JPH0824988B2 - 等速ジョイント外輪の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、等速ジョイント外輪の
製造方法に関し、一層詳細にはカップ部内周のトラック
溝と軸部内周のセレーション部とを中間壁で仕切るとと
もに、セレーション部に十分なセレーション有効長さを
確保して車のレイアウトに自由度を付加することを可能
とした等速ジョイント外輪の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の等速ジョイント外輪は一
端が開口したカップ体の他端部に被動軸が一体形成され
たものが一般的に用いられている。近年においては、被
動軸は、カップ体と別異に形成され、カップ体に設けた
セレーション部を介して被動軸とカップ体が連接された
等速ジョイント外輪が用いられている。

【０００３】このような等速ジョイント外輪では、加工
を容易にするための一手段としてトラック溝とセレーシ
ョン部を連通するよう製造する方法が用いられている。
しかしながら、前記方法で製造された等速ジョイント外
輪では、セレーション部側に封入したグリス等の潤滑油
の流出を阻止するためにキャップを圧入する必要が生
じ、その結果、部品点数が増大する不都合が顕在化して
いる。

【０００４】一方、グリス等の潤滑油の流出を阻止する
ためにキャップを使用せずトラック溝とセレーション溝
との間に中間壁を形成する方法も知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
方法によりトラック溝とセレーション溝との間を中間壁
で隔てた等速ジョイント外輪においては、トラック溝と
セレーション部との芯ずれを回避すべく高い加工精度で
同芯性を有する成形体を得ることは相当に困難である。
また、前記中間壁の存在によりセレーション部に十分な
セレーション有効長さを確保することも困難となってい
る。

【０００６】従って、本発明の目的は、トラック溝とセ
レーション部とを仕切る中間壁を備え、セレーション部
に十分に有効なセレーション有効長さを確保することが
でき、且つトラック溝とセレーション部との同芯性を有
する等速ジョイント外輪を形成することが可能な等速ジ
ョイント外輪の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、本発明は、カップ部内周に位置し軸方向に延在す
るトラック溝と軸部内周に位置し軸方向に延在するセレ
ーション部を有する等速ジョイント外輪を製造する方法
であって、カップ部にトラック溝と相似形の第１の下穴
を有し、軸部にセレーション部形成用の第２の下穴を有
し、前記第１下穴と第２下穴とが中間壁で仕切られてい
る第１の予備成形体を成形する第１の工程と、前記第１
工程で得た第１予備成形体の第２下穴の底部に切削加工
を施し所望の深さのセレーション部形成用穴を穿設した
第２の予備成形体を成形する第２の工程と、前記中間壁
に対向させて、前記第１工程で得た第１下穴にトラック
溝形成用の第１のパンチを挿入するとともに、前記第２
工程で得たセレーション部形成用穴に第２のパンチを挿
入して、トラック溝とセレーション部を夫々仕上げ成形
する第３の工程と、からなることを特徴とする。

【０００８】

【作用】本発明では、第１予備成形体の第２下穴の底部
に切削加工を施し所望の深さのセレーション部形成用穴
を有する第２予備成形体を得た後、セレーション部を形
成することにより、トラック溝のカップ底から軸部内周
に位置するセレーション部の有効部までの長さを短縮化
することができ、セレーション部に十分な有効長さを確
保する。

【０００９】また、第２予備成形体の第１下穴と、前記
セレーション部形成用穴に夫々パンチを挿入してトラッ
ク穴並びにセレーション部を仕上げ成形する際に、第１
下穴に挿入されたパンチに予備成形体が密着した状態で
セレーション部が形成され、これにより、トラック溝と
セレーション部との同芯性が確保される。

【００１０】

【実施例】次に、本発明に係る等速ジョイント外輪の製
造方法について好適な実施例を挙げ、添付の図面を参照
しながら以下詳細に説明する。

【００１１】図１並びに図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面
図である図２において、参照符号１０は、本発明に係る
等速ジョイント外輪の製造方法により製造された等速ジ
ョイント外輪１０を示す。該等速ジョイント外輪１０
は、一端部が開口するカップ部１２と、前記カップ部１
２の開口側とは反対側に位置する円筒状の軸部１４とか
らなる。

【００１２】カップ部１２の内周には、軸線Ａ−Ａ方向
に延在して３条のトラック溝１６ａ乃至１６ｃが形成さ
れている。

【００１３】軸部１４の内周には、セレーション部１８
が形成され、このセレーション部１８には、図示しない
被動側の軸が噛合される。

【００１４】前記カップ部１２のトラック溝１６ａ乃至
１６ｃと前記軸部１４のセレーション部１８とは同一の
中心軸線を有し、またトラック溝１６ａ乃至１６ｃとセ
レーション部１８とは、中間壁２６を介して隔壁され非
連通状態にある。

