JPH08142770A - 自動車用内装部品及びその製造方法 - Google Patents

自動車用内装部品及びその製造方法

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JPH08142770A
JPH08142770A JP6285585A JP28558594A JPH08142770A JP H08142770 A JPH08142770 A JP H08142770A JP 6285585 A JP6285585 A JP 6285585A JP 28558594 A JP28558594 A JP 28558594A JP H08142770 A JPH08142770 A JP H08142770A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 トリム本体表面所定箇所に装飾シートを装着
してなる自動車用内装部品及びその製造方法において、
装飾シートをトリム本体に接着する接着剤を廃止するこ
とにより、工程数を短縮化し、かつ作業環境を改善する
とともに、製品の外観意匠性を高めることを目的とす
る。 【構成】 ウエルダ上部電極６１を設置した圧着用上型
６０にトリム本体２０をセットするとともに、ウエルダ
下部電極７１を設置した圧着用下型７０に装飾用シート
３０をセットし、圧着用上下型６０，７０を型係合さ
せ、上下電極６１，７１間に所定電圧の高周波電流を通
電することにより、ドアトリム本体２０の表面所定箇所
に装飾シート３０をその全面に亘りウエルダ溶着固定す
ることにより、従来の接着剤を廃止する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリ
ム，リアサイドトリム等の自動車用内装部品並びにその
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近、自動車室内の居住性を高める為
に、自動車用ドアトリム等の内装部品の材質をグレード
アップさせるか、あるいは、クロス等の装飾シートをド
アトリム表面の所定箇所に装着する方法が試みられてい
る。
【０００３】図１６は、従来の自動車用ドアトリムの構
成を示すもので、ドアトリム１は、所要形状に成形され
た芯材２の表面に表皮材３を貼着一体化して形成される
ドアトリム本体４と、このドアトリム本体４の表面所定
箇所に装飾性を更に付与するために装着されるクロス等
表面外観，感触の優れた装飾シート５とから構成されて
いる。
【０００４】次いで、上記ドアトリム１の製造方法の従
来例を図１７のチャート図を基に説明する。
【０００５】まず、熱硬化性樹脂をバインダとした木質
系繊維マットを所要型面形状のホットプレス成形用金型
によりプレス成形して所要形状の芯材２を成形する。
【０００６】そして、芯材２は、通常、通気性を備えて
いることから、芯材２の表面に接着剤を塗布した後、こ
の接着剤を乾燥させ、真空成形用金型により表皮材３を
真空成形により一体貼着して、ドアトリム本体４の成形
を完了する。
【０００７】通常、表皮材３としては、ＰＶＣシート等
のトップ層３ａ裏面にポリエチレンフォーム等の発泡層
３ｂを裏打ちした積層シートが使用されている。
【０００８】次いで、ドアトリム本体４の表面所定箇所
（装飾シート５の装着エリア）に接着剤を塗布，乾燥さ
せた後、同様に装飾シート５裏面にも接着剤を塗布，乾
燥させ、圧着型によりドアトリム本体４と装飾シート５
とを圧着加工して、ドアトリム１の成形を完了する。
【０００９】図１８は、ドアトリム本体４に接着剤を塗
布する工程を示すもので、装飾シート５の設定エリアに
相当する形状のマスキング治具６を使用して、スプレー
ガン７により接着剤を塗布しており、図１９に示す圧着
工程においては、圧着用上下型８ａ，８ｂにそれぞれ接
着剤を塗布，乾燥させたドアトリム本体４並びに装飾シ
ート５を適正位置に位置決めした後、圧着用上下型８
ａ，８ｂの型係合によりドアトリム本体４に対して装飾
シート５を圧着一体化している。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のド
