JPH0797978B2 - 醤油の製造方法 - Google Patents
醤油の製造方法Info
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- JPH0797978B2 JPH0797978B2 JP4083143A JP8314392A JPH0797978B2 JP H0797978 B2 JPH0797978 B2 JP H0797978B2 JP 4083143 A JP4083143 A JP 4083143A JP 8314392 A JP8314392 A JP 8314392A JP H0797978 B2 JPH0797978 B2 JP H0797978B2
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Description
【産業上の利用分野】本発明は、醸造期間を大幅に短縮
した本醸造醤油の製造方法に関する。
した本醸造醤油の製造方法に関する。
【従来の技術】醤油の醸造期間は天然醸造で約１年、適
温醸造でも６カ月間を要し、他の食品類の製造期間と比
較して、その製造期間は他に例を見ないほど長い。近
年、醸造期間を短縮する観点から醤油の製造方法が種々
研究され、様々な方法が提案されている。例えば特開昭
６１−２９３３６８号公報に記載の調味液の製造方法が
提案されている。すなわちこの方法は、醤油製造原料を
通常の方法で処理し、醤油麹菌を接種して、製麹した麹
を、食塩０〜１５％（ｗ／ｖ）にして仕込んだもの、ま
たはこれに酵素剤を加えたものから、次の３工程により
調味液を製造する方法である。 第一工程：ｐＨ４．０〜９．０及び０〜２０℃で１〜７
日間保持。 第二工程：２０〜４０℃で１〜５日間加水分解。 第三工程：４０〜６０℃で１〜７日間加水分解。
温醸造でも６カ月間を要し、他の食品類の製造期間と比
較して、その製造期間は他に例を見ないほど長い。近
年、醸造期間を短縮する観点から醤油の製造方法が種々
研究され、様々な方法が提案されている。例えば特開昭
６１−２９３３６８号公報に記載の調味液の製造方法が
提案されている。すなわちこの方法は、醤油製造原料を
通常の方法で処理し、醤油麹菌を接種して、製麹した麹
を、食塩０〜１５％（ｗ／ｖ）にして仕込んだもの、ま
たはこれに酵素剤を加えたものから、次の３工程により
調味液を製造する方法である。 第一工程：ｐＨ４．０〜９．０及び０〜２０℃で１〜７
日間保持。 第二工程：２０〜４０℃で１〜５日間加水分解。 第三工程：４０〜６０℃で１〜７日間加水分解。
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これま
でに提案されている製造期間の大幅に短縮された醤油の
製造方法は、中小企業にとっては、技術や設備等の面か
ら見てその実施が困難であり、現状では採用できるもの
がない。また、従来公知の前記特開昭６１−２９３３６
８号公報に記載の方法は、その製造期間は短いが、醤油
の製造に関するものではなく、醤油様の調味液に関する
ものである。この方法により得られた調味液は、調味食
品として利用することも可能であるけれども、香味の優
れた調味液を得るために、さらに乳酸菌や酵母を添加し
て発酵させる等の処理を行うものである。すなわち、依
然として、既存の技術や設備等を使用して、短期間に醤
油を製造する方法は存在しない。本発明はこのような問
題点を解決すべくなされたもので、その目的は、既存の
技術や設備を用いて、醤油の醸造期間を従来より大幅に
短縮した本醸造方式による醤油の製造方法を提供するこ
とにある。
でに提案されている製造期間の大幅に短縮された醤油の
製造方法は、中小企業にとっては、技術や設備等の面か
ら見てその実施が困難であり、現状では採用できるもの
がない。また、従来公知の前記特開昭６１−２９３３６
８号公報に記載の方法は、その製造期間は短いが、醤油
の製造に関するものではなく、醤油様の調味液に関する
ものである。この方法により得られた調味液は、調味食
品として利用することも可能であるけれども、香味の優
れた調味液を得るために、さらに乳酸菌や酵母を添加し
て発酵させる等の処理を行うものである。すなわち、依
