料は発泡開始温度が30〜50
℃と高いばかりでなく硬化完了温度も70〜100℃と高い
ために発泡性合成樹脂原料をその重合を確実に行つて硬
化を完了させるために積極的に加熱を行わなければなら
なかつたのであり、発泡性合成樹脂原料として従来の発
泡性合成樹脂原料よりも低い温度で発泡を開始し且つ従
来の発泡性合成樹脂原料よりも低い温度で硬化を完了す
る発泡性合成樹脂原料を使用すれば良いことを究明し
た。
そこで、従来の発泡性合成樹脂原料よりも低い温度で発
泡を開始し且つ従来の発泡性合成樹脂原料よりも低い温
度で硬化を完了する発泡性合成樹脂を開発すべく鋭意研
究の結果、発泡性合成樹脂原料に添加するフレオン量の
減量，添加水の増量，触媒量の減量の一者以上を有効に
行うことにより初期の目的を達成出来る低温型発泡性合
成樹脂原料の開発に成功したが、このような低温型発泡
性合成樹脂原料を従来の特公昭59−17675号や特開昭62
−32012号に開示されているような装置のキユアオーブ
ンを除去したした装置で製造しようとしても良好な品質
な建築用複合パネルを製造することが出来なかつたた
め、更に検討を加えて幅方向を中央に樋状部を有する所
定形状に成形した成形金属板の樋状凹部と裏面との間に
低温型発泡性合成樹脂原料が位置した際に成形金属板の
温度を20℃以上の温度とし、低温型発泡性合成樹脂原料
の重合過程で発生する重合熱が逃げないように成形金属
板の樋状凹部の深さにその間隙を調整された上下２組の
断熱性コンベアを使用すれは良く、更に裏面材を50〜80
℃の温度に加熱して供給するとより一層良好な製品を製
造することが出来ることを究明して本発明を完成したの
である。
泡を開始し且つ従来の発泡性合成樹脂原料よりも低い温
度で硬化を完了する発泡性合成樹脂を開発すべく鋭意研
究の結果、発泡性合成樹脂原料に添加するフレオン量の
減量，添加水の増量，触媒量の減量の一者以上を有効に
行うことにより初期の目的を達成出来る低温型発泡性合
成樹脂原料の開発に成功したが、このような低温型発泡
性合成樹脂原料を従来の特公昭59−17675号や特開昭62
−32012号に開示されているような装置のキユアオーブ
ンを除去したした装置で製造しようとしても良好な品質
な建築用複合パネルを製造することが出来なかつたた
め、更に検討を加えて幅方向を中央に樋状部を有する所
定形状に成形した成形金属板の樋状凹部と裏面との間に
低温型発泡性合成樹脂原料が位置した際に成形金属板の
温度を20℃以上の温度とし、低温型発泡性合成樹脂原料
の重合過程で発生する重合熱が逃げないように成形金属
板の樋状凹部の深さにその間隙を調整された上下２組の
断熱性コンベアを使用すれは良く、更に裏面材を50〜80
℃の温度に加熱して供給するとより一層良好な製品を製
造することが出来ることを究明して本発明を完成したの
である。
すなわち本発明の一つは、帯状の金属板を連続的に成形
ロール群に導いて幅方向中央に樋状部を有する所定形状
に成形し、20℃以上の温度の該成形金属板の樋状凹部か
又は裏面材送り出し装置から送り出されて20℃以上の温
度の該成形金属板の樋状凹部に対向する裏面材の面に発
泡開始温度が20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃の低温
型発泡性合成樹脂原料を混合吐出機から吐出し、これら
を積層した状態で前記成形金属板の樋状凹部の深さにそ
の間隙を調整された上下２組の断熱性コンベアで挟持さ
せて移動させて前記低温型発泡性合成樹脂原料を発泡さ
せ、発泡した前記低温型発泡性合成樹脂原料の硬化が完
了した時点でこの積層部材を所定寸法に切断することを
特徴とする建築用複合パネルの連続製造方法（以下、第
一発明と言うことがある）に関するものである。
ロール群に導いて幅方向中央に樋状部を有する所定形状
に成形し、20℃以上の温度の該成形金属板の樋状凹部か
又は裏面材送り出し装置から送り出されて20℃以上の温
度の該成形金属板の樋状凹部に対向する裏面材の面に発
泡開始温度が20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃の低温
型発泡性合成樹脂原料を混合吐出機から吐出し、これら
を積層した状態で前記成形金属板の樋状凹部の深さにそ
の間隙を調整された上下２組の断熱性コンベアで挟持さ
せて移動させて前記低温型発泡性合成樹脂原料を発泡さ
せ、発泡した前記低温型発泡性合成樹脂原料の硬化が完
了した時点でこの積層部材を所定寸法に切断することを
特徴とする建築用複合パネルの連続製造方法（以下、第
一発明と言うことがある）に関するものである。
本発明の他の一つは、上記第一発明において裏面材送り
出し装置から送り出されて来る裏面材を予め50〜80℃の
温度に加熱装置により加熱しておく建築用複合パネルを
連続製造方法（以下、第二発明と言うことがある）に関
するものである。
出し装置から送り出されて来る裏面材を予め50〜80℃の
温度に加熱装置により加熱しておく建築用複合パネルを
連続製造方法（以下、第二発明と言うことがある）に関
するものである。
本発明の他の一つは、上記第一発明を実施するための装
置であり、帯状の金属板を連続的に送り出す送り出し部