アトリム１の製造方法においては、ドアトリム本体４並
びに装飾シート５の双方に接着剤を塗布，乾燥処理させ
る工程が必要であり、工程数がかさみ、製造コストの高
騰化を招くとともに、接着剤を使用するため、作業環境
の悪化を招くという問題点が指摘されている。
【００１１】また、装飾シート５に接着剤を塗布，乾燥
させた後、圧着型８ａ，８ｂにより装飾シート５をドア
トリム本体４に圧着一体化するため、装飾シート５の素
材として通常使用されるクロスでは、クロスの毛倒れが
多発し、意匠性の低下、手触り感の悪化等商品価値の低
下を招くという問題点もあった。
【００１２】更に、ドアトリム本体４に対して装飾シー
ト５を適正に位置決めする必要があり、装飾シート５の
位置ズレがあった場合には、ドアトリム本体４側の接着
剤により製品表面が汚れ、商品価値を低下させるという
問題点もあった。
【００１３】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、トリム本体の表面所定箇所に装飾シートを
装着してなる自動車用内装部品並びにその製造方法にお
いて、装飾シートの装着に使用する従来の接着剤を廃止
することにより、工数の短縮化，作業環境の改善が図れ
るとともに、クロス等の毛倒れもなく、接着剤による汚
損等も確実に防止できる自動車用内装部品並びにその製
造方法を提供することを目的としている。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、所要形状に成形された芯材表面に表皮材
が被覆貼着して構成されるトリム本体の表面所定箇所
に、装飾シートが装着された自動車用内装部品におい
て、前記表皮材は、そのトップ層が低融点樹脂シートか
ら構成されているとともに、トリム本体と装飾シートと
の接合時、トリム本体と装飾シートとの接合面全面に亘
り所定電圧の高周波電流が通電され、表皮材のトップ層
が溶融し、接着媒体として作用し、トリム本体表面所定
箇所に装飾シートが装着されていることを特徴とする。
【００１５】前記トリム本体の構成としては、表皮材の
トップ層として低融点樹脂シートが使用されていれば、
芯材の材質や成形方法等は問わない。
【００１６】すなわち、芯材として木質系繊維マットを
ホットプレス成形しても良く、ポリプロピレン樹脂，ポ
リプロピレン複合樹脂等の熱可塑性樹脂板を予熱軟化し
た後、コールドプレス成形しても良く、ポリプロピレン
樹脂等の熱可塑性樹脂材料をモールドプレス成形により
所要形状に成形しても良い。
【００１７】更に、本発明に係る自動車用内装部品の製
造方法は、所要形状に成形された芯材の表面側に低融点
樹脂シートからなるトップ層を備えた表皮材を被覆貼着
してトリム本体を形成するトリム本体の成形工程と、圧
着用下型に設置された下部電極上に装飾シートをセット
するとともに、圧着用上型に設置された上部電極に前記
工程で成形したトリム本体をセットし、上下型を型係合
するとともに、上下電極間に所定電圧の電流を通電し
て、装飾シート設定エリアにおける表皮材のトップ層を
溶融させて、トップ層を接着媒体として、トリム本体表
面所定箇所に装飾シートを装着する装飾シートの貼着工
程と、からなることを特徴とする。
【００１８】
【作用】以上の構成から明らかなように、トリム本体の
表皮材のトップ層として、低融点樹脂シートが使用され
ているため、圧着用上下型によりトリム本体と装飾シー
トとを重ね合わせ、上下電極間に所定電圧の高周波電流
を通電すれば、表皮材のトップ層が溶融して、装飾シー
ト裏面に食い込み、そのアンカー効果により、トリム本
体に対して装飾シートが強固に接合する。
【００１９】したがって、従来のトリム本体と装飾シー
トとを接着する際の接着剤が廃止でき、接着剤の塗布・
乾燥工程が廃止でき、接着剤塗布スペース等を節約でき
る。
【００２０】尚、トリム本体の成形工程として、コール
ドプレス成形，モールドプレス成形工程を採用すれば、
トリム本体における芯材と表皮材とを熱融着により一体
化できるため、製品全体として、接着剤は全く不要とな
る。
【００２１】更に、装飾シートにクロス等の布地を使用
した場合、従来の乾燥工程，圧着工程がないため、クロ
スが加熱，圧着されることがなく、クロスの毛倒れ等の
不具合もない。
【００２２】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品及びそ
の製造方法の実施例について添付図面を参照しながら詳
細に説明する。
【００２３】以下、本実施例では、自動車用ドアトリム
並びにその製造方法を例示して説明する。
【００２４】図１は本発明に係る自動車用内装部品の実
施例である自動車用ドアトリムの外観図、図２は同自動
車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は本発明方法
の各工程を経時的に示すチャート図、図４乃至図９は本
発明方法の一実施例を示すものでドアトリムの製造工程
を示す各断面図、図１０，図１１は自動車用ドアトリム
の変形例を示すもので、図１０はドアトリムの構成を示
す断面図、図１１は図１０に示すドアトリムの圧着工程
を示す断面図である。
【００２５】まず、図１，図２において、自動車用ドア
トリム１０の構成について説明する。
【００２６】図１，図２において、自動車用ドアトリム
１０は、所望の曲面形状に成形されたドアトリム本体２
０と、このドアトリム本体２０の表面所定箇所に装着さ
れる装飾シート３０とから大略構成されている。
【００２７】更に詳しくは、上記ドアトリム本体２０
は、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂をバインダとして
含浸させた木質系繊維マットＭをホットプレス成形する
ことにより、所要形状に成形された芯材２１と、芯材２
１が通気性を備えていることから、芯材２１の表面に真
空成形により一体貼着される表皮材２２とから構成され
ており、上記表皮材２２は、ＰＶＣシート等低融点樹脂
シートからなるトップ層２３と、このトップ層２３の裏
面に裏打ちされた、クッション性を付与するポリプロピ
レンフォーム，ポリエチレンフォーム等の発泡層２４と
の積層シートから構成されている。
【００２８】一方、装飾シート３０は、ベルベット，ジ
ャージ，トリコット，モケット等任意仕様のクロス３１
裏面にポリウレタンフォーム等のパッド材３２が裏打ち
されたものが使用されており、表皮材２２と装飾シート
３０の外観上の対比効果により、製品の意匠性を高めて
いる。
【００２９】そして、本発明においては、ドアトリム本
体２０に対して装飾シート３０がその全面に亘り高周波
ウエルダ溶着されていることが特徴であり、接着剤の塗
布，乾燥工程を廃止することによる工数の短縮化、接着
剤廃止による作業環境の改善、接着剤の乾燥工程に伴う
クロス３１の加熱，圧着を廃止することによるクロス３
１の毛倒れ防止等、工数短縮化に伴う大幅なコストダウ
ンを招来するとともに、クロスの毛倒れや接着剤の汚れ
等が確実に防止できる等、外観意匠性の向上、接着剤廃
止による作業環境の改善といった種々の利点を備えてい
る。
【００３０】更に、装飾シート３０をドアトリム本体２
０に装着する際、ドアトリム本体２０の接合面が湾曲凹
面に設定されている場合には、特に本発明では、装飾シ
ート３０をその全面に亘りトリム本体２０に密着させた
状態で強固に接合できるため、従来一部行われていた装
飾シート３０の周縁部のみをウエルダ溶着する構造のも
のと対比して、装飾シート３０の全面に亘り強固な接合
が期待できる利点がある。
【００３１】次いで、上述した自動車用ドアトリム１０
の製造工程を図３のチャート図を基に簡単に説明する
と、まず、芯材２１の成形工程としては、熱硬化性樹脂
バインダを含浸させた木質系繊維マットＭをホットプレ
ス成形することにより、所要形状に芯材２１を成形する
とともに、芯材２１の表面側に接着剤を塗布，乾燥させ
た後、真空成形により表皮材２２を芯材２１の表面側に
一体貼着してドアトリム本体２０の成形を完了する。
【００３２】更に、ドアトリム本体２０と装飾シート３
０とを高周波ウエルダ溶着加工により一体化してドアト
リム１０の成形を完了する。
【００３３】図４乃至図９に基づいて、上記ドアトリム
１０の製造方法における各工程について詳細に説明す
る。
【００３４】最初に図４，図５に基づいて芯材２１の成
形工程について説明すると、図４に示すように、型開き