【００１５】本発明に係る製造方法によって製造された
等速ジョイント外輪１０は基本的には以上のように構成
されるものであり、次に該等速ジョイント外輪１０の製
造方法について、その作用および効果を説明する。

【００１６】図３に該ジョイント外輪１０の製造方法に
おける、各工程での成形品の形状を図示する。

【００１７】第１の実施例に係る等速ジョイント外輪１
０の製造方法では、第１の工程において、先ず、図３の
ａに示す円柱状のビレット２８ａを素材として得る。

【００１８】そして、例えば、押出形成、据込形成等の
組み合わせにより図３の２８ｂおよび２８ｃの形成過程
の形状を経て、前記ビレット２８ａを図３のｄに示すカ
ップ状に形成された第１の予備成形体３０に成形する。
前記第１の予備成形体３０は、カップ部１２にトラック
溝１６ａ乃至１６ｃと相似形状の第１の下穴３２が形成
され、軸部１４には、後述の第３の工程でセレーション
部１８が仕上げ成形される第２の下穴３４が形成されて
いる。また、第１下穴３２と第２下穴３４とは、中間壁
２６により隔壁されている。

【００１９】第２の工程では、後述の第３の工程で得ら
れるセレーション部１８に十分なセレーション有効長さ
を付与すべく、前記第１の予備成形体３０の第２下穴３
４の底部、すなわち第２下穴３４側の中間壁２６をＭ／
Ｃ加工等により切削加工してセレーション部形成用穴部
１９を穿設する。該第２工程により図３のｅに示したセ
レーション部形成用穴部１９を有する成形体である第２
の予備成形体３１が得られた。

【００２０】前記第２予備成形体３１の第１下穴３２
は、後述する第３工程において、外周面からダイにより
しごかれ、同時に内周面に密着したパンチにより押圧さ
れ塑性変形を生じ、前記パンチの形状に倣わせてトラッ
ク溝１６ａ乃至１６ｃは仕上げ成形される。従って、前
記第１下穴３２の全周の大きさはトラック溝１６ａ乃至
１６ｃの仕上げ寸法より若干大きくなるよう形成する。

【００２１】また、セレーション部形成用穴部１９の内
径は、セレーション部形成用穴部１９にパンチを押し込
みセレーション部１８を形成するために、セレーション
部１８の仕上げ径よりも小さくなるよう形成する。

【００２２】第３工程では、前記第２工程により形成さ
れた第２予備成形体３１の仕上げ成形を行う。第３工程
で使用される装置４０を図４に示す。

【００２３】当該装置４０は、トラック溝形成用の第１
のパンチ４２と、第２予備成形体３１を外周面からしご
く昇降自在なダイ４４と、セレーション形成用の第２の
パンチ４６とを含む。

【００２４】第１パンチ４２は、鉛直方向を指向して固
定され、その断面形状はトラック溝１６ａ乃至１６ｃに
対応している。

【００２５】第２パンチ４６は、第１パンチ４２と対向
する位置に配置されるとともに鉛直方向に変位自在であ
る。第２パンチ４６の先端部には、セレーション加工部
４８が設けられ、このセレーション加工部４８には、第
２予備成形体３１のセレーション部形成用穴部１９に挿
入された際にその内周面を塑性変形させてセレーション
部１８を仕上げ成形する歯部を備えている。

【００２６】一方、第２パンチ４６の尾端部には、スプ
リング５０が介装され、このスプリング５０により第２
パンチ４６は、図において下方に付勢されるとともに、
パンチホルダ５２に案内されて所定距離変位可能であ
る。なお、ダイ４４の内周には、案内用のテーパ面５４
と第２予備成形体３１の外径よりも小径のしごき面５６
を有している。

【００２７】以上のように構成される装置４０を使用し
て実施される第３工程について説明する。

【００２８】先ず、図４のａに示すように、第２予備成
形体３１を第１パンチ４２に冠着し位置決めする。この
時、第２予備成形体３１の第１下穴３２には第１パンチ
４２が遊嵌した状態で挿入され、これによって該第２予
備成形体３１は位置決めされる。

