JPH0820629B2 - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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- JPH0820629B2 JPH0820629B2 JP9566087A JP9566087A JPH0820629B2 JP H0820629 B2 JPH0820629 B2 JP H0820629B2 JP 9566087 A JP9566087 A JP 9566087A JP 9566087 A JP9566087 A JP 9566087A JP H0820629 B2 JPH0820629 B2 JP H0820629B2
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- liquid crystal
- crystal display
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は液晶表示パネルの製造方法に関するものであ
り、特にセルを袋状のフィルムにより真空包装し、大気
圧によりセルを押圧しながら、シール材を硬化させる工
程を有する液晶表示パネルの製造方法に関するものであ
る。
り、特にセルを袋状のフィルムにより真空包装し、大気
圧によりセルを押圧しながら、シール材を硬化させる工
程を有する液晶表示パネルの製造方法に関するものであ
る。
従来の技術 従来、液晶表示パネルの製造方法として以下のような
方法が一般的である。即ち、ガラス基板の一方の面に透
明電極、配向膜を形成し、ラビング等により配向処理を
行った後、２枚の基板を正確に位置合せを行ってシール
材およびスペーサ材を介して対向して貼合せ、このセル
を加圧した状態でシール材を硬化させた後、基板間隙に
液晶を注入し、封口する。
方法が一般的である。即ち、ガラス基板の一方の面に透
明電極、配向膜を形成し、ラビング等により配向処理を
行った後、２枚の基板を正確に位置合せを行ってシール
材およびスペーサ材を介して対向して貼合せ、このセル
を加圧した状態でシール材を硬化させた後、基板間隙に
液晶を注入し、封口する。
液晶パネルにおいて、基板間のギャップの大きさは、
一般的に５〜10μｍ程度であり、画像品位を良好に保つ
ために、特定のギャップ長に対して10-1μｍオーダーの
精度が要求される。かかるギャップの大きさは、基板に
分散されたスペーサおよびシール材に混入されたスペー
サの径によって決まるが、セルの全面にわたって均一に
上記したギャップを形成するためには、シール材を硬化
させる際に数十kg程度の荷重でセル全面を均一に押圧す
る必要がある。
一般的に５〜10μｍ程度であり、画像品位を良好に保つ
ために、特定のギャップ長に対して10-1μｍオーダーの
精度が要求される。かかるギャップの大きさは、基板に
分散されたスペーサおよびシール材に混入されたスペー
サの径によって決まるが、セルの全面にわたって均一に
上記したギャップを形成するためには、シール材を硬化
させる際に数十kg程度の荷重でセル全面を均一に押圧す
る必要がある。
従来、セル全面を均一に、かつ大きい荷重で加圧する
方法として、特開昭59−185312号公報に提示されている
ように、セル間隙空間を減圧状態で保持し、シール材を
硬化させる方法があった。
方法として、特開昭59−185312号公報に提示されている
ように、セル間隙空間を減圧状態で保持し、シール材を
硬化させる方法があった。
以下第４図ａを用いて、セル間隙を減圧状態に保ちな
がらシール材を硬化させる従来例を説明する。
がらシール材を硬化させる従来例を説明する。
第４図ａにおいて、大小の電極付基板1,2が熱硬化型
シール材、および球状スペーサ材４を介して対向して正
確な位置合せを行った後貼合されており、このセル５が
紙面の右方向に口のあいた袋状の耐熱フィルム６に挿入
されている。これを真空包装機を用いて1Torrまで減圧
して熱シール７によりフィルム６を封口し、このままシ
ール材の硬化条件に応じて加熱硬化したのち袋を切断し
て取り出す。
シール材、および球状スペーサ材４を介して対向して正
確な位置合せを行った後貼合されており、このセル５が
紙面の右方向に口のあいた袋状の耐熱フィルム６に挿入
されている。これを真空包装機を用いて1Torrまで減圧
して熱シール７によりフィルム６を封口し、このままシ
ール材の硬化条件に応じて加熱硬化したのち袋を切断し
て取り出す。
このような方法に従えば、セル全体を均一にわたって
加圧でき、しかもその押圧力は３″サイズのパネルの場
合、1Torの減圧により約32kgの荷重が大気圧により均一
に負荷しているため、スペーサ材の量が適当であれば容
易な構成でかつ非常に高い精度で均一なギャップを形成
することができる。
加圧でき、しかもその押圧力は３″サイズのパネルの場
合、1Torの減圧により約32kgの荷重が大気圧により均一
に負荷しているため、スペーサ材の量が適当であれば容
易な構成でかつ非常に高い精度で均一なギャップを形成
することができる。
発明が解決しようとする問題点 しかし、第４図ａに示す構成では、いくつかの不都合
が生ずる。即ち、真空包装用のフィルムとして、例えば
外表面がナイロン、内表面がポリプロピレンであるよう