状態にあるホットプレス成形用上下型４０，４１間に芯
材２１の素材である熱硬化性樹脂を含浸させた木質系繊
維マットＭをセットした後、図５に示すようにホットプ
レス成形用上型４１を所定ストローク下降動作させて、
ホットプレス成形用上下型４０，４１により絞り成形し
て、所望の曲面形状を備えた芯材２１を成形する。この
とき、ホットプレス成形の成形条件としては、金型温度
２２０℃、ホットプレス成形時間５０秒である。
【００３５】その後、芯材２１の表面側に接着剤を塗
布、乾燥させた後、以下の真空成形工程で、芯材２１と
表皮材２２とを接着固定する。
【００３６】図６，図７は、表皮材２２の真空貼着工程
を示すもので、図６に示すように、真空成形用金型５０
の型面上に前記工程で成形した芯材２１を載置する。
【００３７】なお、真空成形用金型５０には、その型面
所定箇所に真空吸引孔５１が開設され、この真空吸引孔
５１は配管５２を通じて真空ポンプ５３と接続してい
る。
【００３８】そして、真空成形用金型５０上にセットさ
れた芯材２１の上方にクランプ装置５４により周縁を保
持された表皮材２２を保持する。
【００３９】その後、図７に示すように、真空成形用金
型５０を図示しない昇降機構の動作により上昇させて、
クランプ装置５４により周縁を保持された表皮材２２と
芯材２１とを接合させ、真空吸引孔５１を通じて芯材２
１と表皮材２２との間のエアを抜気して、芯材２１の表
面に沿って表皮材２２を一体貼着する。
【００４０】以上は、ドアトリム本体２０の成形工程で
あるが、ドアトリム本体２０をモールドプレス成形ある
いはコールドプレス成形により成形して、芯材２１と表
皮材２２とを一体化してもよい。
【００４１】例えば、モールドプレス成形を使用する場
合には、芯材２１の材料として、ポリプロピレン樹脂９
０重量部に対してタルクを１０重量部混入した複合ポリ
プロピレン樹脂材料を使用し、モールドプレス成形金型
が型開き状態にあるとき、ポリエチレンフォームを裏打
ちした塩ビ樹脂シートからなる表皮材２２をモールドプ
レス成形用金型内にセットしておき、モールドプレス成
形用上型を所定ストローク下降させて、上下型間が所定
クリアランスに到達した時、モールドプレス成形用下型
の所定箇所に半溶融状態の複合ポリプロピレン樹脂材料
を分配供給し、その後、上型を下死点まで下降させ、芯
材２１を所要形状にモールドプレス成形するとともに、
芯材２１の表面に表皮材２２を熱融着により一体接合し
て、ドアトリム本体２０の成形が完了する。
【００４２】そして、モールドプレス成形後、芯材２１
の裏面周縁部、あるいは、表皮材２２の折返し部を熱風
処理等により溶融させ、表皮材２２の折返し部を芯材２
１裏面側に巻込み処理すれば良い。
【００４３】したがって、芯材２１と表皮材２２との接
合に際して、接着剤が不要となり、かつ、外周の端末処
理においても接着剤が不要となるため、ドアトリム本体
２０の成形工程、端末処理工程で接着剤が全く不要とな
る。
【００４４】同様に、ドアトリム本体２０をコールドプ
レス成形する場合には、芯材２１の素材として、ポリプ
ロピレン樹脂に木粉フィラーを適宜配合比で混入した複
合ポリプロピレン樹脂を使用し、表皮材２２として発泡
塩ビシートを裏面に基布を裏打ちしたものを使用するの
が好ましい。
【００４５】すなわち、木粉を混入したポリプロピレン
樹脂をＴダイ押出成形機によりシート状に押し出し、シ
ート状の原反を所定温度に加熱軟化し、コールドプレス
成形用金型内に軟化状態の芯材材料をセットし、その表
面側にクランプ装置により周縁を保持した表皮材２２を
セットし、コールドプレス成形用上下型の係合圧締めに
より、芯材２１を所要形状にプレス成形するとともに、
芯材２１の表面側に熱融着により表皮材２２を一体貼着
する。
【００４６】このコールドプレス成形においても、芯材
２１の外周トリムカット処理に加えて、表皮材２２を一
回り大きめにカットして、芯材２１の裏面周縁に沿って
表皮材２２を折り返した後、超音波溶着加工により熱融
着すれば、ドアトリム本体２０の端末処理が簡単に行な
え、ドアトリム本体２０の成形工程において、モールド
プレス成形と同様、接着剤が不要となる。
【００４７】次に説明する図８，図９が本発明の特徴部
