JPH08176404A - レゾール樹脂成形材料の製法 - Google Patents
レゾール樹脂成形材料の製法Info
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- JPH08176404A JPH08176404A JP6325658A JP32565894A JPH08176404A JP H08176404 A JPH08176404 A JP H08176404A JP 6325658 A JP6325658 A JP 6325658A JP 32565894 A JP32565894 A JP 32565894A JP H08176404 A JPH08176404 A JP H08176404A
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- Japan
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- phenol
- formaldehyde
- resin molding
- filler
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 レゾール樹脂成形材料を製造するに当たり、
フェノールとホルムアルデヒドとが反応したレゾール型
の縮合物から成る固化物を有機溶媒に溶かす工程を不要
にして作業環境の安全性を高めたレゾール樹脂成形材料
の製法を提供する。 【構成】 フェノールとホルムアルデヒドとをアルカリ
の存在下で反応させる際に、ホルムアルデヒドのモル数
Ｆとフェノールのモル数Ｐのモル比Ｆ／Ｐが１．２〜
２．５の範囲で縮合反応させた後、脱水して得られた数
平均分子量が３００〜３０００の液状の縮合物をフィラ
ーに混合分散した後、造粒する。
フェノールとホルムアルデヒドとが反応したレゾール型
の縮合物から成る固化物を有機溶媒に溶かす工程を不要
にして作業環境の安全性を高めたレゾール樹脂成形材料
の製法を提供する。 【構成】 フェノールとホルムアルデヒドとをアルカリ
の存在下で反応させる際に、ホルムアルデヒドのモル数
Ｆとフェノールのモル数Ｐのモル比Ｆ／Ｐが１．２〜
２．５の範囲で縮合反応させた後、脱水して得られた数
平均分子量が３００〜３０００の液状の縮合物をフィラ
ーに混合分散した後、造粒する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、レゾール樹脂成形材料
の製法に関する。
の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】レゾール樹脂成形材料は、フェノールと
ホルムアルデヒドとをアルカリの存在下で反応させて得
られた縮合物を脱水、冷却して固化物とし、この固化物
を粉砕して粉末状の樹脂を得、さらにこの樹脂とフィラ
ー、離型剤、硬化助剤、および樹脂を溶かすための溶剤
とを混合、分散し、ヘンシェルミキサ等の造粒機で粒状
化して製造する製法が採用されている。この製法による
と、上述の如く、固化物を一旦メタノールの如き揮発
性、可燃性の高い有機溶剤に溶かす工程を含むために、
作業環境の安全性に欠ける問題がある。
ホルムアルデヒドとをアルカリの存在下で反応させて得
られた縮合物を脱水、冷却して固化物とし、この固化物
を粉砕して粉末状の樹脂を得、さらにこの樹脂とフィラ
ー、離型剤、硬化助剤、および樹脂を溶かすための溶剤
とを混合、分散し、ヘンシェルミキサ等の造粒機で粒状
化して製造する製法が採用されている。この製法による
と、上述の如く、固化物を一旦メタノールの如き揮発
性、可燃性の高い有機溶剤に溶かす工程を含むために、
作業環境の安全性に欠ける問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
目的は、レゾール樹脂成形材料を製造するに当たり、フ
ェノールとホルムアルデヒドとが反応したレゾール型縮
合物から成る固化物を溶媒に溶かす工程を無くした、作
業環境の安全性を改善したレゾール樹脂成形材料の製法
を提供するものである。
目的は、レゾール樹脂成形材料を製造するに当たり、フ
ェノールとホルムアルデヒドとが反応したレゾール型縮
合物から成る固化物を溶媒に溶かす工程を無くした、作
