JPH08106085A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
- Publication number
- JPH08106085A JPH08106085A JP24281994A JP24281994A JPH08106085A JP H08106085 A JPH08106085 A JP H08106085A JP 24281994 A JP24281994 A JP 24281994A JP 24281994 A JP24281994 A JP 24281994A JP H08106085 A JPH08106085 A JP H08106085A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid crystal
- leveling agent
- crystal panel
- color filter
- glass substrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
- Optical Filters (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 マイクロ波を照射することにより、レベリン
グ剤を形成したカラーフィルタ付きガラス基板の脱水を
短時間に行うことができ、しかも信頼性の高い液晶パネ
ルの生産ができる製造方法を提供する。 【構成】 他方の透明基板にカラーフィルタ１３を設け
た後レベリング剤１２を形成し、該レベリング剤１２の
上面に透明電極１１を設けて配向処理をし、一方の透明
基板に透明電極１１を設けて配向処理をした後、貼り合
わせる液晶パネルの製造方法であって、前記レベリング
剤１２を形成したカラーフィルタ−１３を有するガラス
基板２０にマイクロ波をその電力が５０ワットから１０
０ワットで照射時間が３０秒から４５秒の間で適当なマ
イクロ波を照射することにより、レベリング剤を形成し
たガラス基板２０の脱水工程の時間短縮化、設備のライ
ン化が図れ、しかも信頼性の高い液晶パネルを提供でき
る。
グ剤を形成したカラーフィルタ付きガラス基板の脱水を
短時間に行うことができ、しかも信頼性の高い液晶パネ
ルの生産ができる製造方法を提供する。 【構成】 他方の透明基板にカラーフィルタ１３を設け
た後レベリング剤１２を形成し、該レベリング剤１２の
上面に透明電極１１を設けて配向処理をし、一方の透明
基板に透明電極１１を設けて配向処理をした後、貼り合
わせる液晶パネルの製造方法であって、前記レベリング
剤１２を形成したカラーフィルタ−１３を有するガラス
基板２０にマイクロ波をその電力が５０ワットから１０
０ワットで照射時間が３０秒から４５秒の間で適当なマ
イクロ波を照射することにより、レベリング剤を形成し
たガラス基板２０の脱水工程の時間短縮化、設備のライ
ン化が図れ、しかも信頼性の高い液晶パネルを提供でき
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多くの電子機器の表示
装置として用いることのできる液晶パネルの製造方法に
関するものである。
装置として用いることのできる液晶パネルの製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】通常、カラー液晶パネルの構造は、図１
の断面図に例示するように配向処理を施した透明電極１
１付き一方の基板１０と、カラーフィルタ１３上にレベ
リング剤１２が形成され、配向処理が施された透明電極
１１付きの他方のガラス基板１４とが対向し、基板間に
スペーサー材１６が配置されて接着剤１５により貼り合
わされ、前記２枚の基板１０、１４間の間隙に液晶材料
１７が封入されて構成されている。
の断面図に例示するように配向処理を施した透明電極１
１付き一方の基板１０と、カラーフィルタ１３上にレベ
リング剤１２が形成され、配向処理が施された透明電極
１１付きの他方のガラス基板１４とが対向し、基板間に
スペーサー材１６が配置されて接着剤１５により貼り合
わされ、前記２枚の基板１０、１４間の間隙に液晶材料
１７が封入されて構成されている。
【０００３】このカラー液晶パネルの作製は、他方の透
明基板１４にカラーフィルタ１３を設け、この表面に平
滑性を持たせるためのレベリング剤１２を形成し、その
後透明電極１１を設けて配向処理をする。一方の透明基
板１０には透明電極１１を設けて配向処理をする。その
後、少なくとも一方の基板に接着剤１５を、少なくとも