分であり、ドアトリム本体２０に対する装飾シート３０
の装着工程である。
【００４８】図８において、圧着用上型６０と圧着用下
型７０には、その型面を構成するように、ウエルダ上部
電極６１，ウエルダ下部電極７１が設置されており、両
電極６１，７１は、高周波発振器８０と接続している。
【００４９】そして、圧着用上型６０にドアトリム本体
２０をセットするとともに、圧着用下型７０に装飾シー
ト３０をセットした後、図９に示すように、圧着用上型
６０の昇降用シリンダ６２の動作により、圧着用上型６
０が所定ストローク下降して、圧着用上下型６０，７０
によりドアトリム本体２０と装飾シート３０とが接合状
態となり、プレス時間７秒、プレス圧２７５０kg/fの型
締めが行なわれるとともに、上下電極６１，７１間に、
電圧８８００〜１２０００Ｖ、電流値１〜２Ａの高周波
電流が通電される。
【００５０】このとき、ドアトリム本体２０の表皮材２
２におけるトップ層２３はＰＶＣシート等低融点樹脂シ
ートであるため、装飾シート３０の全面においてトップ
層２３が溶融することにより、装飾シート３０における
パッド材３２のセル内にこの溶融樹脂が入り込み、アン
カー接合により、装飾シート３０はドアトリム本体２０
に強固に一体化されることになる。
【００５１】このように、本発明方法においては、ドア
トリム本体２０の表面所定箇所に装飾シート３０を装着
するに当たり、両者を接着剤を介して接合固定するので
はなく、全面高周波ウエルダ溶着により接合するため、
接着剤を廃止することにより、接着剤の塗布工程，乾燥
工程が廃止でき、工程数の短縮化、製造ライン上でのス
ペースの簡素化が図れるとともに、接着剤廃止による作
業環境の改善、並びに接着剤が製品表面に残り外観不良
の原因になることがなく、外観意匠性を高めることがで
きる。
【００５２】尚、ドアトリム本体２０の成形をモールド
プレス成形，あるいはコールドプレス成形により行なえ
ば、ドアトリム本体２０の成形においても接着剤が不要
となり、ドアトリム１０全体として接着剤を全く不要と
することができる。
【００５３】加えて、装飾シート３０のクロス３１にお
いても、従来のように乾燥工程後、強固なプレス圧で圧
着固定するものではないため、毛倒れがほとんどなく、
外観並びに感触の優れた装飾シート３０をドアトリム本
体２０表面所定箇所に強固に一体化することができると
いう利点がある。
【００５４】次いで、図１０は、自動車用ドアトリム１
０の変形例を示すものであり、ドアトリム本体２０と装
飾シート３０とから構成されることは第１実施例と同一
であるが、装飾シート３０の周縁端末部の体裁を良くす
るために、ドアトリム本体２０に木目込み溝２５が形成
されており、装飾シート３０の周縁端末３０ａをこの木
目込み溝２５内に木目込むことにより、端末部の美観を
向上させているものである。
【００５５】そして、図１０に示すドアトリム１０にお
いて、ドアトリム本体２０と装飾シート３０との装着工
程は、図１１に示すように、圧着用下型７０の外周に木
目込みバー７２が設置されており、圧着用下型７０は、
コイルスプリング等のバネ部材７３を介して上下動可能
に構成されている。
【００５６】そして、高周波ウエルダが通電される部分
は、木目込み溝２５の肩部であり、木目込み溝２５内に
圧入される装飾シート３０の周縁端末３０ａは、絶縁材
料からなる木目込みバー７２により押圧され、装飾シー
ト３０の周縁端末３０ａはドアトリム本体２０に対して
ウエルダ溶着されていない。
【００５７】この実施例においてもドアトリム本体２０
の木目込み溝２５内に挿入される装飾シート３０の周縁
端末３０ａを除いた装飾シート３０の全面部分はドアト
リム本体２０に対して全面ウエルダ溶着されており、第
１実施例と同様の効果を有するとともに、この実施例に
おいては、装飾シート３０の周縁端末３０ａは、ウエル
ダ溶着されないため、第１実施例に比べ、圧着用下型７
０上に設置される装飾シート３０を比較的ラフにセット
しても良いため、装飾シート３０の圧着工程におけるセ
ット作業を迅速に行なえ、かつ、多少の位置ズレがあっ
ても、周縁端末３０ａは木目込み溝２５内で隠されてお
り、外観上悪影響がないため、装飾シート３０のセット