と、該送り出し部より送り出された金属板をその幅方向
中央に樋状部を有する所定形状に成形する成形ロール群
と、該成形金属板を20℃以上の温度とする予熱装置と、
少なくとも該成形金属板の樋状凹部を被覆する裏面材を
送り出す裏面材送り出し装置と、該成形金属板の樋状凹
部か又は裏面材送り出し装置から送り出された裏面材の
該成形金属板の樋状凹部に対向する面に発泡開始温度が
20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃の低温型発泡性合成
樹脂原料を混合して吐出する混合吐出機と、対向する面
間が該成形金属板の樋状凹部の深さに調整され成形金属
板の樋状凹部と裏面材との間の低温発泡性合成樹脂原料
が発泡する領域で成形金属板の樋状凹部外面と裏面材の
外面とを挟持して移動する断熱性を備えた上下２組のコ
ンベアと、該コンベアを出て低温型発泡性合成樹脂原料
が硬化を完了した時点でこの積層部材を所定寸法に切断
する切断機とを備えていることを特徴とする建築用複合
パネルの連続製造装置（以下、第三発明と言うことがあ
る）に関するものである。
置であり、帯状の金属板を連続的に送り出す送り出し部
と、該送り出し部より送り出された金属板をその幅方向
中央に樋状部を有する所定形状に成形する成形ロール群
と、該成形金属板を20℃以上の温度とする予熱装置と、
少なくとも該成形金属板の樋状凹部を被覆する裏面材を
送り出す裏面材送り出し装置と、該成形金属板の樋状凹
部か又は裏面材送り出し装置から送り出された裏面材の
該成形金属板の樋状凹部に対向する面に発泡開始温度が
20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃の低温型発泡性合成
樹脂原料を混合して吐出する混合吐出機と、対向する面
間が該成形金属板の樋状凹部の深さに調整され成形金属
板の樋状凹部と裏面材との間の低温発泡性合成樹脂原料
が発泡する領域で成形金属板の樋状凹部外面と裏面材の
外面とを挟持して移動する断熱性を備えた上下２組のコ
ンベアと、該コンベアを出て低温型発泡性合成樹脂原料
が硬化を完了した時点でこの積層部材を所定寸法に切断
する切断機とを備えていることを特徴とする建築用複合
パネルの連続製造装置（以下、第三発明と言うことがあ
る）に関するものである。
更に本発明の他の一つは、上記第二発明を実施するため
の装置であり、上記第三発明の裏面材送り出し装置に裏
面材を予め50〜80℃の温度に加熱する加熱装置を付加し
た建築用複合パネルの連続製造装置（以下、第四発明と
言うことがある）に関するものである。
の装置であり、上記第三発明の裏面材送り出し装置に裏
面材を予め50〜80℃の温度に加熱する加熱装置を付加し
た建築用複合パネルの連続製造装置（以下、第四発明と
言うことがある）に関するものである。
以下に、本発明について図面により詳細に説明する。
第１図は本発明の係る建築用複合パネルの連続製造方法
を実施するための本発明装置の側面説明図、第２図は本
発明に係る建築用複合パネルの連続製造方法で製造され
る建築用複合パネルの１実施例の斜視図である。
を実施するための本発明装置の側面説明図、第２図は本
発明に係る建築用複合パネルの連続製造方法で製造され
る建築用複合パネルの１実施例の斜視図である。
図面中、１はコイル状に巻かれた帯状の金属板Ａ、例え
ば一般の着色鋼板，亜鉛めつき鋼板，アルミめつき鋼
板，着色亜鉛めつき鋼板，着色アルミめつき鋼板，ステ
ンレス鋼板，銅板，アルミニウム板等を連続的に送り出
す送り出し部であり、アンコイラ及びピンチロールから
成るものであり、コイル状に巻かれた一方の帯状の金属
板Ａが消費された際に他方の帯状の金属板Ａを直ちに送
り出せるように２基設置されている。この帯状の金属板
Ａとしては、安価で耐食性が優れており加工性も良好な
着色亜鉛めつき鋼板が好ましく使用されるが、アルミニ
ウム板も上記着色亜鉛めつき鋼板と同様の利点を有して
いる以外に建築用複合パネルを軽量化するのに好適であ
る。２は送り出し部１より送り出された金属板Ａの後端
と次に送り出し部１より送り出される金属板Ａの前端と
を接続するための接続装置であり、この接続装置２は送
り出し部１より送り出された金属板Ａの後端と次に送り
出し部１より送り出される金属板Ａの前端とを突合せ溶
接やカシメなどで接続する出来るように切断する切断機
と接続時に前後の金属板Ａの走行を停止させるためのク
ランプとを備えている。３は接続装置２で送り出し部１
より送り出された金属板Ａの後端と次に送り出し部１よ
り送り出される金属板Ａの前端とを突合せ溶接やカシメ
などで接続する際に金属板Ａの走行をクランプで停止さ
せた際にも先行金属板Ａが先の工程でその走行を停止し
ないようにするためのルーパー、４はルーパー３を出た
金属板Ａに凹凸模様を形成させるためのエンボス加工装
置であり、このエンボス加工装置４は金属板Ａが着色亜
鉛めつき鋼板の如く着色塗膜を有する場合にエンボス加
工によつてその着色塗膜に損傷しないように軟化させる
ための加熱手段（図示なし）をその前に備えていること
が好ましい。５はエンボス加工された金属板Ａの形状を
修正するためのレベラー、６はレベラー５を出た金属板