業環境の安全性を改善したレゾール樹脂成形材料の製法
を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
レゾール樹脂成形材料の製法は、フェノールとホルムア
ルデヒドとをアルカリの存在下で反応させる際に、ホル
ムアルデヒドのモル数Ｆとフェノールのモル数Ｐとのモ
ル比Ｆ／Ｐが１．２〜２．５の範囲で縮合反応させた
後、脱水して得られた数平均分子量が３００〜３０００
の液状の縮合物をフィラーに混合分散した後、造粒する
ことを特徴とするものである。
レゾール樹脂成形材料の製法は、フェノールとホルムア
ルデヒドとをアルカリの存在下で反応させる際に、ホル
ムアルデヒドのモル数Ｆとフェノールのモル数Ｐとのモ
ル比Ｆ／Ｐが１．２〜２．５の範囲で縮合反応させた
後、脱水して得られた数平均分子量が３００〜３０００
の液状の縮合物をフィラーに混合分散した後、造粒する
ことを特徴とするものである。
【０００５】
【作用】本発明の請求項１に係るレゾール樹脂成形材料
の製法によると、フェノールとホルムアルデヒドとをア
ルカリの存在下で反応させた液状の縮合物をフィラー、
離型剤及び硬化助剤に混合分散する工程を含むもので、
フィラー、離型剤及び硬化助剤に混合分散される縮合物
が液状であるので、混合分散させるに溶媒が不要であ
る。
の製法によると、フェノールとホルムアルデヒドとをア
ルカリの存在下で反応させた液状の縮合物をフィラー、
離型剤及び硬化助剤に混合分散する工程を含むもので、
フィラー、離型剤及び硬化助剤に混合分散される縮合物
が液状であるので、混合分散させるに溶媒が不要であ
る。
【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
レゾール樹脂成形材料の製法においては、フェノールと
ホルムアルデヒドとをアルカリの存在下で反応させるこ
とにより、レゾール型の縮合物が得られる。フェノール
とホルムアルデヒドとの配合割合は、ホルムアルデヒド
のモル数Ｆとフェノールのモル数Ｐとのモル比Ｆ／Ｐが
１．２〜２．５の範囲に限定される。すなわち、モル比
Ｆ／Ｐが１．２未満では目的物のレゾール樹脂成形材料
を高温で成形しても硬化反応しにくく、２．５を越える
とゲル化しやすいからである。
レゾール樹脂成形材料の製法においては、フェノールと
ホルムアルデヒドとをアルカリの存在下で反応させるこ
とにより、レゾール型の縮合物が得られる。フェノール
とホルムアルデヒドとの配合割合は、ホルムアルデヒド
のモル数Ｆとフェノールのモル数Ｐとのモル比Ｆ／Ｐが
１．２〜２．５の範囲に限定される。すなわち、モル比
Ｆ／Ｐが１．２未満では目的物のレゾール樹脂成形材料
を高温で成形しても硬化反応しにくく、２．５を越える
とゲル化しやすいからである。
【０００７】フェノールとホルムアルデヒドとを反応さ
せる際に用いるアルカリとしては、常用のアルカリ化合
物を適用することができ、例えば水酸化ナトリューム、
水酸化バリュームの如き種々の金属水酸化物、アンモニ
アからはじまってヘキサメチレンテトラミン等の有機の
アミン系化合物を用いることができる。
せる際に用いるアルカリとしては、常用のアルカリ化合
物を適用することができ、例えば水酸化ナトリューム、
水酸化バリュームの如き種々の金属水酸化物、アンモニ
アからはじまってヘキサメチレンテトラミン等の有機の
アミン系化合物を用いることができる。
【０００８】ホルムアルデヒドとフェノールとの反応温
度は比較的広範囲でも、反応が進行するが、８０〜１３
０℃が適当である。
度は比較的広範囲でも、反応が進行するが、８０〜１３
０℃が適当である。
【０００９】このような条件のもとで反応させると、レ
ゾール型の縮合物を得ることができるが、反応後は脱水
して液状の状態にする。このレゾール型の縮合物のＧＰ
Ｃ分析での数平均分子量は、３００〜３０００に制限さ
れ、中でも６００〜１０００が望ましい。すなわち、数
平均分子量が３００未満では、フェノールモノマーが多
量残存するために、目的物であるレゾール樹脂成形材料
を成形すると金型クモリを起こし、３０００を越える
と、レゾール樹脂成形材料を製造するための造粒の際
に、造粒機内への投入が困難になるからである。なお、
この液状の縮合物は低温になるにしたがい粘度が高くな
る性質を示すから、５０〜１２０℃に保持しておくと、
次のフィラー、離型剤、及び硬化助剤との混合分散工程