作業における生産性を高めることができるという付随的
な利点がある。
【００５８】また、上述した実施例の変形例を図１２乃
至図１５を基に説明する。
【００５９】図１２，図１３の変形例は、一体型電極タ
イプであり、圧着用下型７０の型面形状が図示するよう
に、木目込みバー７２を備えるようになっている。
【００６０】次いで、図１４，図１５の変形例は、分割
電極タイプであり、木目込み電極７４が圧着用下型７０
の外周に設置されている。
【００６１】そして、上述した変形例においては、木目
込み溝２５内に挿入される装飾シート３０の周縁端末３
０ａもドアトリム本体の木目込み溝２５内にウエルダー
溶着されるため、装飾シート３０の取付強度がより向上
するという利点がある。
【００６２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別な作用効果を有する。
【００６３】（１）本発明は、トリム本体の表面所定箇
所に装飾シートを全面ウエルダ溶着固定するというもの
であるから、従来トリム本体と装飾シートを接着固定し
ていた接着剤を廃止することができ、接着剤の塗布工
程，乾燥工程を廃止することによる製造工程数の短縮
化、並びに接着剤の塗布スペース，乾燥スペース等の製
造ライン上のスペースを簡素化することができる等、大
幅なコストダウンを招来するという効果を有する。
【００６４】（２）本発明は、トリム本体表面に装飾シ
ートを全面高周波ウエルダ溶着固定するというものであ
るから、従来、トリム本体に装飾シートを接着固定する
ための接着剤を廃止することができる為、接着剤廃止に
伴う作業環境の改善を図ることができるという効果を有
する。
【００６５】（３）本発明は、トリム本体の表面所定箇
所に装飾シートを全面高周波ウエルダ溶着固定するとい
うものであるから、従来のように、装飾シートの裏面に
接着剤を塗布し、乾燥させることによるクロスの毛倒れ
という問題点がなくなり、装飾シートの外観意匠性を損
なうことなく、商品価値の高い製品を提供することがで
きるという効果を有する。
【００６６】（４）本発明は、トリム本体の表面所定箇
所に装飾シートを高周波ウエルダにより全面溶着固定す
るというものであるから、従来、トリム本体と装飾シー
トの双方に接着剤を塗布して両者を接着固定する場合、
接着剤により製品表面が汚れるという不具合が生じた
が、接着剤による製品表面への汚れがなくなり、外観性
能を向上させることができるという効果を有する。
【００６７】（５）本発明の実施態様は、トリム本体の
表面所定箇所に装飾シートを高周波ウエルダ溶着により
全面溶着固定するとともに、装飾シートの周縁端末を木
目込みバーによりトリム本体の木目込み溝に挿入すると
いうものであるから、装飾シートを圧着用下型に位置決
めする際、比較的ラフに設定しても、わずかな誤差は、
木目込み溝内に挿入される挿入シロで吸収できる為、装
飾シートの作業性をアップさせることができ、生産性を
向上させることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車用内装部品の一実施例であ
る自動車用ドアトリムを示す外観図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法の各工程を示すチャート図。
【図４】本発明方法におけるマットのプレス金型へのセ
ット工程を示す断面図。
【図５】本発明方法における芯材の成形工程を示す断面
図。
【図６】本発明方法における芯材の真空成形金型へのセ
ット状態を示す断面図。
【図７】本発明方法における芯材に表皮材を真空貼着す
る工程を示す断面図。
【図８】本発明方法の圧着工程におけるドアトリム本体
並びに装飾シートのセット状態を示す断面図。
【図９】本発明方法における高周波ウエルダ溶着工程を
示す断面図。
【図１０】本発明に係る自動車用内装部品を適用した自
動車用ドアトリムの変形例を示す断面図。
【図１１】図１０に示すドアトリムの圧着工程を示す断
面図。
【図１２】図１０に示すドアトリムの圧着工程に使用す
る圧着金型の変形例を示す断面図。
【図１３】図１２に示す圧着金型による圧着工程を示す
断面図。
【図１４】図１０に示すドアトリムの圧着工程に使用す
る圧着金型の変形例を示す断面図。
【図１５】図１４に示す圧着金型による圧着工程を示す
断面図。
【図１６】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
【図１７】自動車用ドアトリムの従来の製造方法の各工
程を示すチャート図。
【図１８】従来のドアトリム本体への接着剤の塗布工程
を示す説明図。
【図１９】従来のドアトリムにおける装飾シートの圧着
工程を示す断面図。
【符号の説明】
１０ 自動車用ドアトリム ２０ ドアトリム本体 ２１ 芯材 ２２ 表皮材 ２３ トップ層 ２４ 発泡層 ２５ 木目込み溝 ３０ 装飾シート ３１ クロス ３２ パッド材 ４０，４１ ホットプレス成形用金型 ５０ 真空成形用金型 ６０ 圧着用上型 ６１ 上部電極 ７０ 圧着用下型 ７１ 下部電極 ７２ 木目込みバー ７４ 木目込み電極 ８０ 高周波発振器

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 所要形状に成形された芯材（２１）表面
    に表皮材（２２）が被覆貼着して構成されるトリム本体
    （２０）の表面所定箇所に、装飾シート（３０）が装着
    された自動車用内装部品（１０）において、 前記表皮材（２２）は、そのトップ層（２３）が低融点
    樹脂シートから構成されているとともに、トリム本体
    （２０）と装飾シート（３０）との接合時、トリム本体
    （２０）と装飾シート（３０）との接合面全面に亘り所
    定電圧の高周波電流が通電され、表皮材（２２）のトッ
    プ層（２３）が溶融し、接着媒体として作用し、トリム
    本体（２０）表面所定箇所に装飾シート（３０）が装着
    されていることを特徴とする自動車用内装部品。
  2. 【請求項２】 前記トリム本体（２０）における装飾シ
    ート（３０）装着部位は、湾曲凹面状に設定されている
    ことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
  3. 【請求項３】 トリム本体（２０）における芯材（２
    １）と表皮材（２２）とは、モールドプレス型、あるい
    はプレス型により一体成形され、芯材（２１）と表皮材
    （２２）とは熱融着により接合していることを特徴とす
    る請求項１，２記載の自動車用内装部品。
  4. 【請求項４】 所要形状に成形された芯材（２１）表面
    に表皮材（２２）が貼着されたトリム本体（２０）の表
    面所定箇所に装飾シート（３０）が装着されてなる内装
    部品の製造方法において、 所要形状に成形された芯材（２１）の表面側に低融点樹
    脂シートからなるトップ層（２３）を備えた表皮材（２
    ２）を被覆貼着してトリム本体（２０）を形成するトリ
    ム本体の成形工程と、 圧着用下型（７０）に設置された下部電極（７１）上に
    装飾シート（３０）をセットするとともに、圧着用上型
    （６０）に設置された上部電極（６１）に前記工程で成
    形したトリム本体（２０）をセットし、上下電極（６
    １，７１）を型係合するとともに、上下型（６０，７
    ０）間に所定電圧の電流を通電して、装飾シート（３
    ０）設定エリアにおける表皮材（２２）のトップ層（２
    ３）を溶融させて、トップ層（２３）を接着媒体とし
    て、トリム本体（２０）表面所定箇所に装飾シート（３
    ０）を装着する装飾シートの装着工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
    法。
  5. 【請求項５】 トリム本体（２０）の成形工程は、成形
    型内に予め表皮材（２２）をセットしておき、成形型内
    に芯材材料を供給して、芯材（２１）を所要形状に成形
    するとともに、その表面側に表皮材（２２）を熱融着に
    より一体化することを特徴とする請求項４記載の自動車
    用内装部品の製造方法。
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