然として、既存の技術や設備等を使用して、短期間に醤
油を製造する方法は存在しない。本発明はこのような問
題点を解決すべくなされたもので、その目的は、既存の
技術や設備を用いて、醤油の醸造期間を従来より大幅に
短縮した本醸造方式による醤油の製造方法を提供するこ
とにある。
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の醤油の製造方法は、通常の方法で製麹した
醤油麹に、食塩濃度が７〜１０％（ｗ／ｖ）になるよう
に食塩水を加えて得た混合物を、１０〜１５℃で１５〜
２０日間保持し、次いで４５〜５０℃で３〜４日間消化
し、さらに食塩を加えて塩分濃度を１５〜２０％（ｗ／
ｖ）に調整した後、３５℃以下で乳酸菌及び酵母を接種
して３０〜４０日間発酵・熟成させることを特徴とす
る。本発明において使用する醤油麹は、通常の方法によ
り製造されるもの、すなわち原料として蛋白質原料と澱
粉質原料をそれぞれ変性、α化等の処理を行ない混合し
たものに、通常の醤油用麹菌を加えて、３５℃以下主に
２５℃〜３３℃で３〜４日間機械製麹したものである。
これらの代表例は３日麹あるいは４日麹である。このよ
うにして製麹した醤油麹に食塩水を加え、７〜１０％
（ｗ／ｖ）、好ましくは７〜８％（ｗ／ｖ）の食塩濃度
になるように仕込んで諸味とする。食塩濃度は低い方が
グルタミン酸の生成に有利であるが、食塩濃度が７％
（ｗ／ｖ）に満たないと雑菌に汚染されやすくなる。１
０％（ｗ／ｖ）を越えると、グルタミン酸の生成が不十
分となり窒素溶解利用率も低下する。次の諸味を消化す
る工程においては、まず１０〜１５℃の低温で１５〜２
０日間保持する。この低温で消化する工程において、温
度が１０℃に満たないと、グルタミン酸の生成が不十分
となり、１５℃を越えると、雑菌に汚染されやすくな
る。低温で消化する期間は長いほど好ましいが、次の高
温での消化において種々の酵素によるグルタミン酸の生
成要因にも配慮する必要がある。次に、４５〜５０℃好
ましくは４５〜４７℃の高温で、３〜４日間消化する。
温度が４５℃に満たないと雑菌に汚染されやすくなり、
５０℃を越えるとグルタミン酸の生成が低下し、また分
解臭も強くなる。消化を完了させるためには３〜４日間
が必要である。すなわち、醤油の呈味成分であるグルタ
ミン酸を増加させるためには、高温で消化する前に、低
い食塩濃度で低温で消化する必要がある。消化完了後、
さらに食塩を加えて塩分濃度を１５〜２０％（ｗ／ｖ）
好ましくは１６〜１８％（ｗ／ｖ）に調整する。すなわ
ち、市販の醤油の塩分濃度になるように食塩を補給する
必要がある。塩分濃度が低いと、雑菌による汚染や異常
発酵のおそれがある。乳酸菌及び酵母は、３５℃以下好
ましくは２５〜３０℃で同時に接種し、３０〜４０日間
発酵・熟成させて本醸造醤油を製造する。乳酸菌と酵母
を同時に添加する本発明の方法は、諸味ｐＨを監視する
必要がなく簡便である。前記温度が３５℃を越えると、
乳酸菌の活性が低下する。発酵、熟成を完了させるには
３０〜４０日間必要である。醤油の醸造において、乳酸
発酵及びアルコール発酵は呈味バランスの上からも不可
欠であるので、本発明方法の発酵・熟成工程には乳酸菌
と酵母の併用が必須である。酵母としては、主発酵酵母
であるＺｙｇｏｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓｒｏｕｘｉ
ｉ等だけでなく、醤油の香気を生成させるために、Ｃａ
ｎｄｉｄａｖｅｒｓａｔｉｌｉｓ等の後熟酵母を併用す
る。発酵・熟成の完了後、通常の方法のとおり、圧搾、
火入れそしてロ過を行って製品を製造する。
に、本発明の醤油の製造方法は、通常の方法で製麹した
醤油麹に、食塩濃度が７〜１０％（ｗ／ｖ）になるよう
に食塩水を加えて得た混合物を、１０〜１５℃で１５〜
２０日間保持し、次いで４５〜５０℃で３〜４日間消化
し、さらに食塩を加えて塩分濃度を１５〜２０％（ｗ／
ｖ）に調整した後、３５℃以下で乳酸菌及び酵母を接種
して３０〜４０日間発酵・熟成させることを特徴とす
る。本発明において使用する醤油麹は、通常の方法によ
り製造されるもの、すなわち原料として蛋白質原料と澱
粉質原料をそれぞれ変性、α化等の処理を行ない混合し
たものに、通常の醤油用麹菌を加えて、３５℃以下主に
２５℃〜３３℃で３〜４日間機械製麹したものである。
これらの代表例は３日麹あるいは４日麹である。このよ
うにして製麹した醤油麹に食塩水を加え、７〜１０％
（ｗ／ｖ）、好ましくは７〜８％（ｗ／ｖ）の食塩濃度
になるように仕込んで諸味とする。食塩濃度は低い方が
グルタミン酸の生成に有利であるが、食塩濃度が７％
（ｗ／ｖ）に満たないと雑菌に汚染されやすくなる。１
０％（ｗ／ｖ）を越えると、グルタミン酸の生成が不十
分となり窒素溶解利用率も低下する。次の諸味を消化す
る工程においては、まず１０〜１５℃の低温で１５〜２
０日間保持する。この低温で消化する工程において、温
度が１０℃に満たないと、グルタミン酸の生成が不十分
となり、１５℃を越えると、雑菌に汚染されやすくな
る。低温で消化する期間は長いほど好ましいが、次の高
温での消化において種々の酵素によるグルタミン酸の生
成要因にも配慮する必要がある。次に、４５〜５０℃好
ましくは４５〜４７℃の高温で、３〜４日間消化する。
温度が４５℃に満たないと雑菌に汚染されやすくなり、
５０℃を越えるとグルタミン酸の生成が低下し、また分
解臭も強くなる。消化を完了させるためには３〜４日間
が必要である。すなわち、醤油の呈味成分であるグルタ
ミン酸を増加させるためには、高温で消化する前に、低
い食塩濃度で低温で消化する必要がある。消化完了後、
さらに食塩を加えて塩分濃度を１５〜２０％（ｗ／ｖ）
好ましくは１６〜１８％（ｗ／ｖ）に調整する。すなわ
ち、市販の醤油の塩分濃度になるように食塩を補給する
必要がある。塩分濃度が低いと、雑菌による汚染や異常
発酵のおそれがある。乳酸菌及び酵母は、３５℃以下好
ましくは２５〜３０℃で同時に接種し、３０〜４０日間
発酵・熟成させて本醸造醤油を製造する。乳酸菌と酵母
を同時に添加する本発明の方法は、諸味ｐＨを監視する
必要がなく簡便である。前記温度が３５℃を越えると、
乳酸菌の活性が低下する。発酵、熟成を完了させるには
３０〜４０日間必要である。醤油の醸造において、乳酸
発酵及びアルコール発酵は呈味バランスの上からも不可
欠であるので、本発明方法の発酵・熟成工程には乳酸菌
と酵母の併用が必須である。酵母としては、主発酵酵母
であるＺｙｇｏｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓｒｏｕｘｉ
ｉ等だけでなく、醤油の香気を生成させるために、Ｃａ
ｎｄｉｄａｖｅｒｓａｔｉｌｉｓ等の後熟酵母を併用す
る。発酵・熟成の完了後、通常の方法のとおり、圧搾、
火入れそしてロ過を行って製品を製造する。
【作用】醤油の呈味主成分はグルタミン酸であり、その
多少は醤油の品質を左右する。醤油原料中の全グルタミ
ン酸の約４６％は、グルタミンとして存在していると推
定される。グルタミンは麹のグルタミナーゼにより分解
されて、グルタミン酸が生成する。グルタミナーゼは耐
熱性、耐塩性が弱いことから、麹を高温で消化すると、
グルタミナーゼ活性は低下し、グルタミンは速やかに呈
味性のないピログルタミン酸に変化するので、旨味の少
ない醤油になると考えられる。本発明の方法では、低塩
下で低温消化することにより、グルタミンからのグルタ
ミン酸の生成を促進させた後、低塩かつ高温下で雑菌の
増殖を防ぎつつ消化することにより、麹の他の酵素活性
を高め、窒素利用率の高い消化諸味を得ることができ
る。さらに、発酵工程において、本発明の方法では諸味
が高温を経ているため、天然醸造で行われているような
麹由来の乳酸菌及び酵母による発酵は期待できず、乳酸
菌の添加も必須となる。一方、高温消化により、乳酸菌
の栄養源となる糖類が充分生成しており、雑菌も大幅に
減少しているので、乳酸菌の添加効果が上がることとな
り、発酵速度も速まる。
多少は醤油の品質を左右する。醤油原料中の全グルタミ
ン酸の約４６％は、グルタミンとして存在していると推
定される。グルタミンは麹のグルタミナーゼにより分解
されて、グルタミン酸が生成する。グルタミナーゼは耐
熱性、耐塩性が弱いことから、麹を高温で消化すると、
グルタミナーゼ活性は低下し、グルタミンは速やかに呈
味性のないピログルタミン酸に変化するので、旨味の少