他方の基板にスペーサー材１６を配置し、接着剤１５に
より貼り合わせ、前記２枚の基板の間隙に液晶材料１７
を封入して作製している。
明基板１４にカラーフィルタ１３を設け、この表面に平
滑性を持たせるためのレベリング剤１２を形成し、その
後透明電極１１を設けて配向処理をする。一方の透明基
板１０には透明電極１１を設けて配向処理をする。その
後、少なくとも一方の基板に接着剤１５を、少なくとも
他方の基板にスペーサー材１６を配置し、接着剤１５に
より貼り合わせ、前記２枚の基板の間隙に液晶材料１７
を封入して作製している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、カラー
フィルタ１３付きガラス基板１４は、平滑性を持たせる
ために通常アクリレート系樹脂を成分としたレベリング
剤１２を形成するが、このレベリング剤は吸水性が高い
ため液晶パネルの組立前に脱水を行う必要がある。現在
このレベリング剤の脱水は１２０℃の恒温槽中で１２時
間のアニールを行うことにより実施している。従って基
板の大量処理が非常に困難でしかも時間がかかるといっ
た問題があった。
フィルタ１３付きガラス基板１４は、平滑性を持たせる
ために通常アクリレート系樹脂を成分としたレベリング
剤１２を形成するが、このレベリング剤は吸水性が高い
ため液晶パネルの組立前に脱水を行う必要がある。現在
このレベリング剤の脱水は１２０℃の恒温槽中で１２時
間のアニールを行うことにより実施している。従って基
板の大量処理が非常に困難でしかも時間がかかるといっ
た問題があった。
【０００５】本発明は上記問題点を解決し、レベリング
剤を形成したカラーフィルタ付き基板の脱水工程の時間
の短縮化、及び設備のライン化を可能とする液晶パネル
の製造方法を提供することを目的とする。
剤を形成したカラーフィルタ付き基板の脱水工程の時間
の短縮化、及び設備のライン化を可能とする液晶パネル
の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の液晶パネルの製造方法は、一方の透明基板
にカラーフィルタを設けた後レベリング剤を形成し、該
レベリング剤の上面に透明電極を設けて配向処理をし、
他方の透明基板に透明電極を設けて配向処理をした後、
貼り合わせる液晶パネルの製造方法であって、前記レベ
リング剤を形成したカラーフィルタ−を有するガラス基
板にマイクロ波を照射することを特徴とする。
め、本発明の液晶パネルの製造方法は、一方の透明基板
にカラーフィルタを設けた後レベリング剤を形成し、該
レベリング剤の上面に透明電極を設けて配向処理をし、
他方の透明基板に透明電極を設けて配向処理をした後、
貼り合わせる液晶パネルの製造方法であって、前記レベ
リング剤を形成したカラーフィルタ−を有するガラス基
板にマイクロ波を照射することを特徴とする。
【０００７】また前記の製造方法において、レベリング
剤を形成したカラーフィルタ付きガラス基板にマイクロ
波を照射する処理を減圧中で行うことが好ましい。
剤を形成したカラーフィルタ付きガラス基板にマイクロ
波を照射する処理を減圧中で行うことが好ましい。
【０００８】
【作用】本発明によれば、前記基板の脱水を、レベリン
グ剤を形成したカラーフィルタ付きガラス基板にマイク
ロ波電力が５０ワットから１００ワット、照射時間が３
０秒から４５秒の間で適当なマイクロ波を照射して行
う。
グ剤を形成したカラーフィルタ付きガラス基板にマイク
ロ波電力が５０ワットから１００ワット、照射時間が３
０秒から４５秒の間で適当なマイクロ波を照射して行
う。
【０００９】従って、レベリング剤を形成したカラーフ
ィルタ付きガラス基板の脱水が短時間ででき、しかも設
備のライン化が可能となる。また、マイクロ波加熱を行
うことにより、従来の恒温槽中での脱水よりもさらにレ
ベリング膜の深部に存在する水分の乾燥も可能となり、
信頼性の高い液晶パネルを効率良く生産できる。
ィルタ付きガラス基板の脱水が短時間ででき、しかも設
備のライン化が可能となる。また、マイクロ波加熱を行
うことにより、従来の恒温槽中での脱水よりもさらにレ
ベリング膜の深部に存在する水分の乾燥も可能となり、
信頼性の高い液晶パネルを効率良く生産できる。
【００１０】なお、マイクロ波加熱を０．５トールから
１トールの減圧中で行うことにより、さらなる時間の短
縮化、及び信頼性高く基板の乾燥を行うことができる。
１トールの減圧中で行うことにより、さらなる時間の短