に連続的に供給することができる点で好ましい。
ゾール型の縮合物を得ることができるが、反応後は脱水
して液状の状態にする。このレゾール型の縮合物のＧＰ
Ｃ分析での数平均分子量は、３００〜３０００に制限さ
れ、中でも６００〜１０００が望ましい。すなわち、数
平均分子量が３００未満では、フェノールモノマーが多
量残存するために、目的物であるレゾール樹脂成形材料
を成形すると金型クモリを起こし、３０００を越える
と、レゾール樹脂成形材料を製造するための造粒の際
に、造粒機内への投入が困難になるからである。なお、
この液状の縮合物は低温になるにしたがい粘度が高くな
る性質を示すから、５０〜１２０℃に保持しておくと、
次のフィラー、離型剤、及び硬化助剤との混合分散工程
に連続的に供給することができる点で好ましい。
【００１０】この液状の縮合物が混合分散されるフィラ
ーとしては、木粉、パルプ紙、綿粉、シリカ、炭酸カル
シュウム等々の常用のフィラーを用いることができる。
ーとしては、木粉、パルプ紙、綿粉、シリカ、炭酸カル
シュウム等々の常用のフィラーを用いることができる。
【００１１】また、これらのフィラーの他に必要に応じ
て常用の離型剤、たとえばステアリン酸亜鉛、ステアリ
ン酸カルシューム、その他常用の硬化助剤たとえばアル
カリ化合物の水酸化カルシューム、水酸化マグネシュー
ムの如き種々の金属水酸化物を混合分散してもよい。
て常用の離型剤、たとえばステアリン酸亜鉛、ステアリ
ン酸カルシューム、その他常用の硬化助剤たとえばアル
カリ化合物の水酸化カルシューム、水酸化マグネシュー
ムの如き種々の金属水酸化物を混合分散してもよい。
【００１２】フィラー、離型剤、硬化助剤等の配合物質
と上記の縮合物とが混合したものは、ヘンシェルミキサ
ー等の造粒機によって造粒され、成形材料となる。
と上記の縮合物とが混合したものは、ヘンシェルミキサ
ー等の造粒機によって造粒され、成形材料となる。
【００１３】以下、本発明の実施例と比較例を挙げる。
【００１４】
（実施例１）フェノール４０ｋｇ、４７ｗｔ％のホルマ
リン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを反応釜に投入し、１
００°〜１２０℃で３時間反応させ、次にこの生成物を
減圧脱水釜を用いて、３０Ｔｏｏｒの減圧下で１１０℃
に１時間加熱して脱水し、液状の縮合物とした。ホルム
アルデヒドＦとフェノールＰのモル比Ｆ／Ｐは１．８４
であった。また、この液状の縮合物のＧＰＣ分析での数
平均分子量を求めた結果、７００であった。なお、この
液状の縮合物の８０℃の粘度は、４００００ｃｐｓであ
った。この液状のレゾール樹脂を８０℃に保温した減圧
脱水釜内に放置し、そのうちの５０００ｇを７０℃に昇
温したヘンシェルミキサー内の攪拌羽を８ｍ／ｓで低速
回転させながら投入し、その後３０ｍ／ｓの高速回転を
２分間行い、微粉のないレゾール樹脂成形材料を得た。
なお、下記の配合でフィラー、硬化助剤、離型剤は予め
上記ヘンシェルミキサー内で混合したものに縮合物を投
入した。
リン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを反応釜に投入し、１
００°〜１２０℃で３時間反応させ、次にこの生成物を
減圧脱水釜を用いて、３０Ｔｏｏｒの減圧下で１１０℃
に１時間加熱して脱水し、液状の縮合物とした。ホルム
アルデヒドＦとフェノールＰのモル比Ｆ／Ｐは１．８４
であった。また、この液状の縮合物のＧＰＣ分析での数
平均分子量を求めた結果、７００であった。なお、この
液状の縮合物の８０℃の粘度は、４００００ｃｐｓであ
った。この液状のレゾール樹脂を８０℃に保温した減圧
脱水釜内に放置し、そのうちの５０００ｇを７０℃に昇
温したヘンシェルミキサー内の攪拌羽を８ｍ／ｓで低速
回転させながら投入し、その後３０ｍ／ｓの高速回転を
２分間行い、微粉のないレゾール樹脂成形材料を得た。
なお、下記の配合でフィラー、硬化助剤、離型剤は予め
上記ヘンシェルミキサー内で混合したものに縮合物を投
入した。
【００１５】木粉（フィラー）３４００ｇ、炭酸カルシ
ューム（フィラー）２１００ｇ、綿粉（フィラー）８０
０ｇ、水酸化カルシューム（硬化助剤）３７０ｇ，ステ
アリン酸亜鉛（離型剤）１４４ｇ。
ューム（フィラー）２１００ｇ、綿粉（フィラー）８０