ない醤油になると考えられる。本発明の方法では、低塩
下で低温消化することにより、グルタミンからのグルタ
ミン酸の生成を促進させた後、低塩かつ高温下で雑菌の
増殖を防ぎつつ消化することにより、麹の他の酵素活性
を高め、窒素利用率の高い消化諸味を得ることができ
る。さらに、発酵工程において、本発明の方法では諸味
が高温を経ているため、天然醸造で行われているような
麹由来の乳酸菌及び酵母による発酵は期待できず、乳酸
菌の添加も必須となる。一方、高温消化により、乳酸菌
の栄養源となる糖類が充分生成しており、雑菌も大幅に
減少しているので、乳酸菌の添加効果が上がることとな
り、発酵速度も速まる。
【発明の効果】以上詳しく説明した通り、本発明によ
り、既存の技術や設備を利用して、原料利用率及びグル
タミン酸生成を向上させ、醤油の醸造期間を従来より大
幅に短縮した、本醸造方式による醤油の製造方法を提供
することが可能となった。そのため、醤油製造の回転が
速まり、コストの低減化並びに需要に対し迅速に対応す
ることができる。
り、既存の技術や設備を利用して、原料利用率及びグル
タミン酸生成を向上させ、醤油の醸造期間を従来より大
幅に短縮した、本醸造方式による醤油の製造方法を提供
することが可能となった。そのため、醤油製造の回転が
速まり、コストの低減化並びに需要に対し迅速に対応す
ることができる。
【実施例】以下に、実施例により、本発明をさらに詳細
に説明する。脱脂加工大豆と小麦との等量配合原料を３
５℃以下（主に２５〜３３℃）で機械製麹した３日麹４
５．３ｋｇに、予め５℃に冷却した１０．６％（ｗ／
ｖ）の食塩水７９．９リットルを加えて（１０℃）、塩
分濃度７．９８％（ｗ／ｖ）で仕込を行なった。この混
合物を、１日１回攪拌しながら、１０℃で１５日間消化
した。次いで、４５℃まで加温して、同温度で３日間、
温度の均一化のため２時間に１回の割合で空気攪拌を行
って、消化した。これに食塩濃度が１６〜１８％（ｗ／
ｖ）になるように補塩後、諸味ｐＨ５．５付近で、初発
ｐＨが低くても増殖旺盛な乳酸菌（Ｐｅｄｉｏｃｏｃｃ
ｕｓ ｈａｌｏｐｈｉｌｕｓ Ｆ３０）及び酵母（Ｚｙ
ｇｏｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓｒｏｕｘｉｉ Ｆ１３
及びＣａｎｄｉｄａ ｖｅｒｓａｔｉｌｉｓ Ｔ１２）
をそれぞれ諸味１ｇに対して１０６、１０５、１０５レ
ベルとなるよう添加し、２８〜３０℃で発酵・熟成させ
た。乳酸菌及び酵母の添加後１０日間は、５日に１回、
その後は２日に１回攪拌を行なった。菌を添加して４０
日後に、常法通り圧搾、火入れ及びロ過を行って、本醸
造醤油を製造した。圧搾後の生醤油を、醤油試験法に準
じて成分分析等を行なった。その結果、全窒素１．５９
％、ホルモール窒素０．９４％、食塩１６．４％、還元
糖２．５８％、アルコール２．２８％、無塩可溶性固形
分１８．３％、ｐＨ４．８９、色度２７、グルタミン酸
１．４５％、ピログルタミン酸０．２９％、乳酸０．６
７％、酢酸０．１６％、４−エチルグアヤコール２．３
ｐｐｍ、４−エチルフェノール０．２ｐｐｍ、グルタミ
ン酸／Ｔ．Ｎ．値０．９１、窒素溶解利用率８９．５％
であり、窒素溶解利用率が高くグルタミン酸生成量の多
い本醸造醤油を約２か月で製造することができた。
に説明する。脱脂加工大豆と小麦との等量配合原料を３
５℃以下（主に２５〜３３℃）で機械製麹した３日麹４
５．３ｋｇに、予め５℃に冷却した１０．６％（ｗ／
ｖ）の食塩水７９．９リットルを加えて（１０℃）、塩
分濃度７．９８％（ｗ／ｖ）で仕込を行なった。この混
合物を、１日１回攪拌しながら、１０℃で１５日間消化
した。次いで、４５℃まで加温して、同温度で３日間、
温度の均一化のため２時間に１回の割合で空気攪拌を行
って、消化した。これに食塩濃度が１６〜１８％（ｗ／
ｖ）になるように補塩後、諸味ｐＨ５．５付近で、初発
ｐＨが低くても増殖旺盛な乳酸菌（Ｐｅｄｉｏｃｏｃｃ
ｕｓ ｈａｌｏｐｈｉｌｕｓ Ｆ３０）及び酵母（Ｚｙ
ｇｏｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓｒｏｕｘｉｉ Ｆ１３
及びＣａｎｄｉｄａ ｖｅｒｓａｔｉｌｉｓ Ｔ１２）