Ａをその幅方向中央に樋状部を有する所定形状に成形す
る成形ロール群、７は成形ロール群６により成形された
成形金属板Ａを20℃以上の温度とする予熱装置である。
８は少なくとも成形金属板Ａの樋状凹部を被覆するアル
ミ箔にクラフト紙をラミネートした素材などより成る裏
面材Ｃを送り出す裏面材送り出し装置であり、この裏面
材送り出し装置８も上記金属板Ａの送り出し部１と同様
にコイル状に巻かれた帯状の裏面材Ｃ用の２基のアンコ
イラ及びピンチロールと、先行裏面材Ｃの後端と次に送
り出される裏面材Ｃの前端とを接続するための接続装置
とを備えている。８′は第二及び第四発明の実施の際に
必要な装置であつて、裏面材送り出し装置８より送り出
される裏面材Ｃを50〜80℃の温度に加熱する赤外線加熱
装置の如き加熱装置である。９は成形金属板Ａの樋状凹
部か又は裏面材送り出し装置８から送り出された裏面材
Ｃの成形金属板Ａの樋状凹部に対向する面に発泡開始温
度が20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃のウレタン樹脂
の如き低温型発泡性合成樹脂原料Ｂを混合して吐出する
混合吐出機である。10は対向する面間が成形金属板Ａの
樋状凹部の深さに調整され成形金属板Ａの樋状凹部と裏
面材Ｃとの間の低温発泡性合成樹脂原料Ｂが発泡する領
域で成形金属板Ａの樋状凹部外面と裏面材Ｃの外面とを
挟持して移動する断熱性を備えた上下２組のコンベアで
あり、この上下２組のコンベア10としてはゴムベルトか
ら成るコンベアや、ゴムベルトから成るコンベアと挟持
面にゴムライニングを施されたスラツトコンベアである
場合などがあり、ゴムベルトから成るコンベアである場
合には充分な張力を付与してあればガイドなどは必要な
いが、大きな張力をベルトに付与しない場合には対向す
る面間が上記成形金属板Ａの樋状凹部の深さに調整され
るようにガイドローラを図示した実施例の如く設置して
も良い。11はコンベア10を出て、低温型発泡性合成樹脂
原料Ｂが硬化を完了した時点でこの成形金属板Ａと発泡
硬化した低温型発泡性合成樹脂原料Ｂと裏面材Ｃとから
成る積層部材を所定寸法に切断する切断機である。
ば一般の着色鋼板，亜鉛めつき鋼板，アルミめつき鋼
板，着色亜鉛めつき鋼板，着色アルミめつき鋼板，ステ
ンレス鋼板，銅板，アルミニウム板等を連続的に送り出
す送り出し部であり、アンコイラ及びピンチロールから
成るものであり、コイル状に巻かれた一方の帯状の金属
板Ａが消費された際に他方の帯状の金属板Ａを直ちに送
り出せるように２基設置されている。この帯状の金属板
Ａとしては、安価で耐食性が優れており加工性も良好な
着色亜鉛めつき鋼板が好ましく使用されるが、アルミニ
ウム板も上記着色亜鉛めつき鋼板と同様の利点を有して
いる以外に建築用複合パネルを軽量化するのに好適であ
る。２は送り出し部１より送り出された金属板Ａの後端
と次に送り出し部１より送り出される金属板Ａの前端と
を接続するための接続装置であり、この接続装置２は送
り出し部１より送り出された金属板Ａの後端と次に送り
出し部１より送り出される金属板Ａの前端とを突合せ溶
接やカシメなどで接続する出来るように切断する切断機
と接続時に前後の金属板Ａの走行を停止させるためのク
ランプとを備えている。３は接続装置２で送り出し部１
より送り出された金属板Ａの後端と次に送り出し部１よ
り送り出される金属板Ａの前端とを突合せ溶接やカシメ
などで接続する際に金属板Ａの走行をクランプで停止さ
せた際にも先行金属板Ａが先の工程でその走行を停止し
ないようにするためのルーパー、４はルーパー３を出た
金属板Ａに凹凸模様を形成させるためのエンボス加工装
置であり、このエンボス加工装置４は金属板Ａが着色亜
鉛めつき鋼板の如く着色塗膜を有する場合にエンボス加
工によつてその着色塗膜に損傷しないように軟化させる
ための加熱手段（図示なし）をその前に備えていること
が好ましい。５はエンボス加工された金属板Ａの形状を
修正するためのレベラー、６はレベラー５を出た金属板
Ａをその幅方向中央に樋状部を有する所定形状に成形す
る成形ロール群、７は成形ロール群６により成形された
成形金属板Ａを20℃以上の温度とする予熱装置である。
８は少なくとも成形金属板Ａの樋状凹部を被覆するアル
ミ箔にクラフト紙をラミネートした素材などより成る裏
面材Ｃを送り出す裏面材送り出し装置であり、この裏面
材送り出し装置８も上記金属板Ａの送り出し部１と同様
にコイル状に巻かれた帯状の裏面材Ｃ用の２基のアンコ
イラ及びピンチロールと、先行裏面材Ｃの後端と次に送
り出される裏面材Ｃの前端とを接続するための接続装置
とを備えている。８′は第二及び第四発明の実施の際に
必要な装置であつて、裏面材送り出し装置８より送り出
される裏面材Ｃを50〜80℃の温度に加熱する赤外線加熱
装置の如き加熱装置である。９は成形金属板Ａの樋状凹
部か又は裏面材送り出し装置８から送り出された裏面材
Ｃの成形金属板Ａの樋状凹部に対向する面に発泡開始温
度が20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃のウレタン樹脂
の如き低温型発泡性合成樹脂原料Ｂを混合して吐出する