０ｇ、水酸化カルシューム（硬化助剤）３７０ｇ，ステ
アリン酸亜鉛（離型剤）１４４ｇ。
【００１６】（実施例２）フェノール４０ｋｇ、４７ｗ
ｔ％のホルマリン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを２００
リットルの反応釜に投入し、９０°〜１００℃で ２時
間反応させ、次にこの生成物を減圧脱水釜を用いて、３
０Ｔｏｏｒの減圧下で９０℃に１時間加熱して脱水し、
液状の縮合物とした。ホルムアルデヒドＦとフェノール
Ｐのモル比Ｆ／Ｐは１．８４であった。また、この液状
の縮合物のＧＰＣ分析での数平均分子量を求めた結果、
３１８であった。なお、この液状の縮合物の８０℃の粘
度は、３０００ｃｐｓであった。この液状のレゾール樹
脂を８０℃に保温した減圧脱水釜内に放置し、そのうち
の５０００ｇを７０℃に昇温したヘンシェルミキサー内
の攪拌羽を８ｍ／ｓで低速回転させながら投入し、その
後３０ｍ／ｓの高速回転を２分間行い、微粉のないレゾ
ール樹脂成形材料を得た。なお、下記の配合でフィラ
ー、硬化助剤、離型剤は予め上記ヘンシェルミキサー内
で混合したものに縮合物を投入した。
ｔ％のホルマリン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを２００
リットルの反応釜に投入し、９０°〜１００℃で ２時
間反応させ、次にこの生成物を減圧脱水釜を用いて、３
０Ｔｏｏｒの減圧下で９０℃に１時間加熱して脱水し、
液状の縮合物とした。ホルムアルデヒドＦとフェノール
Ｐのモル比Ｆ／Ｐは１．８４であった。また、この液状
の縮合物のＧＰＣ分析での数平均分子量を求めた結果、
３１８であった。なお、この液状の縮合物の８０℃の粘
度は、３０００ｃｐｓであった。この液状のレゾール樹
脂を８０℃に保温した減圧脱水釜内に放置し、そのうち
の５０００ｇを７０℃に昇温したヘンシェルミキサー内
の攪拌羽を８ｍ／ｓで低速回転させながら投入し、その
後３０ｍ／ｓの高速回転を２分間行い、微粉のないレゾ
ール樹脂成形材料を得た。なお、下記の配合でフィラ
ー、硬化助剤、離型剤は予め上記ヘンシェルミキサー内
で混合したものに縮合物を投入した。
【００１７】木粉（フィラー）３０００ｇ、炭酸カルシ
ューム（フィラー）２１００ｇ、綿粉（フィラー）８０
０ｇ、水酸化カルシューム（硬化助剤）５００ｇ，ステ
アリン酸亜鉛（離型剤）１４４ｇ。
ューム（フィラー）２１００ｇ、綿粉（フィラー）８０
０ｇ、水酸化カルシューム（硬化助剤）５００ｇ，ステ
アリン酸亜鉛（離型剤）１４４ｇ。
【００１８】（実施例３）フェノール４０ｋｇ、４７ｗ
ｔ％のホルマリン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを２００
リットルの反応釜に投入し、１００°〜１２０℃で４時
間反応させ、次にこの生成物を減圧脱水釜を用いて、３
０Ｔｏｏｒの減圧下で１１０℃に１２０分加熱して脱水
し、液状の縮合物とした。ホルムアルデヒドＦとフェノ
ールＰのモル比Ｐ／Ｆは１．８４であった。また、この
液状の縮合物をＧＰＣ分析で数平均分子量を求めた結
果、１４８０であった。なお、この液状の縮合物の９０
℃の粘度は、１５００００ｃｐｓであった。この液状の
縮合物を９０℃に保温した減圧脱水釜内に放置し、その
うちの５０００ｇを７０℃に昇温したヘンシェルミキサ
ー内の攪拌羽を８ｍ／ｓで低速回転させながら投入し、
その後３０ｍ／ｓの高速回転を２分間行い、微粉のない
レゾール樹脂成形材料から成るペレットを得た。なお、
下記の配合でフィラー、硬化助剤、離型剤は予め上記ヘ
ンシェルミキサー内で混合したものに縮合物を投入し
た。
ｔ％のホルマリン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを２００
リットルの反応釜に投入し、１００°〜１２０℃で４時
間反応させ、次にこの生成物を減圧脱水釜を用いて、３
０Ｔｏｏｒの減圧下で１１０℃に１２０分加熱して脱水
し、液状の縮合物とした。ホルムアルデヒドＦとフェノ
ールＰのモル比Ｐ／Ｆは１．８４であった。また、この
液状の縮合物をＧＰＣ分析で数平均分子量を求めた結
果、１４８０であった。なお、この液状の縮合物の９０
℃の粘度は、１５００００ｃｐｓであった。この液状の
縮合物を９０℃に保温した減圧脱水釜内に放置し、その
うちの５０００ｇを７０℃に昇温したヘンシェルミキサ
ー内の攪拌羽を８ｍ／ｓで低速回転させながら投入し、
その後３０ｍ／ｓの高速回転を２分間行い、微粉のない
レゾール樹脂成形材料から成るペレットを得た。なお、
下記の配合でフィラー、硬化助剤、離型剤は予め上記ヘ
ンシェルミキサー内で混合したものに縮合物を投入し
た。
【００１９】木粉（フィラー）３０００ｇ、炭酸カルシ
ューム（フィラー）２１００ｇ、綿粉（フィラー）８０
０ｇ、水酸化カルシューム（硬化助剤）３００ｇ，ステ
アリン酸亜鉛（離型剤）１４４ｇ。
ューム（フィラー）２１００ｇ、綿粉（フィラー）８０
０ｇ、水酸化カルシューム（硬化助剤）３００ｇ，ステ
アリン酸亜鉛（離型剤）１４４ｇ。
【００２０】（比較例１）フェノール４０ｋｇ、４７ｗ
ｔ％のホルマリン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを２００
リットルの反応釜に投入し、９０〜１００℃で２時間反
応させ、次にこの生成物を減圧脱水釜を用いて、３０Ｔ
ｏｏｒの減圧下で９０℃に５０分加熱して脱水し、液状
の縮合物とした。ホルムアルデヒドＦとフェノールＰの
モル比Ｆ／Ｐは１．８４であった。また、この液状の縮
合物をＧＰＣ分析で数平均分子量を求めた結果、２９０
であった。なお、この液状の縮合物の８０℃の粘度は、
３０００ｃｐｓであった。この液状のレゾール樹脂を８
０℃に保温した減圧脱水釜内に放置し、そのうちの５０
００ｇを７０℃に昇温したヘンシェルミキサー内の攪拌
羽を８ｍ／ｓで低速回転させながら投入し、その後３０
ｍ／ｓで２分間の回転条件でレゾール樹脂成形材料を得
た。この成形材料を用いて直圧成形を実施したところ、
多量に残存するフェノールモノマーに起因した金型クモ
リを起こした。なお、下記の配合でフィラー、硬化助
剤、離型剤は予め上記ヘンシェルミキサー内で混合した
ものに縮合物を投入した。
ｔ％のホルマリン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを２００
リットルの反応釜に投入し、９０〜１００℃で２時間反
応させ、次にこの生成物を減圧脱水釜を用いて、３０Ｔ
ｏｏｒの減圧下で９０℃に５０分加熱して脱水し、液状
の縮合物とした。ホルムアルデヒドＦとフェノールＰの
モル比Ｆ／Ｐは１．８４であった。また、この液状の縮
合物をＧＰＣ分析で数平均分子量を求めた結果、２９０
であった。なお、この液状の縮合物の８０℃の粘度は、
３０００ｃｐｓであった。この液状のレゾール樹脂を８
０℃に保温した減圧脱水釜内に放置し、そのうちの５０
００ｇを７０℃に昇温したヘンシェルミキサー内の攪拌
羽を８ｍ／ｓで低速回転させながら投入し、その後３０
ｍ／ｓで２分間の回転条件でレゾール樹脂成形材料を得
た。この成形材料を用いて直圧成形を実施したところ、
多量に残存するフェノールモノマーに起因した金型クモ
リを起こした。なお、下記の配合でフィラー、硬化助
剤、離型剤は予め上記ヘンシェルミキサー内で混合した
ものに縮合物を投入した。
【００２１】木粉（フィラー）３０００ｇ、炭酸カルシ
ューム（フィラー）２１００ｇ、綿粉（フィラー）８０
０ｇ、水酸化カルシューム（硬化助剤）５００ｇ，ステ
アリン酸亜鉛（離型剤）１４４ｇ。
ューム（フィラー）２１００ｇ、綿粉（フィラー）８０
０ｇ、水酸化カルシューム（硬化助剤）５００ｇ，ステ
アリン酸亜鉛（離型剤）１４４ｇ。
【００２２】（比較例２）フェノール４０ｋｇ、４７ｗ
ｔ％のホルマリン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを２００
リットルの反応釜に投入し、１００°〜１２０℃で５時
間反応させ、次にこの生成物を減圧脱水釜を用いて、３
０Ｔｏｏｒの減圧下で１１０℃に１５０分加熱して脱水
し、液状の縮合物とした。ホルムアルデヒドＦとフェノ
ールＰのモル比Ｆ／Ｐは．１８４であった。また、この
液状の縮合物をＧＰＣ分析で数平均分子量を求めた結
果、１６５０であった。なお、この液状の縮合物の９０
℃の粘度は、２００００ｃｐｓであった。この液状の縮
合物を９０℃に保温した減圧脱水釜内に放置し、そのう
ちの５０００ｇを７０℃に昇温したヘンシェルミキサー
内の攪拌羽を８ｍ／ｓで低速回転させながら投入を試み