をそれぞれ諸味１ｇに対して１０６、１０５、１０５レ
ベルとなるよう添加し、２８〜３０℃で発酵・熟成させ
た。乳酸菌及び酵母の添加後１０日間は、５日に１回、
その後は２日に１回攪拌を行なった。菌を添加して４０
日後に、常法通り圧搾、火入れ及びロ過を行って、本醸
造醤油を製造した。圧搾後の生醤油を、醤油試験法に準
じて成分分析等を行なった。その結果、全窒素１．５９
％、ホルモール窒素０．９４％、食塩１６．４％、還元
糖２．５８％、アルコール２．２８％、無塩可溶性固形
分１８．３％、ｐＨ４．８９、色度２７、グルタミン酸
１．４５％、ピログルタミン酸０．２９％、乳酸０．６
７％、酢酸０．１６％、４−エチルグアヤコール２．３
ｐｐｍ、４−エチルフェノール０．２ｐｐｍ、グルタミ
ン酸／Ｔ．Ｎ．値０．９１、窒素溶解利用率８９．５％
であり、窒素溶解利用率が高くグルタミン酸生成量の多
い本醸造醤油を約２か月で製造することができた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−293368（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−132299（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−94196（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−18897（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−76488（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−87090（ＪＰ，Ａ) 特公 昭49−15797（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (1)
- 【請求項１】 通常の方法で製麹した醤油麹に、食塩濃
度が７〜１０％（ｗ／ｖ）になるように食塩水を加えて
得た混合物を、１０〜１５℃で１５〜２０日間保持し、
次いで４５〜５０℃で３〜４日間消化し、さらに食塩を
加えて塩分濃度を１５〜２０％（ｗ／ｖ）に調整した
後、３５℃以下で乳酸菌及び酵母を接種して３０〜４０
日間発酵・熟成させること、を特徴とする醤油の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4083143A JPH0797978B2 (ja) | 1992-03-05 | 1992-03-05 | 醤油の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4083143A JPH0797978B2 (ja) | 1992-03-05 | 1992-03-05 | 醤油の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05244897A JPH05244897A (ja) | 1993-09-24 |
| JPH0797978B2 true JPH0797978B2 (ja) | 1995-10-25 |
Family
ID=13793997
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4083143A Expired - Lifetime JPH0797978B2 (ja) | 1992-03-05 | 1992-03-05 | 醤油の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0797978B2 (ja) |
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-
1992
- 1992-03-05 JP JP4083143A patent/JPH0797978B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05244897A (ja) | 1993-09-24 |
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