な材質が一般的に用いられるが、このような袋を用いて
真空包装を行った場合、大小の基板によって形成される
段差面８に形成された端子に袋が接触した状態でこれを
加熱すると、熱により袋内面の成分が端子に転写し、端
子汚れの原因となり、パネルの信頼性に悪影響を及ぼ
す。
が生ずる。即ち、真空包装用のフィルムとして、例えば
外表面がナイロン、内表面がポリプロピレンであるよう
な材質が一般的に用いられるが、このような袋を用いて
真空包装を行った場合、大小の基板によって形成される
段差面８に形成された端子に袋が接触した状態でこれを
加熱すると、熱により袋内面の成分が端子に転写し、端
子汚れの原因となり、パネルの信頼性に悪影響を及ぼ
す。
さらに、セルの構成上、液晶注入時などの便宜によ
り、大小の電極付基板の中心位置が相対的に一致してい
ない場合や、大サイズの電極基板に複数の対向基板を貼
合せる場合に、袋の張力のアンバランスによりパネルの
ズレが発生するという問題がある。
り、大小の電極付基板の中心位置が相対的に一致してい
ない場合や、大サイズの電極基板に複数の対向基板を貼
合せる場合に、袋の張力のアンバランスによりパネルの
ズレが発生するという問題がある。
第４図ｂは、ズレ発生のメカニズムを示すものである
が、パネルの段差面８の長さが異なっている時（例えば
l1＞l2）、袋の引張り力F1の作用する角度に相違が生じ
るため、（θ１＞θ２）、パネルの平面方向の水平分力
に不均衡が発生して（F1cosθ２＞F1cosθ１）、ズレが
起こる。（紙面右方向にズレる。） 問題点を解決するための手段 本発明は上述した問題点を解決するために、セルの大
小の基板により形成される段差面を覆うマスク板と、前
記マスク板の内周縁と前記基板の小さい方の基板の外周
縁によって形成される間隔が前記小さい方の基板の中心
について対称となる位置にて前記マスク板を保持する保
持板とからなる構造体により前記セルを保持した状態で
真空包装を行う液晶表示パネルの製造方法である。
が、パネルの段差面８の長さが異なっている時（例えば
l1＞l2）、袋の引張り力F1の作用する角度に相違が生じ
るため、（θ１＞θ２）、パネルの平面方向の水平分力
に不均衡が発生して（F1cosθ２＞F1cosθ１）、ズレが
起こる。（紙面右方向にズレる。） 問題点を解決するための手段 本発明は上述した問題点を解決するために、セルの大
小の基板により形成される段差面を覆うマスク板と、前
記マスク板の内周縁と前記基板の小さい方の基板の外周
縁によって形成される間隔が前記小さい方の基板の中心
について対称となる位置にて前記マスク板を保持する保
持板とからなる構造体により前記セルを保持した状態で
真空包装を行う液晶表示パネルの製造方法である。
作用 本発明によれば、セルの大小の基板により形成される
段差面上の端子が、環状の板材により覆われているため
に真空包装用の袋と接触することがなく、袋による端子
汚れが発生しない。また、環状の板材の内側縁と小さい
方の基板の外縁との間隔の大きさが、小さい方の基板中
心について対称なため、袋の張力の不均衡も生じないた
めに、ズレの発生を防ぐこともできる。
段差面上の端子が、環状の板材により覆われているため
に真空包装用の袋と接触することがなく、袋による端子
汚れが発生しない。また、環状の板材の内側縁と小さい
方の基板の外縁との間隔の大きさが、小さい方の基板中
心について対称なため、袋の張力の不均衡も生じないた
めに、ズレの発生を防ぐこともできる。
実施例 以下、第１図および第２図a,bを用いて本発明の実施
例を説明する。第１図において大小の電極基板10,11が
貼合されてできたセル13は、その段差面19をマスク板14
により覆われ、真空包装に用いる袋が段差面19上に設け
られた接続端子12に接触しないようになっている。また
このマスク板14に取付けられた凸状の位置決め部15と保
持板18の凹状の位置決め部16により、セル13およびマス
ク板14は位置決めされる。
例を説明する。第１図において大小の電極基板10,11が
貼合されてできたセル13は、その段差面19をマスク板14
により覆われ、真空包装に用いる袋が段差面19上に設け
られた接続端子12に接触しないようになっている。また
このマスク板14に取付けられた凸状の位置決め部15と保
持板18の凹状の位置決め部16により、セル13およびマス
ク板14は位置決めされる。
セル13は、保持板18に設けられた薄板ばね17によりそ
の大きい方の電極付基板がセル13のシール部のやや内側
の位置まで片持ち支持されており、基板の大小の差によ
り発生する圧力差によりセルに曲げモーメントがかかる
のを防ぐ構造になっている。
の大きい方の電極付基板がセル13のシール部のやや内側
の位置まで片持ち支持されており、基板の大小の差によ
り発生する圧力差によりセルに曲げモーメントがかかる
のを防ぐ構造になっている。
第２図ａは、上述の板状治具によりパネルが保持され
ている状態の側断面図を示すものであり、第２図ａのよ
うにセル５はマスク板14と保持板18により保持された状
態で袋状の耐熱性フィルム６に挿入され、真空包装機内
で真空引き（1Torr）した後、熱シール７によって封口
される。
ている状態の側断面図を示すものであり、第２図ａのよ
うにセル５はマスク板14と保持板18により保持された状
態で袋状の耐熱性フィルム６に挿入され、真空包装機内