たが、樹脂の粘度が高く、投入が不可能であった。
ｔ％のホルマリン５０ｋｇ、酢酸亜鉛２８５ｇを２００
リットルの反応釜に投入し、１００°〜１２０℃で５時
間反応させ、次にこの生成物を減圧脱水釜を用いて、３
０Ｔｏｏｒの減圧下で１１０℃に１５０分加熱して脱水
し、液状の縮合物とした。ホルムアルデヒドＦとフェノ
ールＰのモル比Ｆ／Ｐは．１８４であった。また、この
液状の縮合物をＧＰＣ分析で数平均分子量を求めた結
果、１６５０であった。なお、この液状の縮合物の９０
℃の粘度は、２００００ｃｐｓであった。この液状の縮
合物を９０℃に保温した減圧脱水釜内に放置し、そのう
ちの５０００ｇを７０℃に昇温したヘンシェルミキサー
内の攪拌羽を８ｍ／ｓで低速回転させながら投入を試み
たが、樹脂の粘度が高く、投入が不可能であった。
【００２３】
【発明の効果】本発明の請求項１に係るレゾール樹脂成
形材料の製法によると、フェノールとホルムアルデヒド
とをアルカリの存在下で反応させた液状の縮合物をフィ
ラー、と混合分散する工程を含むもので、フィラーが混
合分散される縮合物が液状であるので、混合分散させる
に溶媒が不要である。したがって、レゾール樹脂成形材
料を製造するに当たり、フェノールとホルムアルデヒド
とが反応したレゾール型の縮合物から成る固化物を有機
溶媒に溶かす工程が不要となり、作業環境の安全性を改
善することができる。
形材料の製法によると、フェノールとホルムアルデヒド
とをアルカリの存在下で反応させた液状の縮合物をフィ
ラー、と混合分散する工程を含むもので、フィラーが混
合分散される縮合物が液状であるので、混合分散させる
に溶媒が不要である。したがって、レゾール樹脂成形材
料を製造するに当たり、フェノールとホルムアルデヒド
とが反応したレゾール型の縮合物から成る固化物を有機
溶媒に溶かす工程が不要となり、作業環境の安全性を改
善することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 近藤 敦司 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 フェノールとホルムアルデヒドとをアル
カリの存在下で反応させる際に、ホルムアルデヒドのモ
ル数Ｆとフェノールのモル数Ｐとのモル比Ｆ／Ｐが１．
２〜２．５の範囲で縮合反応させた後、脱水して得られ
た数平均分子量が３００〜３０００の液状の縮合物をフ
ィラーに混合分散した後、造粒することを特徴とするレ
ゾール樹脂成形材料の製法。 - 【請求項２】 上記液状の縮合物が５０〜１２０℃に保
温されている請求項１のレゾール樹脂成形材料の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6325658A JPH08176404A (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | レゾール樹脂成形材料の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6325658A JPH08176404A (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | レゾール樹脂成形材料の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08176404A true JPH08176404A (ja) | 1996-07-09 |
Family
ID=18179281
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6325658A Withdrawn JPH08176404A (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | レゾール樹脂成形材料の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08176404A (ja) |
-
1994
- 1994-12-27 JP JP6325658A patent/JPH08176404A/ja not_active Withdrawn
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