縮化、及び信頼性高く基板の乾燥を行うことができる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を用いて
説明する。図１はカラー液晶パネルの構造を示すは断面
図で、図２はレベリング剤を形成したカラーフィルタ付
きガラス基板の拡大断面図で、図３は本発明の液晶パネ
ルの製造方法の脱水工程におけるマイクロ波加熱を説明
する図である。
説明する。図１はカラー液晶パネルの構造を示すは断面
図で、図２はレベリング剤を形成したカラーフィルタ付
きガラス基板の拡大断面図で、図３は本発明の液晶パネ
ルの製造方法の脱水工程におけるマイクロ波加熱を説明
する図である。
【００１２】カラー液晶パネルの構造は、図１に示すよ
うに従来例と同様に、配向処理を施した透明電極１１付
きの一方の基板１０と、同じくカラーフィルタ１３上に
レベリング剤１２を形成し、配向処理を施した透明電極
１１付きの他方のガラス基板１４とが対向し、基板間に
スペーサー材１６が配置されて接着剤１５により貼り合
わされ、前記２枚の基板の間隙に液晶材料１７が封入さ
れて構成されている。
うに従来例と同様に、配向処理を施した透明電極１１付
きの一方の基板１０と、同じくカラーフィルタ１３上に
レベリング剤１２を形成し、配向処理を施した透明電極
１１付きの他方のガラス基板１４とが対向し、基板間に
スペーサー材１６が配置されて接着剤１５により貼り合
わされ、前記２枚の基板の間隙に液晶材料１７が封入さ
れて構成されている。
【００１３】図２に示すように、ガラス基板２０の表面
には、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のカラーフィルタ
素材が交互に配されたカラーフィルタ１３が設けられ、
このカラーフィルタ１３の表面にはレベリング剤１２が
形成され、レベリング剤１２の表面には透明電極が設け
られ、図示しない配向層が設けられ、ラビング処理がな
されている。
には、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のカラーフィルタ
素材が交互に配されたカラーフィルタ１３が設けられ、
このカラーフィルタ１３の表面にはレベリング剤１２が
形成され、レベリング剤１２の表面には透明電極が設け
られ、図示しない配向層が設けられ、ラビング処理がな
されている。
【００１４】この構造の液晶パネルの製造方法におい
て、ガラス基板２０にカラーフィルタ１３を設ける方法
は、従来と同様の、顔料フォト電着、印刷等により、厚
さ２〜３μｍに設ける。
て、ガラス基板２０にカラーフィルタ１３を設ける方法
は、従来と同様の、顔料フォト電着、印刷等により、厚
さ２〜３μｍに設ける。
【００１５】ついでレベリング剤１２をスピナー等で膜
厚が１〜３μｍ程度，ＩＴＯとの適性上、製造上および
視認性の点から好ましくは２μｍ程度になるように塗布
した後、紫外線で硬化して形成する。このレベリング剤
１２としては、アクリル系樹脂の日本合成ゴム（株）製
のオプトマーＳＳ５０００シリーズ等を用いる。
厚が１〜３μｍ程度，ＩＴＯとの適性上、製造上および
視認性の点から好ましくは２μｍ程度になるように塗布
した後、紫外線で硬化して形成する。このレベリング剤
１２としては、アクリル系樹脂の日本合成ゴム（株）製
のオプトマーＳＳ５０００シリーズ等を用いる。
【００１６】そして、図３に示すように、基板２０に形
成した各層の脱水をマイクロ波加熱により行い、基板の
膜を脱水する。その後、透明電極（ＩＴＯ）１１をスパ
ッタリング、蒸着法等を用いてレベリング剤１２上に形
成する。
成した各層の脱水をマイクロ波加熱により行い、基板の
膜を脱水する。その後、透明電極（ＩＴＯ）１１をスパ
ッタリング、蒸着法等を用いてレベリング剤１２上に形
成する。
【００１７】その後、透明電極１１の上に配向膜を印刷
する。ついでラビング処理の後、一方の基板１０、他方
の基板２０に適宜シール剤、コモン電極等を設け、両基
板１０、２０を貼り合わせ、空隙に液晶材料を注入して
液晶パネルを製造する。
する。ついでラビング処理の後、一方の基板１０、他方
の基板２０に適宜シール剤、コモン電極等を設け、両基
板１０、２０を貼り合わせ、空隙に液晶材料を注入して
液晶パネルを製造する。
【００１８】（実施例１〜４）脱水工程でのマイクロ波
電力を５０〜１００ワットの間で変えて、脱水状態を調
べるために重量変化により測定を行い脱水率の測定を行
った。その結果を表１に示す。
電力を５０〜１００ワットの間で変えて、脱水状態を調
べるために重量変化により測定を行い脱水率の測定を行
った。その結果を表１に示す。