【００２９】次に、ダイ４４が下降して、第２予備成形
体３１を外周面からしごいてトラック溝１６ａ乃至１６
ｃを形成する。

【００３０】すなわち、図４のｂに示すように、ダイ４
４の内周のテーパ面５４が第２予備成形体３１に当接
し、ダイ４４がこのテーパ面５４に沿って案内されなが
ら下降した後、ダイ４４の内周のしごき面５６が第２予
備成形体３１の外周面に当接する。この状態下にダイ４
４が下降すると、第２予備成形体３１は延伸するととも
に、その内周面は第１パンチ４２の内周面に対して押圧
され、内周面の肉が密着するような塑性変形が生じ、結
局、第２予備成形体３１ではその内周面に高い精度でト
ラック溝１６ａ乃至１６ｃが仕上げられ、図１に示す等
速ジョイント外輪１０が得られる。

【００３１】また、上記の方法とは別異の方法でトラッ
ク溝１６ａ乃至１６ｃの仕上げ成形を行うことも可能で
ある。

【００３２】すなわち、第２予備成形体３１の第１下穴
３２の全周の長さをトラック溝１６ａ乃至１６ｃの仕上
げ寸法より小さく設定し、第１パンチ４２との間に圧入
代を設ける。そして、ダイ４４を固定して第２予備成形
体３１を拘持し、第１パンチ４２を第２予備成形体３１
の第１下穴３２に挿入し、内周をしごくことによりトラ
ック溝１６ａ乃至１６ｃを仕上げ成形する。この時、前
記トラック溝１６ａ乃至１６ｃの仕上げ成形と並行して
第２予備成形体３１のセレーション部形成用穴部１９に
第２パンチ４６を挿入してセレーション部１８を形成す
る。この時、トラック溝１６ａ乃至１６ｃとセレーショ
ン部１８の加工順序は、図４のｃに示されるように、少
なくともダイ４４によってトラック溝１６ａ乃至１６ｃ
の仕上げ成形が開始され、第２予備成形体３１が第１パ
ンチ４２に密着した状態下で実施するものとする。これ
により、トラック溝１６ａ乃至１６ｃとセレーション部
１８の仕上げ成形を個々の工程としてではなく、全体と
して一体性のある工程とし、しかも、第１パンチ４２を
基準としてセレーション部１８を仕上げ成形することが
できるために、中間壁２６によって隔てられているトラ
ック溝１６ａ乃至１６ｃとセレーション部１８の同芯性
が十分に確保される。

【００３３】また、以上のようにして得られた等速ジョ
イント外輪１０は、図７に示した従来技術に係る製造方
法で製造された等速ジョイント外輪１００と比較する
時、該等速ジョイント外輪１０のセレーション部１８が
明らかに大きく形成されている。従って、本実施例に係
る製造方法で得られた等速ジョイント外輪１０はより有
効なセレーション有効長さを確保することができる。

【００３４】さらには、封入潤滑油漏洩防止用のキャッ
プの役割を前記中間壁２６が果たすため、前記キャップ
の分の部品点数を削減することが可能となる。

【００３５】なお、前記の第１実施例の他に以下の第２
の実施例を行うことも可能である。すなわち、第２工程
終了後、第２予備成形体３１に別異の形成を施すことに
より、等速ジョイント外輪１０にカップ部１２の内側形
状が一部異なり、且つ前記等速ジョイント外輪１０と同
様の機能を付与された等速ジョイント外輪を形成するも
のである。図５に第２実施例に係る方法で製造されたボ
ス部６２を有する等速ジョイント外輪６０を示す。

【００３６】前記等速ジョイント外輪６０のボス部６２
は、図５のａ乃至ｃに示される装置４１を用いて形成さ
れる。図５において、参照符号６６は第２予備成形体３
１の第１下穴３２に挿入されるパンチを示し、このパン
チ６６には、ノックアウトピン６８が装着され、ノック
アウトピン６８と第２予備成形体３１との間にはボス部
形成用の空間部７０が画成されている。参照符号７２は
第２予備成形体３１のセレーション部形成用穴部１９に
挿入されるパンチであり、参照符号７４は第２予備成形
体３１をパンチ６６に対して拘束する押え部材である。
この押え部材７４は、コイルスプリング７６により付勢
されるとともにガイドロッド７８によって案内される。

【００３７】次に、前記等速ジョイント外輪６０のボス
部６２の形成方法を説明する。前記第１実施例と同様な
方法で第２工程を終了した後、先ず、パンチ６６を第１
下穴３２に嵌合して位置決めする。次いで、パンチ７２
をセレーション部形成用穴部１９に挿入する。挿入され
たパンチ７２は中間壁２６を押圧し、その結果、空間部
７０に肉が充満するような塑性流動が起こり、ボス部６
２が形成される。このボス部６２は駆動軸６４が有する
球面状端部６２ａの受けストッパとして利用される。