混合吐出機である。10は対向する面間が成形金属板Ａの
樋状凹部の深さに調整され成形金属板Ａの樋状凹部と裏
面材Ｃとの間の低温発泡性合成樹脂原料Ｂが発泡する領
域で成形金属板Ａの樋状凹部外面と裏面材Ｃの外面とを
挟持して移動する断熱性を備えた上下２組のコンベアで
あり、この上下２組のコンベア10としてはゴムベルトか
ら成るコンベアや、ゴムベルトから成るコンベアと挟持
面にゴムライニングを施されたスラツトコンベアである
場合などがあり、ゴムベルトから成るコンベアである場
合には充分な張力を付与してあればガイドなどは必要な
いが、大きな張力をベルトに付与しない場合には対向す
る面間が上記成形金属板Ａの樋状凹部の深さに調整され
るようにガイドローラを図示した実施例の如く設置して
も良い。11はコンベア10を出て、低温型発泡性合成樹脂
原料Ｂが硬化を完了した時点でこの成形金属板Ａと発泡
硬化した低温型発泡性合成樹脂原料Ｂと裏面材Ｃとから
成る積層部材を所定寸法に切断する切断機である。
かかる構成の本発明に係る建築用複合パネルの連続製造
装置によつて建築用複合パネルを製造するには、先ずコ
イル状に巻かれた帯状の金属板Ａを送り出し部１のアン
コイラにセツトしてピンチロールを経て連続的に送り出
し、ルーパー３を経てエンボス加工装置４により金属板
Ａに凹凸模様を形成させた後、エンボス加工された金属
板Ａの形状をレベラー５により修正してから成形ロール
群６に導いてその幅方向中央に樋状部を有する所定形状
に成形し、この成形ロール群６により成形された成形金
属板Ａを予熱装置７により20℃以上の温度とする。この
予熱装置７は、成形金属板Ａの温度が雰囲気温度や前記
エンボス加工装置４による加工時に発生した熱により20
℃以上の温度になつている場合には使用しなくても良
い。また予め帯状の裏面材Ｃを裏面材Ｃを裏面材送り出
し装置８のアンコイラにもセツトしておいて少なくとも
成形金属板Ａの樋状凹部を被覆するように裏面材Ｃを裏
面材送り出し装置により送り出す。この際、第一及び第
三発明においては裏面材Ｃを裏面材送り出し装置８によ
りそのまま送り出せば良いが、第二及び第四発明におい
ては裏面材送り出し装置８より送り出される裏面材Ｃを
加熱装置８′により50〜80℃の温度に加熱して、在庫状
態にあつた裏面材Ｃが吸湿して腰が弱くなつていること
に起因して成形金属板Ａの樋状凹部を被覆する位置に到
達する前にサイドウエーブ，切断，成形金属板Ａの樋状
凹部からのはみ出しの如き現象の発生を防止すると共
に、混合吐出機９から吐出された低温型発泡性合成樹脂
原料Ｂの反応速度の低下を防止するのである。かくして
連続的に走行してくる20℃以上の温度の成形金属板Ａに
これも裏面送り出し装置８から連続的に送り出されてく
る裏面材Ｃが少なくとも成形金属板Ａの樋状凹部を被覆
する位置に到達する前に、混合吐出機９から発泡開始温
度が20〜30℃で硬化完了温度30〜70℃の低温型発泡性合
成樹脂原料Ｂ（例えばエムデイー化成（株）製低温型発
泡性ウレタン樹脂原料、商品名RP−435SE3B）を成形金
属板Ａの通状凹部か又は裏面材送り出し装置８から送り
出された裏面材Ｃの成形金属板Ａの樋状凹部に対向する
面に混合して吐出し、しかる後に成形金属板Ａの樋状凹
部と裏面材Ｃとの間の低温型発泡性合成樹脂原料Ｂが発
泡する領域に設置されており断熱性を備えた上下２組の
コンベア10の成形金属板Ａの樋状凹部の深さに調整され
ている対向する面間で成形金属板Ａの樋状凹部外面と裏
面材Ｃの外面とを挟持して移動させて低温型発泡性合成
樹脂原料Ｂの発泡・硬化を完了させ、次いでコンベア10
を出た成形金属板Ａと発泡・硬化した低温型発泡性合成
樹脂原料Ｂと裏面材Ｃとから成る積層部材を所定寸法に
切断機11で切断すると建築用複合パネルが製造出来るの
である。この際、第二及び第四発明のように裏面材送り
出し装置８より送り出される裏面材Ｃを加熱装置８′に
より50〜80℃の温度に加熱し混合吐出機９から吐出され
る低温型発泡性合成樹脂原料Ｂを裏面材送り出し装置８
から送り出された裏面材Ｃの成形金属板Ａの樋状凹部に
対向する面に混合して吐出する場合には、低温型発泡性
合成樹脂原料Ｂのクリームタイムが短縮されて未発泡の
低温型発泡性合成樹脂原料Ｂが裏面材Ｃに付着している
時間が短縮されることにより低温型発泡性合成樹脂原料
Ｂが吐出された位置の裏面材Ｃに凹凸模様が生じて商品
価値が低下する現象の発生を防止することが出来ると共
に、低温型発泡性合成樹脂原料Ｂのクリームタイムが短
縮されて発泡効率が向上するため低温型発泡性合成樹脂
原料Ｂの使用量の減少を図ることが出来る。
装置によつて建築用複合パネルを製造するには、先ずコ
イル状に巻かれた帯状の金属板Ａを送り出し部１のアン
コイラにセツトしてピンチロールを経て連続的に送り出
し、ルーパー３を経てエンボス加工装置４により金属板
Ａに凹凸模様を形成させた後、エンボス加工された金属
板Ａの形状をレベラー５により修正してから成形ロール
群６に導いてその幅方向中央に樋状部を有する所定形状
に成形し、この成形ロール群６により成形された成形金
属板Ａを予熱装置７により20℃以上の温度とする。この
予熱装置７は、成形金属板Ａの温度が雰囲気温度や前記
エンボス加工装置４による加工時に発生した熱により20
℃以上の温度になつている場合には使用しなくても良
い。また予め帯状の裏面材Ｃを裏面材Ｃを裏面材送り出
し装置８のアンコイラにもセツトしておいて少なくとも
成形金属板Ａの樋状凹部を被覆するように裏面材Ｃを裏
面材送り出し装置により送り出す。この際、第一及び第
三発明においては裏面材Ｃを裏面材送り出し装置８によ
りそのまま送り出せば良いが、第二及び第四発明におい
ては裏面材送り出し装置８より送り出される裏面材Ｃを
加熱装置８′により50〜80℃の温度に加熱して、在庫状
態にあつた裏面材Ｃが吸湿して腰が弱くなつていること
に起因して成形金属板Ａの樋状凹部を被覆する位置に到
達する前にサイドウエーブ，切断，成形金属板Ａの樋状
凹部からのはみ出しの如き現象の発生を防止すると共
に、混合吐出機９から吐出された低温型発泡性合成樹脂
原料Ｂの反応速度の低下を防止するのである。かくして
連続的に走行してくる20℃以上の温度の成形金属板Ａに
これも裏面送り出し装置８から連続的に送り出されてく
る裏面材Ｃが少なくとも成形金属板Ａの樋状凹部を被覆
する位置に到達する前に、混合吐出機９から発泡開始温
度が20〜30℃で硬化完了温度30〜70℃の低温型発泡性合
成樹脂原料Ｂ（例えばエムデイー化成（株）製低温型発
泡性ウレタン樹脂原料、商品名RP−435SE3B）を成形金
属板Ａの通状凹部か又は裏面材送り出し装置８から送り
出された裏面材Ｃの成形金属板Ａの樋状凹部に対向する
面に混合して吐出し、しかる後に成形金属板Ａの樋状凹
部と裏面材Ｃとの間の低温型発泡性合成樹脂原料Ｂが発
泡する領域に設置されており断熱性を備えた上下２組の
コンベア10の成形金属板Ａの樋状凹部の深さに調整され
ている対向する面間で成形金属板Ａの樋状凹部外面と裏
面材Ｃの外面とを挟持して移動させて低温型発泡性合成
樹脂原料Ｂの発泡・硬化を完了させ、次いでコンベア10
を出た成形金属板Ａと発泡・硬化した低温型発泡性合成
樹脂原料Ｂと裏面材Ｃとから成る積層部材を所定寸法に
切断機11で切断すると建築用複合パネルが製造出来るの
である。この際、第二及び第四発明のように裏面材送り
出し装置８より送り出される裏面材Ｃを加熱装置８′に
より50〜80℃の温度に加熱し混合吐出機９から吐出され
る低温型発泡性合成樹脂原料Ｂを裏面材送り出し装置８
から送り出された裏面材Ｃの成形金属板Ａの樋状凹部に
対向する面に混合して吐出する場合には、低温型発泡性
合成樹脂原料Ｂのクリームタイムが短縮されて未発泡の
低温型発泡性合成樹脂原料Ｂが裏面材Ｃに付着している
時間が短縮されることにより低温型発泡性合成樹脂原料
Ｂが吐出された位置の裏面材Ｃに凹凸模様が生じて商品
価値が低下する現象の発生を防止することが出来ると共
に、低温型発泡性合成樹脂原料Ｂのクリームタイムが短
縮されて発泡効率が向上するため低温型発泡性合成樹脂
原料Ｂの使用量の減少を図ることが出来る。
このようにして建築用複合パネルを製造する過程で、送
り出し部１の一方のアンコイラ及びピンチロールから送
り出されていた金属板Ａが消費されて末端になると、そ
の金属板Ａを接続装置２のクランプでクランプして走行
を停止させてルーパー３に蓄えられていた金属板Ａが消
費されている間にその金属板Ａの後端を切断機で切断す
ると共に送り出し部１の他方のアンコイラ及びピンチロ
ールからの新たな金属板Ａの前端とを突合せ溶接やカシ
メなどで接続出来るように切断機で切断して先行姻族板
Ａの後端と次に送り出し部１より送り出される金属板Ａ
の前端とを突合せ溶接やカシメなどで接続することによ
り、装置を停止させる必要がないのである。
り出し部１の一方のアンコイラ及びピンチロールから送
り出されていた金属板Ａが消費されて末端になると、そ
の金属板Ａを接続装置２のクランプでクランプして走行
を停止させてルーパー３に蓄えられていた金属板Ａが消
費されている間にその金属板Ａの後端を切断機で切断す
ると共に送り出し部１の他方のアンコイラ及びピンチロ
ールからの新たな金属板Ａの前端とを突合せ溶接やカシ
メなどで接続出来るように切断機で切断して先行姻族板
Ａの後端と次に送り出し部１より送り出される金属板Ａ
の前端とを突合せ溶接やカシメなどで接続することによ
り、装置を停止させる必要がないのである。
また、裏面材送り出し装置８の一方のアンコイラ及びピ
ンチロールから送り出されていた先行裏面材Ｃが消費さ
れて末端になると、その先行裏面材Ｃの後端と次に送り
出される裏面材Ｃの前端とを接続装置で接続することに
より、装置を停止させる必要がないのである。
ンチロールから送り出されていた先行裏面材Ｃが消費さ
れて末端になると、その先行裏面材Ｃの後端と次に送り
出される裏面材Ｃの前端とを接続装置で接続することに
より、装置を停止させる必要がないのである。
なお、製造する建築用複合パネルが凹凸模様を形成させ
た金属板Ａを使用する必要がない場合にはエンボス加工
装置４が必要ないことは言うまでもない。
た金属板Ａを使用する必要がない場合にはエンボス加工
装置４が必要ないことは言うまでもない。
以上詳述した如き本発明に係る建築用複合パネルの連続
製造方法及び装置は、発泡性合成樹脂原料として従来の
発泡性合成樹脂原料の如く発泡開始温度が30〜50℃と高