【００１９】（比較例）比較のため、従来の１２０℃で
１２時間アニールの場合の脱水状態を、重量変化により
測定した脱水率の結果を示すとともに、この脱水率より
劣るマイクロ波照射の場合の脱水率の測定結果を比較の
ため表１に併せて示す。
１２時間アニールの場合の脱水状態を、重量変化により
測定した脱水率の結果を示すとともに、この脱水率より
劣るマイクロ波照射の場合の脱水率の測定結果を比較の
ため表１に併せて示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】表１から明かなように照射時間が３０秒の
場合、マイクロ波電力が７０ワットから１００ワットの
間であれば従来の１２０℃で１２時間のアニール後の脱
水率とほぼ同等かそれ以上である。
場合、マイクロ波電力が７０ワットから１００ワットの
間であれば従来の１２０℃で１２時間のアニール後の脱
水率とほぼ同等かそれ以上である。
【００２２】次に、マイクロ波電力１００ワットで照射
時間３０秒のもとに、脱水を行ったレベリングを形成し
たカラーフィルタ付きガラス基板と、従来の１２０℃、
１２時間のアニール条件で脱水を行った前記基板を用い
て作製した液晶パネルを１２０℃、５００時間放置の信
頼性試験にそれぞれ１０パネル投入した。その結果本発
明によるマイクロ波加熱により脱水を行った基板を使用
した液晶パネルは、気泡の発生が０％であったのに対
し、従来の１２０℃、１２時間アニールでの脱水を行っ
た基板を使用した液晶パネルは半数の５０％が気泡の発
生が起きた。
時間３０秒のもとに、脱水を行ったレベリングを形成し
たカラーフィルタ付きガラス基板と、従来の１２０℃、
１２時間のアニール条件で脱水を行った前記基板を用い
て作製した液晶パネルを１２０℃、５００時間放置の信
頼性試験にそれぞれ１０パネル投入した。その結果本発
明によるマイクロ波加熱により脱水を行った基板を使用
した液晶パネルは、気泡の発生が０％であったのに対
し、従来の１２０℃、１２時間アニールでの脱水を行っ
た基板を使用した液晶パネルは半数の５０％が気泡の発
生が起きた。
【００２３】上述のように、脱水にマイクロ波加熱を用
いた本発明の液晶パネルの製造方法によれば、従来の方
法に比べ短時間の脱水で信頼性の高い液晶パネルを提供
することができる。
いた本発明の液晶パネルの製造方法によれば、従来の方
法に比べ短時間の脱水で信頼性の高い液晶パネルを提供
することができる。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によるマイ
クロ波加熱を用いたレベリングを形成したカラーフィル
タ付きガラス基板の脱水は、従来１２時間必要とされて
いた時間が３０秒から４５秒の間で処理でき、しかも設
備のライン化も可能である。さらに、恒温槽中での加熱
脱水に比べ、レベリング膜の深部に存在する水分の脱水
も行われている。従って従来の脱水工程に比べ時間の短
縮化と設備のライン化が図れ、しかも信頼性の高い液晶
パネルを提供できる。
クロ波加熱を用いたレベリングを形成したカラーフィル
タ付きガラス基板の脱水は、従来１２時間必要とされて
いた時間が３０秒から４５秒の間で処理でき、しかも設
備のライン化も可能である。さらに、恒温槽中での加熱
脱水に比べ、レベリング膜の深部に存在する水分の脱水
も行われている。従って従来の脱水工程に比べ時間の短
縮化と設備のライン化が図れ、しかも信頼性の高い液晶
パネルを提供できる。
【図１】従来及び本発明により製造された液晶パネルの
構造を示す断面図である。
構造を示す断面図である。
【図２】レベリング剤を形成したカラーフィルタ付きガ
ラス基板の構造を示す断面図である。
ラス基板の構造を示す断面図である。
【図３】本発明の実施に使用したマイクロ波加熱装置の
概略図である。
概略図である。
１０ 配向処理を施したガラス基板 １１ 透明電極 １２ レベリング剤 １３ カラーフィルタ １４ 配向処理を施したガラス基板 １５ 接着剤 １６ スペーサー材 １７ 液晶材料 ２０ レベリング剤を形成したカラーフィルタ付きガラ
ス基板 ３０ マイクロ波発振機 ３１ オーブン部 ３２ テーブル ３３ 導波管
ス基板 ３０ マイクロ波発振機 ３１ オーブン部 ３２ テーブル ３３ 導波管
Claims (2)
- 【請求項１】 一方の透明基板にカラーフィルタを設け
た後レベリング剤を形成し、該レベリング剤の上面に透
明電極を設けて配向処理をし、他方の透明基板に透明電
極を設けて配向処理をした後、貼り合わせる液晶パネル
の製造方法であって、前記レベリング剤を形成したカラ
ーフィルタ−を有するガラス基板にマイクロ波を照射す
ることを特徴とする液晶パネルの製造方法。 - 【請求項２】 前記マイクロ波照射を減圧中で行う請求
項１記載の液晶パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24281994A JPH08106085A (ja) | 1994-10-06 | 1994-10-06 | 液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24281994A JPH08106085A (ja) | 1994-10-06 | 1994-10-06 | 液晶パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08106085A true JPH08106085A (ja) | 1996-04-23 |
Family
ID=17094769
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24281994A Pending JPH08106085A (ja) | 1994-10-06 | 1994-10-06 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08106085A (ja) |
-
1994
- 1994-10-06 JP JP24281994A patent/JPH08106085A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6011609A (en) | Method of manufacturing LCD by dropping liquid crystals on a substrate and then pressing the substrates | |
| JPH075479A (ja) | 強誘電性液晶素子の製造方法 | |
| GB2078388A (en) | Passive electro-optic display cell and method of manufacture thereof | |
| GB2064155A (en) | Method of fabricating liquid crystal display cell | |
| TWI235863B (en) | Manufacturing method of liquid crystal lattice | |
| JP3263927B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| WO2020237993A1 (zh) | 显示面板及显示面板的制备方法 | |
| CN105676540B (zh) | 液晶显示面板的制作方法 | |
| JPH0146852B2 (ja) | ||
| JPS59105614A (ja) | 曲面セルの製法 | |
| JPS5770522A (en) | Liquid crystal display panel | |
| KR100243273B1 (ko) | 액정 표시장치의 제조방법 | |
| JP3383556B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH11119263A (ja) | 反強誘電性液晶パネルの製造方法 | |
| KR100206573B1 (ko) | 액정 표시 장치의 제조 방법 | |
| JPS6132035A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| CN108614367A (zh) | 一种新型液晶显示屏的制造方法 | |
| JPH085973A (ja) | 液晶パネルの製造方法 | |
| JPH03264928A (ja) | 液晶配向膜の製造方法 | |
| JPH09222609A (ja) | 液晶表示素子 | |
| JPS63123015A (ja) | 曲面液晶セルの製造方法 | |
| JPH0240623A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| KR100909782B1 (ko) | 액정표시장치의 비접촉식 핫프레스 장치 및 그 방법 | |
| JPH03215829A (ja) | 液晶素子の製造方法 | |
| JP2000066216A (ja) | 液晶素子 |