【００３８】ボス部６２が形成された第２予備成形体３
１はノックアウトピン６８が伸長してパンチ６６から取
り出される。以後の工程は前述の第１の実施例の第３工
程に相当する仕上げ成形の工程と同様であるので省略す
る。

【００３９】以上のように、第２実施例においては、中
間壁２６を切削してあるセレーション部形成用穴部１９
を有する第２予備成形体３１の中間壁２６にボス部６２
を形成する過程で、セレーション部形成用穴部１９の深
さはさらに深くなるように塑性変形されるために、十分
なセレーション部１８のセレーション有効長さを得るこ
とが可能となる。

【００４０】

【効果】以上のように、本発明に係る等速ジョイント外
輪の製造方法によれば、トラック溝とセレーション部が
中間壁により仕切られた等速ジョイント外輪を両者一体
的に同芯性を確保しながら高い精度で形成でき、しか
も、セレーション部となる穴の中間壁を予め切削するこ
とにより、セレーション部に必要且つ十分なセレーショ
ン有効長さを容易に得ることができる効果を奏する。

【００４１】さらには、中間壁にボス部を形成する場合
には、セレーション部となる穴の深さはより深く塑性変
形され、従って、セレーション有効長さをさらに有効に
且つ容易に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る等速ジョイント外輪の製造方法の
第１実施例により得た等速ジョイント外輪の縦断面図で
ある。

【図２】図１における等速ジョイント外輪のＩＩ−ＩＩ
線方向に破断した断面図である。

【図３】本発明に係る等速ジョイント外輪の製造方法の
第１実施例の概略工程図である。

【図４】本発明に係る等速ジョイント外輪の製造方法の
第１実施例の第３工程で使用される装置およびその装置
を用いた概略製造工程を示す縦断面図である。

【図５】本発明に係る等速ジョイント外輪の製造方法の
第２実施例により得た等速ジョイント外輪の縦断面図で
ある。

【図６】本発明に係る等速ジョイント外輪の製造方法の
第２実施例で使用される装置およびその装置を用いた概
略製造工程を示す縦断面図である。

【図７】従来技術に係る方法で製造された等速ジョイン
ト外輪の縦断面図である。

【符号の説明】

１０…等速ジョイント外輪 １２…カップ部 １４…軸部 １６ａ〜１６ｃ…トラック溝 １８…セレーション部 １９…セレーション部形成用穴部 ２６…中間壁 ２８ａ…ビレット ３０…第１予備成形体 ３１…第２予備成形体 ３２…第１下穴 ３４…第２下穴 ４４…ダイ ６２…ボス部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−60839（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−60840（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−60841（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−62244（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−60838（ＪＰ，Ａ)

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】カップ部内周に位置し軸方向に延在するト
   ラック溝と軸部内周に位置し軸方向に延在するセレーシ
   ョン部を有する等速ジョイント外輪を製造する方法であ
   って、カップ部にトラック溝と相似形の第１の下穴を有
   し、軸部にセレーション部形成用の第２の下穴を有し、
   前記第１下穴と第２下穴とが中間壁で仕切られている第
   １の予備成形体を成形する第１の工程と、前記第１工程
   で得た第１予備成形体の第２下穴の底部に切削加工を施
   し所望の深さのセレーション部形成用穴を穿設した第２
   の予備成形体を成形する第２の工程と、前記中間壁に対
   向させて、前記第１工程で得た第１下穴にトラック溝形
   成用の第１のパンチを挿入するとともに、前記第２工程
   で得たセレーション部形成用穴に第２のパンチを挿入し
   て、トラック溝とセレーション部を夫々仕上げ成形する
   第３の工程と、からなることを特徴とする等速ジョイン
   ト外輪の製造方法。
2. 【請求項２】請求項１記載の製造方法において、トラッ
   ク溝の形成工程が進行してトラック溝形成用パンチに予
   備成形体が密着した後にセレーション部形成用穴にセレ
   ーション形成用パンチを中間壁に指向して圧入すること
   によりセレーション部を押込形成することを特徴とする
   等速ジョイント外輪の製造方法。
3. 【請求項３】請求項１記載の製造方法において、第２工
   程の終了後、中間壁に対してセレーション部形成用穴へ
   指向させてボス部を形成することを特徴とする等速ジョ
   ント外輪の製造方法。