く且つ効果完了温度も70〜100℃と高いものとは異な
り、添加するフレオン量の減量，添加水の増量，触媒量
の減量の一者以上を有効に行うことにより発泡開始温度
20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃の低温型発泡性合成
樹脂減量を使用し、このような低温型発泡性合成樹脂原
料の20〜30℃と低い発泡開始温度で直ちに反応が生じて
発泡が始まるように幅方向中央に樋状部を有する所定形
状に成形した成形金属板の樋状凹部と裏面材との間に低
温型発泡性合成樹脂原料が位置した際の成形金属板の温
度を20℃以上の温度とし、且つ低温型発泡性合成樹脂原
料の重合過程で発生する重合熱を逃がさないように成形
金属板の樋状凹部の深さにその間隙を調整された上下２
組の断熱性コンベアを使用して低温型発泡性合成樹脂原
料の30〜70℃という硬化完了温度まで上昇させるという
手段を有機的に組合わせて、従来の建築用複合パネルの
製造方法では必須不可欠であつたキユアオーブンの除去
に成功した画期的な発明であり、このようにキユアオー
ブンの除去に成功した結果、従来のキユアオーブンを備
えた建築用複合パネルの製造方法及び装置に比べて キユアオーブンでの加熱に必要な石油系燃料や電力
を必要としない。
製造方法及び装置は、発泡性合成樹脂原料として従来の
発泡性合成樹脂原料の如く発泡開始温度が30〜50℃と高
く且つ効果完了温度も70〜100℃と高いものとは異な
り、添加するフレオン量の減量，添加水の増量，触媒量
の減量の一者以上を有効に行うことにより発泡開始温度
20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃の低温型発泡性合成
樹脂減量を使用し、このような低温型発泡性合成樹脂原
料の20〜30℃と低い発泡開始温度で直ちに反応が生じて
発泡が始まるように幅方向中央に樋状部を有する所定形
状に成形した成形金属板の樋状凹部と裏面材との間に低
温型発泡性合成樹脂原料が位置した際の成形金属板の温
度を20℃以上の温度とし、且つ低温型発泡性合成樹脂原
料の重合過程で発生する重合熱を逃がさないように成形
金属板の樋状凹部の深さにその間隙を調整された上下２
組の断熱性コンベアを使用して低温型発泡性合成樹脂原
料の30〜70℃という硬化完了温度まで上昇させるという
手段を有機的に組合わせて、従来の建築用複合パネルの
製造方法では必須不可欠であつたキユアオーブンの除去
に成功した画期的な発明であり、このようにキユアオー
ブンの除去に成功した結果、従来のキユアオーブンを備
えた建築用複合パネルの製造方法及び装置に比べて キユアオーブンでの加熱に必要な石油系燃料や電力
を必要としない。
上記キユアオーブンでの加熱に必要なエネルギ源を
供給するたの装置（石油系燃料の場合はタンク，配管，
ポンプ等）、（電力の場合は送電線，配電盤等）を必要
としない。
供給するたの装置（石油系燃料の場合はタンク，配管，
ポンプ等）、（電力の場合は送電線，配電盤等）を必要
としない。
上記エネルギ源をエネルギに変換供給するための装
置（石油系燃料の場合は空気を供給するためのコンプレ
ツサ，バーナ等）、（電力の場合は変圧器，ヒータ等）
を必要としない。
置（石油系燃料の場合は空気を供給するためのコンプレ
ツサ，バーナ等）、（電力の場合は変圧器，ヒータ等）
を必要としない。
熱エネルギの逸散を防止するための装置（炉体，断
熱素材等）を必要としない。
熱素材等）を必要としない。
附属設備（流量計，電流計，配電感，バルブ等）を
必要としない。
必要としない。
という多々の経済的利点を有しているばかりでなく、冬
期と夏期とのように金属板の温度に違いが存在すること
に起因した面倒なキユアオーブン内での温度管理も必要
でないなど操業が容易である利点も有しており、更に第
二及び第四発明のように裏面材送り出し装置から送り出
されて来る裏面材を加熱装置により50〜80℃の温度に加
熱すると、上記した利点に加えて在庫状態にあつた裏面
材が吸湿して腰が弱くなつていることに起因して成形金
属板の樋状凹部を被覆する位置に到達する前にサイドウ
エーブ，切断，成形金属板の樋状凹部からのはみ出しの
如き現象の発生を防止することが出来ると共に、混合吐
出機から吐出された低温型発泡性合成樹脂原料の反応温
度の低下を防止出来、合わせて混合吐出機から吐出され
る低温型発泡性合成樹脂原料を裏面材送り出し装置から
送り出された裏面材の成形金属板の樋状凹部に対向する
面に混合して吐出する場合には低温型発泡性合成樹脂原
料のクリームタイムが短縮されて未発泡の低温発泡性合
成樹脂原料が裏面材に付着している時間が短縮されるこ
とにより低温型発泡性合成樹脂原料が吐出された位置の
裏面材に凹凸模様が生じて商品価値が低下する現象の発
生を防止することが出来るばかりか低温型発泡性合成樹
脂原料のクリームタイムが短縮されて発泡効率が向上す
るため低温型発泡性合成樹脂原料の使用量の減少を図る
ことが出来るのであり、その工業的価値の非常に大きな
期と夏期とのように金属板の温度に違いが存在すること
に起因した面倒なキユアオーブン内での温度管理も必要
でないなど操業が容易である利点も有しており、更に第
二及び第四発明のように裏面材送り出し装置から送り出
されて来る裏面材を加熱装置により50〜80℃の温度に加
熱すると、上記した利点に加えて在庫状態にあつた裏面
材が吸湿して腰が弱くなつていることに起因して成形金
属板の樋状凹部を被覆する位置に到達する前にサイドウ
エーブ，切断，成形金属板の樋状凹部からのはみ出しの
如き現象の発生を防止することが出来ると共に、混合吐
出機から吐出された低温型発泡性合成樹脂原料の反応温
度の低下を防止出来、合わせて混合吐出機から吐出され
る低温型発泡性合成樹脂原料を裏面材送り出し装置から
送り出された裏面材の成形金属板の樋状凹部に対向する
面に混合して吐出する場合には低温型発泡性合成樹脂原
料のクリームタイムが短縮されて未発泡の低温発泡性合
成樹脂原料が裏面材に付着している時間が短縮されるこ
とにより低温型発泡性合成樹脂原料が吐出された位置の
裏面材に凹凸模様が生じて商品価値が低下する現象の発
生を防止することが出来るばかりか低温型発泡性合成樹
脂原料のクリームタイムが短縮されて発泡効率が向上す
るため低温型発泡性合成樹脂原料の使用量の減少を図る
ことが出来るのであり、その工業的価値の非常に大きな
ものである。
第１図は本発明に係る建築用複合パネルの連続製造方法
を実施するための本発明装置の側面説明図、第２図は本
発明に係る建築用複合パネルの連続製造方法で製造され
る建築用複合パネルの１実施例の斜視図である。 図面中 １……金属板の送り出し部 ２……接続装置 ３……ルーパー ４……エンボス加工装置 ５……レベラー ６……成形ロール群 ７……予熱装置 ８……裏面材送り出し装置 ８′……加熱装置 ９……混合吐出機 10……コンベア 11……切断機 Ａ……金属板 Ｂ……低温型発泡性合成樹脂原料 Ｃ……裏面材
を実施するための本発明装置の側面説明図、第２図は本
発明に係る建築用複合パネルの連続製造方法で製造され
る建築用複合パネルの１実施例の斜視図である。 図面中 １……金属板の送り出し部 ２……接続装置 ３……ルーパー ４……エンボス加工装置 ５……レベラー ６……成形ロール群 ７……予熱装置 ８……裏面材送り出し装置 ８′……加熱装置 ９……混合吐出機 10……コンベア 11……切断機 Ａ……金属板 Ｂ……低温型発泡性合成樹脂原料 Ｃ……裏面材
Claims (14)
- 【請求項１】帯状の金属板を連続的に成形ロール群に導
いて幅方向中央に樋状部を有する所定形状に成形し、20
℃以上の温度の該成形金属板の樋状凹部か又は裏面材送
り出し装置から送り出されて20℃以上の温度の該成形金
属板の樋状凹部に対向する裏面材の面に発泡開始温度が
20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃の低温型発泡性合成
樹脂原料を混合吐出機から吐出し、これらを積層した状
態で前記成形金属板の樋状凹部の深さにその間隙を調整
された上下２組の断熱性コンベアで挟持させて移動させ
て前記低温型発泡性合成樹脂原料を発泡させ、発泡した
前記低温型発泡性合成樹脂原料の硬化が完了した時点で
この積層部材を所定寸法に切断することを特徴とする建
築用複合パネルの連続製造方法。 - 【請求項２】金属板として着色亜鉛めつき鋼板を使用す
る特許請求の範囲第１項に記載の建築用複合パネルの連
続製造方法。 - 【請求項３】金属板としてアルミニウム板を使用する特
許請求の範囲第１項に記載の建築用複合パネルの連続製
造方法。 - 【請求項４】金属板としてエンボス加工された金属板を
使用する特許請求の範囲第１項から第３項までのいずれ
か１項に記載の建築用複合パネルの連続製造方法。 - 【請求項５】帯状の金属板を連続的に成形ロール群に導
いて幅方向中央に樋状部を有する所定形状に成形し、20
℃以上の温度の該成形金属板の樋状凹部か又は加熱装置
付裏面材送り出し装置から送り出されて20℃以上の温度
の該成形金属板の樋状凹部に対向する50〜80℃に加熱さ
れた裏面材の面に発泡開始温度が20〜30℃で硬化完了温
度が30〜70℃の低温型発泡性合成樹脂原料を混合吐出機
から吐出し、これらを積層した状態で前記成形金属板の
樋状凹部の深さにその間隙を調整された上下２組の断熱
性コンベアで挟持させて移動させて前記低温型発泡性合
成樹脂原料を発泡させ、発泡した前記低温型発泡性合成
樹脂原料の硬化が完了した時点でこの積層部材を所定寸
法に切断することを特徴とする建築用複合パネルの連続
製造方法。 - 【請求項６】金属板として着色亜鉛めつき鋼板を使用す
る特許請求の範囲第５項記載の建築用複合パネルの連続
製造方法。 - 【請求項７】金属板としてアルミニウム板を使用する特
許請求の範囲第５項に記載の建築用複合パネルの連続製
造方法。 - 【請求項８】金属板としてエンボス加工された金属板を
使用する特許請求の範囲第５項から第７項までのいずれ
か１項に記載の建築用複合パネルの連続製造方法。 - 【請求項９】帯状の金属板を連続的に送り出す送り出し
部と、該送り出し部より送り出された金属板をその幅方
向中央に樋状部を有する所定形状に成形する成形ロール
群と、該成形金属板を20℃以上の温度とする予熱装置
と、少なくとも該成形金属板の樋状凹部を被覆する裏面
材を送り出す裏面材送り出し装置と、該成形金属板の樋
状凹部か又は裏面材送り出し装置から送り出された裏面
材の該成形金属板の樋状凹部に対向する面に発泡開始温
度が20〜30℃で硬化完了温度が30〜70℃の低温型発泡性
合成樹脂原料を混合して吐出する混合吐出機と、対向す
る面間が該成形金属板の樋状凹部の深さに調整され成形
金属板の樋状凹部と裏面材との間の低温発泡性合成樹脂
原料が発泡する領域で成形金属板の樋状凹部外面と裏面
材の外面とを挟持して移動する断熱性を備えた上下２組
のコンベアと、該コンベアを出て低温型発泡性合成樹脂
原料が硬化を完了した時点でこの積層部材を所定寸法に
切断する切断機とを備えていることを特徴とする建築用
複合パネルの連続製造装置。 - 【請求項１０】断熱性を備えた上下２組のコンベアがゴ
ムベルトから成るコンベアである特許請求の範囲第９項
に記載の建築用複合パネルの連続製造装置。 - 【請求項１１】断熱性を備えた上下２組のコンベアがゴ
ムベルトから成るコンベアと挟持面にゴムライニングを
施されたスラツトコンベアである特許請求の範囲第９項
に記載の建築用複合パネルの連続製造装置。 - 【請求項１２】帯状の金属板を連続的に送り出す送り出
し部と、該送り出し部より送り出された金属板をその幅
方向中央に樋状部を有する所定形状に成形する成形ロー
ル群と、該成形金属板を20℃以上の温度とする予熱装置
と、少なくとも該成形金属板の樋状凹部を被覆する裏面
材を50〜80℃に加熱して送り出す加熱層付裏面材送り出
し装置と、該成形金属板の樋状凹部か又は裏面材送り出
し装置から送り出された裏面材の該成形金属板の樋状凹
部に対向する面に発泡開始温度が20〜30℃で硬化完了温
度が30〜70℃の低温型発泡性合成樹脂原料を混合して吐
出する混合吐出機と、対向する面間が該成形金属板の樋
状凹部の深さに調整され成形金属板の樋状凹部と裏面材
との間の低温発泡性合成樹脂原料が発泡する領域で成形
金属板の樋状凹部外面と裏面材の外面とを挟持して移動
する断熱性を備えた上下２組のコンベアと、該コンベア
を出て低温型発泡性合成樹脂原料が硬化を完了した時点
でこの積層部材を所定寸法に切断する切断機とを備えて
いることを特徴とする建築用複合パネルの連続製造装
置。 - 【請求項１３】断熱性を備えた上下２組のコンベアがゴ
ムベルトから成るコンベアである特許請求の範囲第12項
に記載の建築用複合パネルの連続製造装置。 - 【請求項１４】断熱性を備えた上下２組のコンベアがゴ
ムベルトから成るコンベアと挟持面にゴムライニングを
施されたスラツトコンベアである特許請求の範囲第12項
に記載の建築用複合パネルの連続製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62323899A JPH0796277B2 (ja) | 1987-07-03 | 1987-12-23 | 建築用複合パネルの連続製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (3)
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| JP62-138639 | 1987-07-03 | ||
| JP13863987 | 1987-07-03 | ||
| JP62323899A JPH0796277B2 (ja) | 1987-07-03 | 1987-12-23 | 建築用複合パネルの連続製造方法及び装置 |
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|---|---|
| JPH01105731A JPH01105731A (ja) | 1989-04-24 |
| JPH0796277B2 true JPH0796277B2 (ja) | 1995-10-18 |
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ID=26471640
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP62323899A Expired - Fee Related JPH0796277B2 (ja) | 1987-07-03 | 1987-12-23 | 建築用複合パネルの連続製造方法及び装置 |
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Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6411783B2 (ja) * | 2014-06-18 | 2018-10-24 | ケイミュー株式会社 | 金属系サイディングの製造方法 |
-
1987
- 1987-12-23 JP JP62323899A patent/JPH0796277B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH01105731A (ja) | 1989-04-24 |
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