で真空引き（1Torr）した後、熱シール７によって封口
される。
次に第２図ｂを用いて前述のマスク板14およびセル13
の位置決めについて説明する。
の位置決めについて説明する。
第２図ｂは、真空包装された状態のセルの側断面図を
示すものであるが、前述したようにマスク板14は、その
内周縁とセル13の小さい方の基板10の外周縁との間隔が
基板10の中心について対称となるように位置決めされて
いるために（l1′＝l2′）、段差面の長さに差があって
も（l2＞l1）、袋の張力は両側で等しくなる（F1＝F2）
ため、ずれも発生しない。
示すものであるが、前述したようにマスク板14は、その
内周縁とセル13の小さい方の基板10の外周縁との間隔が
基板10の中心について対称となるように位置決めされて
いるために（l1′＝l2′）、段差面の長さに差があって
も（l2＞l1）、袋の張力は両側で等しくなる（F1＝F2）
ため、ずれも発生しない。
第３図は、１枚の大サイズの基板10′に対し、複数の
対向する基板11′を貼合せた複数個取りの場合に、本発
明を適用したものであり、このような場合でも第３図に
示すように上側のマスク板14を格子状にすることによ
り、同様の効果が得られる。
対向する基板11′を貼合せた複数個取りの場合に、本発
明を適用したものであり、このような場合でも第３図に
示すように上側のマスク板14を格子状にすることによ
り、同様の効果が得られる。
発明の効果 以上説明したように本発明によれば、セル厚のバラツ
キや不均一性および上下基板の相対位置のズレが極めて
少ない高精度のセルが得られ、なおかつ端子汚れの発生
のない信頼性の高いパネルの製造が行えるため、液晶パ
ネルの製造工程における歩留り向上に大いに役立つもの
である。
キや不均一性および上下基板の相対位置のズレが極めて
少ない高精度のセルが得られ、なおかつ端子汚れの発生
のない信頼性の高いパネルの製造が行えるため、液晶パ
ネルの製造工程における歩留り向上に大いに役立つもの
である。
第１図は本発明の液晶表示パネルの製造方法を実施した
貼合せ治具を用いた真空包装時の構成を示す分解斜視
図、第２図a,bは同真空包装時の構成を示す側断面図、
第３図は多数個取りのセルについて本発明の適用を示す
分解斜視図、第４図a,bは従来の液晶表示パネルの製造
方法によるセルの真空包装による加圧状態を示す断側面
図である。 14……マスク板、18……保持板、15……位置決め部
（凸）、16……位置決め部（凹）、17……薄板ばね。
貼合せ治具を用いた真空包装時の構成を示す分解斜視
図、第２図a,bは同真空包装時の構成を示す側断面図、
第３図は多数個取りのセルについて本発明の適用を示す
分解斜視図、第４図a,bは従来の液晶表示パネルの製造
方法によるセルの真空包装による加圧状態を示す断側面
図である。 14……マスク板、18……保持板、15……位置決め部
（凸）、16……位置決め部（凹）、17……薄板ばね。
Claims (2)
- 【請求項１】大きさの異なる電極付基板をシール材及び
スペーサを介して対向して貼合せたセルを真空包装し、
セル内部を減圧した状態で、前記シール材を硬化させる
工程を有する液晶表示パネルの製造方法であって、前記
セルの大小の基板により形成される段差面を覆うマスク
板と、前記マスク板の内周縁と前記基板の小さい方の基
板の外周縁によって形成される間隔が前記小さい方の基
板の中心について対称となる位置にて前記マスク板を保
持する機能を備えた構成により前記セルを保持しつつ真
空包装を行う液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項２】セルの大きい方の基板が保持板に取付けら
れた薄板ばねにより前記セルのシール部の内側まで片持
ち支持されている特許請求の範囲第１項記載の液晶表示
パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9566087A JPH0820629B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9566087A JPH0820629B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63261221A JPS63261221A (ja) | 1988-10-27 |
| JPH0820629B2 true JPH0820629B2 (ja) | 1996-03-04 |
Family
ID=14143645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9566087A Expired - Fee Related JPH0820629B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0820629B2 (ja) |
-
1987
- 1987-04-17 JP JP9566087A patent/JPH0820629B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63261221A (ja) | 1988-10-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |